一种用于一台液压站控制多个液压缸的油路阀块装置的制作方法

本实用新型属于水利水电钢闸门液压控制领域，具体涉及一种用于一台液压站控制多个液压缸的油路阀块装置。

背景技术：

一般多孔一站液压站，每孔闸门阀组与总进出油路均采用刚性管路连接，而管路接头部位特别容易出现焊接应力、配管精度不高或者运行过程中压力脉动导致接头松动而出现管路漏油等现象。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种能够有效提高钢闸门液压控制管路装配质量的用于一台液压站控制多个液压缸的油路阀块装置。

为实现上述目的，本实用新型提供了以下技术方案：一种用于一台液压站控制多个液压缸的油路阀块装置，包括至少两个换向模块和一个截止模块，各换向模块相互并联，各换向模块的上游与液压泵串联，各换向模块的下游与所述截止模块串联，所述截止模块的下游与至少两个液压缸相连；所述换向模块与截止模块装配为一体式结构。

所述换向模块包括第一换向模块和第二换向模块，所述第一换向模块和第二换向阀模块均为三位四通换向阀，所述截止模块为二位六通截止阀，第一换向模块和第二换向模块的工作进油口A1、A2与截止模块的主进油口P3连通，第一换向模块和第二换向模块的工作回油口B1、B2分别与截止模块的两个主回油口T3、T4连通，截止模块的工作进油口A3与液压缸的无杆腔连通，截止模块的两个工作回油口与液压缸的有杆腔连通；第一换向模块和第二换向模块的主进油口P1、P2与液压泵连通；第一换向模块和第二换向模块的主回油口T1、T2与回油槽连通。

所述换向模块与液压泵之间串联有调压模块，所述调压模块与换向模块装配为一体式结构。

所述换向模块与液压泵之间的管路上并联有溢流模块，所述溢流模块的回油口与回油槽连通。

所述换向模块包括第一阀芯和第一阀套，所述第一阀芯沿轴线方向滑动设置在第一阀套上开设的第一阀孔内，所述第一阀芯上自左向右依次设有第一环槽、第二环槽、第三环槽和第四环槽，所述第一环槽、第二环槽、第三环槽和第四环槽分别与第一阀孔内壁围合成第一阀腔、第二阀腔、第三阀腔和第四阀腔，第一阀套侧壁上开设有连通至第一阀孔的第一主进油流道、第一主回油流道、第一工作进油流道和第一工作回油流道，所述第一阀套内部开设有第一分支流道和第二分支流道，且第一分支流道和第二分支流道的两端均与第一阀孔内腔连通；所述第一阀芯被装配为：当第一阀芯位于左位时，第一主进油流道通过第四阀腔与第一工作进油流道连通，第一主回油流道通过第二阀腔与第一工作回油流道连通；当第一阀芯位于中位时，第一主进油流道与第一工作进油流道断开，第一主回油流道与第一工作回油流道断开，且第一主进油流道依次通过第三阀腔、第一分支流道、第一阀腔与第一主回油流道连通；当第一阀芯位于右位时，第一主进油流道通过第二阀腔与第一工作回油流道连通，第一主回油流道依次通过第四阀腔、第二分支流道第一阀腔与第一工作进油流道连通。

所述换向模块包括第二阀芯和第二阀套，所述第二阀芯沿轴线方向滑动设置在第二阀套上开设的第二阀孔内，所述第二阀芯上自左向右依次设有第五环槽、第六环槽和第七环槽，所述第五环槽、第六环槽和第七环槽分别与第二阀孔的内壁围合成第五阀腔、第六阀腔和第七阀腔；所述第二阀套上开设有连通至第二阀孔的第二主进油流道、第二主回油流道、第三主回油流道、第二工作进油流道、第二工作回油流道和第三工作回油流道；所述第二阀套内部设有第三分支流道，所述第三分支流道的两端及中部均与第二阀孔的内腔连通；所述第二阀芯被装配为：当第二阀芯位于左位时，第二主进油流道通过第六阀腔、第三分支流道以及第五阀腔和第七阀腔与第二主回油流道和第三主回油流道连通；当第二阀芯位于右位时，第二主进油流道、第二主回油流道和第三主回油流道分别通过第六阀腔、第五阀腔和第七阀腔与第二工作进油流道、第二工作回油流道和第三工作回油流道连通。

所述各换向模块通过第一转接块与截止模块固接，所述第一转接块内设有第一并联油路，该第一并联油路将各换向模块的工作进油流道并联并与截止模块的主进油流道连通。

所述各换向模块通过第二转接块与一调压模块固接，所述第二转接块内设有第二并联油路，所述第二并联油路将各换向模块的主进油流道并联并与调压模块的出油孔连通；所述溢流模块也安装在第二转接块上。

所述换向模块、第一转接块、第二转接块、截止模块、调压模块以及溢流模块之间均通过螺栓连接为一体。

所述换向模块、第一转接块、第二转接块、截止模块、调压模块以及溢流模块之间的流道接口处设有端面密封。

本实用新型取得的技术效果为：本实用新型的液压站采取了总油路阀块思路，也就是进、出油路通过阀块来分配，各控制阀组与调压阀组全部采用面板连接方式与总油路块连接，各阀块均通过磨加工保证平面光洁度，这样可以避免接头出现漏油现象，大大减轻了养护单位的维护工作量，整体结构布置更简单，更紧凑。

附图说明

图1是本实用新型的实施例所提供的阀块装置其中一视角的立体图；

图2是本实用新型的实施例所提供的阀块装置另一视角的立体图；

图3是本实用新型的实施例所提供的阀块装置的原理图；

图4是本实用新型的实施例所提供的阀块装置的爆炸图；

图5是本实用新型的实施例所提供的换向模块的立体图；

图6是本实用新型的实施例所提供的换向模块的侧视图；

图7是图6的A-A剖视图；

图8是图6的B-B剖视图；

图9是本实用新型的实施例所提供的截止模块的立体图；

图10是本实用新型的实施例所提供的截止模块的侧视图；

图11是图10的C-C剖视图；

图12是图10的D-D剖视图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的及优点更加清楚明白，以下结合实施例对本实用新型进行具体明。应当理解，以下文字仅仅用以描述本实用新型的一种或几种具体的实施方式，并不对本实用新型具体请求的保护范围进行严格限定。需要特别说明的是，本实用新型的表述中，所述“左位”、“中位”、“右位”等带有方位限定性质的表述是基于图7、8、11、12而言的，目的是为了便于表述，并不是对本实用新型技术方案本身的限定。

如图1、2、4所示，一种用于一台液压站控制多个液压缸的油路阀块装置，包括至少两个换向模块10和一个截止模块20，各换向模块10相互并联，各换向模块10的上游与液压泵串联，各换向模块10的下游与所述截止模块20串联，所述截止模块20的下游与至少两个液压缸30相连；所述换向模块10与截止模块20装配为一体式结构。所述换向模块10与液压泵之间串联有调压模块40，所述调压模块40与换向模块10装配为一体式结构。换向模块10与液压泵之间的管路上并联有溢流模块50，所述溢流模块50的回油口与回油槽连通。所述各换向模块10通过第一转接块60与截止模块20固接，所述第一转接块60内设有第一并联油路61，该第一并联油路61将各换向模块10的工作进油流道并联并与截止模块20的主进油流道连通。所述各换向模块10通过第二转接块70与一调压模块40固接，所述第二转接块70内设有第二并联油路71，所述第二并联油路71将各换向模块10的主进油流道并联并与调压模块40的出油孔连通；所述溢流模块50也安装在第二转接块70上。所述换向模块10、第一转接块60、第二转接块70、截止模块20、调压模块40以及溢流模块50之间均通过螺栓连接为一体。所述换向模块10、第一转接块60、第二转接块70、截止模块20、调压模块40以及溢流模块50之间的流道接口处设有端面密封。本实用新型的液压站采取了总油路阀块思路，也就是进、出油路通过阀块来分配，各控制阀组与调压阀组全部采用面板连接方式与总油路块连接，各阀块均通过磨加工保证平面光洁度，这样可以避免接头出现漏油现象，大大减轻了养护单位的维护工作量，整体结构布置更简单，更紧凑。

优选的，如图3所示，所述换向模块10包括第一换向模块和第二换向模块，所述第一换向模块和第二换向阀模块均为三位四通换向阀，所述截止模块20为二位六通截止阀，第一换向模块和第二换向模块的工作进油口A1、A2与截止模块20的主进油口P3连通，第一换向模块和第二换向模块的工作回油口B1、B2分别与截止模块20的两个主回油口T3、T4连通，截止模块20的工作进油口A3与液压缸30的无杆腔连通，截止模块20的两个工作回油口与液压缸30的有杆腔连通；第一换向模块和第二换向模块的主进油口P1、P2与液压泵连通；第一换向模块和第二换向模块的主回油口T1、T2与回油槽连通。本实用新型将多个液压缸的控制油路转接到同一截止阀上，能够实现多个液压缸的同步控制，操作时，首先开启第一换向模块和第二换向模块，再开启截止模块，这样能够实现多个钢闸门的同时起闭，避免出现闸门运动不同步的现象。

如图5至8所示，本实用新型的换向模块具体结构如下：所述换向模块10包括第一阀芯11和第一阀套12，所述第一阀芯11沿轴线方向滑动设置在第一阀套12上开设的第一阀孔内，所述第一阀芯11上自左向右依次设有第一环槽、第二环槽、第三环槽和第四环槽，所述第一环槽、第二环槽、第三环槽和第四环槽分别与第一阀孔内壁围合成第一阀腔111、第二阀腔112、第三阀腔113和第四阀腔114，第一阀套12侧壁上开设有连通至第一阀孔的第一主进油流道121、第一主回油流道122、第一工作进油流道123和第一工作回油流道124，所述第一阀套12内部开设有第一分支流道125和第二分支流道126，且第一分支流道125和第二分支流道126的两端均与第一阀孔内腔连通；所述第一阀芯11被装配为：当第一阀芯11位于左位时，第一主进油流道121通过第四阀腔114与第一工作进油流道123连通，第一主回油流道122通过第二阀腔112与第一工作回油流道124连通；当第一阀芯11位于中位时，第一主进油流道121与第一工作进油流道123断开，第一主回油流道122与第一工作回油流道124断开，且第一主进油流道121依次通过第三阀腔113、第一分支流道125、第一阀腔111与第一主回油流道122连通；当第一阀芯11位于右位时，第一主进油流道121通过第二阀腔112与第一工作回油流道124连通，第一主回油流道122依次通过第四阀腔114、第二分支流道126第一阀腔111与第一工作进油流道123连通。

如图9至12所示，本实用新型的截止模块的具体结构如下：所述换向模块10包括第二阀芯21和第二阀套22，所述第二阀芯21沿轴线方向滑动设置在第二阀套22上开设的第二阀孔内，所述第二阀芯21上自左向右依次设有第五环槽、第六环槽和第七环槽，所述第五环槽、第六环槽和第七环槽分别与第二阀孔的内壁围合成第五阀腔211、第六阀腔212和第七阀腔213；所述第二阀套22上开设有连通至第二阀孔的第二主进油流道221、第二主回油流道222、第三主回油流道223、第二工作进油流道225、第二工作回油流道224和第三工作回油流道226；所述第二阀套22内部设有第三分支流道227，所述第三分支流道227的两端及中部均与第二阀孔的内腔连通；所述第二阀芯21被装配为：当第二阀芯21位于左位时，第二主进油流道221通过第六阀腔212、第三分支流道227以及第五阀腔211和第七阀腔213与第二主回油流道222和第三主回油流道223连通；当第二阀芯21位于右位时，第二主进油流道221、第二主回油流道222和第三主回油流道223分别通过第六阀腔212、第五阀腔211和第七阀腔213与第二工作进油流道225、第二工作回油流道224和第三工作回油流道226连通。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。本实用新型中未具体描述和解释说明的结构、装置以及操作方法，如无特别说明和限定，均按照本领域的常规手段进行实施。