锂电池极片压机液压系统的制作方法

本实用新型涉及锂电池极片压机液压系统。

背景技术：

近年来新能源发展迅速，其它新能源汽车(电动车)的发展更是未来发展方向。电动汽车的发展离不开锂电池生产。锂电池生产中极片压机是锂电池生产中总要的工序。锂电池极片压机采用液压缸做动力推动压辊进行滚压成型。极片的厚薄取决于上下压辊的出力。出力均匀可有效的辊压出厚薄均匀的极片是做出高质量的锂电池关键一环。现有的液压系统结构复杂，能耗高，系统容易发热，系统不稳定，导致难于有效的控制产品质量。

技术实现要素：

本实用新型针对上述现有技术中存在的问题，提供一种结构简单、能耗低、压力可调，且高效稳定、能有效控制产品质量的锂电池极片压机液压系统。

锂电池极片压机液压系统，包括油箱、N个动力源和N个油缸单元，每一个油缸单元与一个动力源连接，每一个动力源包括伺服泵组、高压过滤器、单向阀和比例溢流阀，伺服泵组的吸油口与油箱连通，伺服泵组的出油口通过供油管道与油缸单元的进油口连接，油缸单元的回油口通过回油管道与油箱连通，单向阀、高压过滤器依次设置于供油管道上，比例溢流阀的进油口与高压过滤器的出油口连接，比例溢流阀的出油口与油箱连通。

进一步地，还包括用于检测所述油缸单元油压的压力传感器。

进一步地，还包括N个蓄能器和N个高压球阀，每一个蓄能器通过一个高压球阀与一个所述供油管道连接。

进一步地，所述N个油缸单元为四个油缸单元，即上辊弯缸单元、下辊弯缸单元和两个主缸单元。

进一步地，所述上辊弯缸单元、下辊弯缸单元均包括三位四通电磁阀和弯缸，弯缸连接有与有杆腔连通的有杆腔油路和与无杆腔连通的无杆腔油路，有杆腔油路和无杆腔油路通过三位四通电磁阀与供油管道和回油管道连通，其中，上辊弯缸单元中的活塞杆朝下设置，下辊弯缸单元中的活塞杆朝上设置。

进一步地，所述主缸单元包括二位电磁阀、节流阀和主缸，主缸缸腔通过二位电磁阀、节流阀与供油管道和回油管道连通。

进一步地，所述动力源的出油口设置有压力表。

进一步地，所述动力源的吸油口设置有吸油过滤器，所述回油管道与所述油箱连通处设置有风冷却器和回油过滤器。

进一步地，所述油箱设置有空气过滤器、液位液温计、温度开关和液位开关。

进一步地，所述伺服泵组包括齿轮泵、变频电机和联轴器，齿轮泵通过联轴器与变频电机连接。

本实用新型的有益效果：1.本液压系统结构简洁，系统集成度高，采用了N机N流独立控制，控制过成中相互独立，互不干涉。单路压力更好的控制，并且运行过程中不会因为其它油缸工作相互影响。

2.本系统中压力控制采用比例溢流阀和高精度压力传感器进行闭环控制，这样能给系统提供稳定的压力源，能有效的控制产品质量，同时在系统中配置了个小的蓄能器，在稳定压力的时候可以通过蓄能器吸收过程中轻微的压力波动。并能瞬时提供压力油源，迅速调整系统压力使压力能有效的控制。给系统提供稳定压力油源。

3.本系统电机采用了是变频电机，因为在长期辊压过程中系统油缸是轻微的波动调整，所需的流量是非常少的。而且辊压过程是很长时间的，这个过程中电机就不需要长期高负载运行。这个时候采用变频电机降低转速，可有效降低能耗，并且降低了系统发热。

附图说明

图1为锂电池极片压机液压系统的原理图；

图2为图1的放大图；

图3为锂电池极片压机液压系统的结构图。

图中：1-油箱，2-空气过滤器，3-位温度计，4-温度开关，5-液位开关，6-伺服泵组，7-单向阀，8-高压过滤器，9-比例溢流阀，10-吸油过滤器，11-风冷却器，12-回油过滤器，13-压力表，14-三位四通电磁阀，15-压力传感器，16-蓄能器，17-高压球阀，18-二位电磁阀，19-节流阀。

具体实施方式

为了使本实用新型专利的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型专利进行进一步详细说明。

如图1至3所示，锂电池极片压机液压系统，包括油箱1、N个动力源和N个油缸单元，油箱1设置有空气过滤器2、液位液温计3、温度开关4和液位开关5，空气滤清器2做为油箱的加油口用，还做呼吸口用。空气滤清器有滤网，可以过滤加入油液中大颗粒的杂质。做呼吸口时可以过滤掉空气中杂质，防止杂质进入油箱。液位液温计3用于观察油箱油液液位位置。对油箱加油是可以观察油位计，防止油液溢出油箱。当液位过低时，可以提示加油预警作用。内有目视温度计，可以检测油箱内油液温度。温度开关4用于检测系统油箱油液温度，防止温度过高造成液压元件损坏。液位开关5用于检测油箱油液里面油液高低，防止油液过低油泵吸空。

每一个油缸单元与一个动力源连接，每一个动力源包括伺服泵组6、单向阀7、高压过滤器8和比例溢流阀9，伺服泵组6包括齿轮泵、变频电机和钟罩联轴器，齿轮泵通过钟罩联轴器与变频电机连接，齿轮泵的吸油口与油箱1连通，齿轮泵的吸油口设置有吸油过滤器10，齿轮泵的出油口通过供油管道与油缸单元的进油口连接，油缸单元的回油口通过回油管道与油箱1连通，回油管道与油箱1连通处设置有风冷却器11和回油过滤器12，单向阀7、高压过滤器8依次设置于供油管道上，比例溢流阀9的进油口与高压过滤器8的出油口连接，比例溢流阀9的出油口与油箱1连通。高压过滤器8的出油口设置有压力表13。

本实施例中，N个油缸单元为四个油缸单元，即上辊弯缸单元、下辊弯缸单元和两个主缸单元。四个油缸单元配套四个动力源。上辊弯缸单元、下辊弯缸单元均包括三位四通电磁阀14和弯缸，弯缸连接有与有杆腔连通的有杆腔油路和与无杆腔连通的无杆腔油路，有杆腔油路和无杆腔油路通过三位四通电磁阀14与供油管道和回油管道连通，其中，上辊弯缸单元中的活塞杆朝下设置，下辊弯缸单元中的活塞杆朝上设置。三位四通电磁阀14图中弯缸上下运动。图中左侧三位四通电磁阀14控制左侧弯缸运动，YV1通电，弯缸上行。YV2通电，弯缸下行。右侧三位四通电磁阀14控制右侧弯缸运行，YV4通电，右侧弯缸下行，YV5通电右侧弯缸上行。

进一步地，上辊弯缸单元、下辊弯缸单元的有杆腔油路上均设置有压力传感器15和蓄能器16，蓄能器16上设置有高压球阀17。

本实施例中，主缸单元的伺服泵组6与主缸缸腔连通的供油管道上设置有压力表13、压力传感器15和蓄能器16，蓄能器16上设置有高压球阀17。主缸单元包括二位电磁阀18、节流阀19和主缸，主缸缸腔通过二位电磁阀18、节流阀19与供油管道和回油管道连通。二位电磁阀18断电时，系统油液通过二位电磁阀18流回油箱。主缸下降。当二位电磁阀18通电，阀关闭，系统压力油流入主缸，油缸上升，并推动辊子上行，提供辊压力。二位电磁阀18后面配置一个节流阀19，防止主油缸下降过快。20节流阀可以调整下降速度。

以上所述实施例及其他图例仅表达了本实用新型的一种实施方式，只是在于说明而不是限制本实用新型。对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。因此，本实用新型的保护范围应以所附权利要求为准。