一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构的制作方法

本实用新型涉及油封腔降压结构，特别涉及用于螺杆压缩机的油封腔降压结构。

背景技术：

目前，螺杆压缩机设计中一般将油封腔与内腔直接连通，但是这种设计方式会造成油封腔内的压力偏高，增加油封漏油的风险，所以如何降低油封腔的压力，提高油封的可靠性，成为螺杆压缩机生产厂家急需解决的问题。

因此，该领域技术人员致力于研发一种新型的油封腔降压结构，降低油封腔的压力，减少油封漏油风险，提高油封的可靠性。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种提高油封可靠性的用于螺杆压缩机的油封腔降压结构。

为实现上述目的，本实用新型采用的一个技术方案是：其包括具有贯通其前后表面的内腔的壳体、收容于所述内腔的主轴、并列包覆所述主轴的油封轴套和密封轴套、包覆所述油封轴套的油封、包覆所述油封和所述油封轴套的油封座、紧贴所述壳体且包覆所述密封轴套的隔环及抵持所述隔环且包覆所述主轴的轴承压盖，所述内腔、所述油封座、所述油封的侧表面与所述油封轴套的外表面之间形成油封腔，所述壳体具有自其上表面向内凹陷的进油口，所述壳体具有自其后表面向内凹陷且连通所述油封腔的回油口，所述回油口与所述油封腔单独连通，所述密封轴套外壁设有油槽，所述油槽与所述进油口连通，所述密封轴套外壁位于所述油槽的两边分别设有多道凹槽，所述凹槽与所述内腔过盈配合，形成迷宫型密封槽。

所述内腔分为第一段和第二段，所述内腔的第一段外径小于所述内腔的第二段外径，所述内腔的第一段和所述内腔的第二段形成凹槽，所述内腔的第一段连通所述进油口，所述回油口连通所述内腔的凹槽，所述进油口与所述回油口分别位于所述内腔的两侧。

所述主轴分为主轴前段、主轴中段和主轴后段，所述密封轴套套设于所述主轴前段，所述油封轴套套设于所述主轴中段。

所述油封轴套分为轴套前段和轴套后段，所述轴套前段呈梯形柱体，所述轴套后段呈圆柱体，所述油封套设于所述轴套前段。

所述油封座设有底座和自所述底座的表面垂直向外延伸的凸台，所述油封座设有贯穿其前后表面的收容通孔，所述收容通孔内表面设有油封安装孔位，所述油封安装于所述油封安装孔位中，所述凸台的高度小于所述内腔凹槽的深度，所述内腔的第二段与所述油封座的底座前表面和所述油封座的凸台侧表面均紧密贴合。

所述油封座的凸台前表面和侧表面、所述油封的前表面、所述油封轴套的外表面与所述内腔的凹面之间形成所述油封腔。

所述油封座与所述壳体通过安装螺丝连接。

与现有技术相比，本实用新型一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构的有益效果在于：密封轴套与内腔过盈配合，形成迷宫型密封槽，油气混合物通过所述迷宫密封槽时，压力下降，减少油封漏油的风险，提高油封的可靠性，油封腔单独供油润滑，并且与回油口单独连通，这样既不影响油封的润滑，也不会造成油封腔压力过高而引起油封失效。本实用新型的一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，具有结构简单、可靠性高、适应性强、成本低、安装方便等特点，有效降低了油封腔的压力，减少了油封漏油的风险，提高了油封的可靠性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构示意图；

图2是本实用新型一种用于螺杆压缩机的壳体示意图；

图3是本实用新型一种用于螺杆压缩机的密封轴套示意图；

图4是本实用新型一种用于螺杆压缩机的油封座示意图。

具体实施方式

下面将对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参看图1至图4，本实用新型的一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，包括壳体1、主轴2、油封轴套3、油封4、密封轴套5、油封座6、隔环7以及轴承压盖8。

请参看图1，主轴2大致呈圆柱形，分为主轴前段21、主轴中段22和主轴后段23，主轴前段21的外径大于主轴中段22的外径，主轴中段22的外径大于主轴后段23的外径。

油封轴套3分为轴套前段31和轴套后段32，轴套前段31呈圆柱体，轴套后段32呈梯形柱体，油封轴套3套设于主轴中段22的外表面，两者紧密贴合，形成静密封，油封4套设于轴套前段31的外表面。

请参看图1和图2，壳体1设有贯通其前后表面的内腔10，内腔10分为第一段11和第二段12，第一段11的外径小于第二段12的外径，第一段11和第二段12形成凹槽13，内腔1的第一段11套设于密封轴套5的外表面，壳体1具有自其上表面向内凹陷且连通内腔10的进油口14，壳体1具有自其后表面向内凹陷形成的回油口15，进油口14与回油口15分别位于内腔10的两侧，壳体1设有螺丝安装通孔16，隔环7紧贴壳体1且部分包覆密封轴套5，轴承压8套设于主轴2且抵持隔环7。

请参看图1和3，密封轴套5外壁中部设有油槽52，油槽52内径不小于与进油口14的内径，并且两者相连通，密封轴套5外壁位于油槽52的两边分别设有多道凹槽51，密封轴套5套设于主轴前段21的外表面，两者紧密贴合，形成静密封，密封轴套5外壁的凹槽51与内腔10的第一段11之间采取过盈配合，形成迷宫型密封槽511，油气混合物通过迷宫密封槽511时，压力下降，降低油封漏油的风险，提高油封的可靠性。

请参看图1和图4，油封座6包括底座61和底座的表面垂直向外延伸的凸台62，油封座6设有收容通孔63，收容通孔63内表面设有油封安装孔位64，油封4安装于油封安装孔位64中，收容通孔63的外径大于油封轴套3的外径，油封座6套设于油封轴套3和油封4外表面，底座61设有螺丝安装通孔65。内腔1的第二段12与油封座6的底座61上表面及油封座6的凸台62侧表面紧密贴合，壳体1与油封座6通过所述螺丝安装通孔16和螺丝安装通孔65安装螺丝连接。

油封座6凸台62的高度小于内腔10凹槽13的深度，油封座6的凸台62上表面和侧表面、油封5的侧表面、油封轴套3的外表面与内腔10的凹槽13形成油封腔41，油封腔41单独供油润滑，并且与回油口15单独连通，这样既不影响油封的润滑，也不会造成油封腔压力过高而引起油封失效，提高油封的可靠性。

本实用新型结构简单、可靠性高、适应性强、成本低、安装方便。有效降低了油封腔的压力，减小了油封漏油的风险，提高了油封的可靠性。

当然，本技术领域内的一般技术人员应当认识到，上述实施例仅是用来说明本实用新型，而并非用作对本实用新型的限定，只要在本实用新型的实质精神范围内，对上述实施例的变化、变型都将落在本实用新型权利要求的范围内。

技术特征：

1.一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：其包括具有贯通其前后表面的内腔的壳体、收容于所述内腔的主轴、并列包覆所述主轴的油封轴套和密封轴套、包覆所述油封轴套的油封、包覆所述油封和所述油封轴套的油封座、紧贴所述壳体且包覆所述密封轴套的隔环及抵持所述隔环且包覆所述主轴的轴承压盖，所述内腔、所述油封座、所述油封的侧表面与所述油封轴套的外表面之间形成油封腔，所述壳体具有自其上表面向内凹陷的进油口，所述壳体具有自其后表面向内凹陷且连通所述油封腔的回油口，所述回油口与所述油封腔单独连通，所述密封轴套外壁设有油槽，所述油槽与所述进油口连通，所述密封轴套外壁位于所述油槽的两边分别设有多道凹槽，所述凹槽与所述内腔过盈配合，形成迷宫型密封槽。

2.如权利要求1所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述内腔分为第一段和第二段，所述内腔的第一段外径小于所述内腔的第二段外径，所述内腔的第一段和所述内腔的第二段形成凹槽，所述回油口连通所述内腔的凹槽。

3.如权利要求2所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述进油口与所述回油口分别位于所述内腔的两侧。

4.如权利要求1所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述主轴分为主轴前段、主轴中段和主轴后段，所述密封轴套套设于所述主轴前段，所述油封轴套套设于所述主轴中段。

5.如权利要求1所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述油封轴套分为轴套前段和轴套后段，所述轴套前段呈梯形柱体，所述轴套后段呈圆柱体，所述油封套设于所述轴套前段。

6.如权利要求2所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述油封座设有底座和自所述底座的表面垂直向外延伸的凸台，所述油封座设有贯穿其前后表面的收容通孔，所述收容通孔内表面设有油封安装孔位，所述油封安装于所述油封安装孔位中，所述凸台的高度小于所述内腔凹槽的深度，所述内腔的第二段与所述油封座的底座前表面和所述油封座的凸台侧表面均紧密贴合。

7.如权利要求6所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述油封座的凸台前表面和侧表面、所述油封的前表面、所述油封轴套的外表面与所述内腔的凹面之间形成所述油封腔。

8.如权利要求1所述一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其特征在于：所述油封座与所述壳体通过安装螺丝连接。

技术总结
本实用新型揭露一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，其包括具有贯通其前后表面的内腔的壳体、收容于所述内腔的主轴、并列包覆所述主轴的油封轴套和密封轴套、包覆所述油封轴套的油封、包覆所述油封和所述油封轴套的油封座、紧贴所述壳体且包覆所述密封轴套的隔环及抵持所述隔环且包覆所述主轴的轴承压盖。本实用新型的一种用于螺杆压缩机的油封腔降压结构，具有结构简单、可靠性高、适应性强、成本低、安装方便等特点，有效降低了油封腔的压力，减少了油封漏油的风险，提高了油封的可靠性。

技术研发人员：周云;杨平;黄明
受保护的技术使用者：顺气压缩机技术(苏州)有限公司
技术研发日：2019.11.21
技术公布日：2020.08.07