一种带排气滤油结构的全封卧式涡旋压缩机的制作方法

本发明涉及涡旋压缩机技术领域，具体涉及一种带排气滤油结构的全封卧式涡旋压缩机。

背景技术：

涡旋式压缩机是由定涡盘和动涡盘组成的可压缩容积的压缩机。其中，如图1和2所示，定涡盘和动涡盘有相同参数的渐开线型线在安装时相差180°并且动盘在旋转半径上与定盘形成相互啮合。在压缩机的工作过程中，曲轴带着动涡盘围绕定涡盘做圆周平移运动：吸气口始终与外部空间联通，处于吸气状态；涡旋压缩腔内吸入的气体被不断压缩，压力增高；高压气体从定涡盘中心的排气孔进入压缩机壳体内的排气高压腔中。并且，上述过程都可以在曲轴的一个回转周期内同时进行，因而可以认为涡旋式压缩机的吸气和排气过程都是连续的。

随着曲轴的转动，被压缩的气体被不断的从涡旋压缩腔进入排气高压腔中。由于被压缩的气体处于高温高压状态，使得油池表面接近被压缩气体的润滑油发泡，产生的润滑油泡沫跟随被压缩的气体沿气流通道向排气口方向流动。此外，压缩机润滑系统中排出的润滑油也会在被压缩气体的作用下发泡，产生的润滑油泡沫也会跟随被压缩的气体沿气流通道向排气口方向流动。压缩机运行时，在轴承支板的作用下，排气腔内的油池油位比排气高压腔中的油位更高。排气腔内的润滑油在被压缩气体的作用下发泡产生泡沫，此处的泡沫更接近排气管位置，更容易在气流的作用下被带出压缩机。润滑油泡沫随排气排出会导致压缩机缺油，在变频或其他恶劣工况下，出现磨损、振动噪音增大、曲轴抱死等失效模式。

技术实现要素：

本发明目的在于提供一种带排气滤油结构的全封卧式涡旋压缩机，以主要解决上述问题。

为实现上述目的，本发明公开了一种带排气滤油结构的全封卧式涡旋压缩机，包括壳体和安装在所述壳体内一端的轴承支板，所述轴承支板与所述壳体形成一排气腔，所述排气腔的底部设置有油池，所述壳体上安装有可连通所述排气腔的排气管，所述轴承支板上设置有气体通道，所述排气腔内设置有对从所述排气腔流入排气管的气体过滤润滑油的排气滤油结构。

进一步的，所述排气滤油结构将所述排气腔分隔为可连通的第一气室、第二气室和第三气室，所述油池位于所述第一气室内的下侧，所述排气管与所述第三气室连接，所述气体通道与所述第二气室连接，所述排气滤油结构上设置有连通所述第二气室和第三气室的滤油孔。

进一步的，所述排气滤油结构包括分隔板和设置有所述滤油孔的滤油板，所述分隔板位于第一气室的上方，所述滤油板将所述排气腔位于所述第一气室上方的部分分隔为所述第二气室和第三气室。

进一步的，所述分隔板的至少一侧设置有用于向油池排油的缝隙。

进一步的，所述滤油板上靠近所述气体通道的滤油孔的孔径小于远离所述气体通道的滤油孔。

进一步的，所述排气滤油结构还包括设置在所述分隔板同侧的第一连板和第二连板，所述第一连板的一端与所述分隔板的一端连接，另一端与所述滤油板一端连接，所述第二连板的一端与所述分隔板的另一端连接，所述第一连板和第二连板上设置有用于连接所述轴承支板的连接孔。

进一步的，所述第一连板、第二连板、分隔板和滤油板为一体式折弯成型结构。

进一步的，所述分隔板上靠近所述排气管的一端向另一端倾斜向下设置。

进一步的，所述滤油板的另一端抵靠到所述分隔板上，且所述滤油板的另一端设置有过油槽。

与现有技术相比，本发明的优点在于：

本发明通过排气滤油结构，有效地将气体和润滑油分离开来，使压缩机往外排出的油量减少，降低润滑油在制冷系统中的循环量，避免因为油导致换热器的换热效率降低，提高了系统的制冷效率。同时将润滑油保持只在压缩机内部循环，保证了压缩机润滑系统油循环量，使得压缩机不会因为缺油而发生故障，同时由于各个运动部件得到了有效的润滑，压缩机的摩擦功耗也会降低，效率增加，增加了压缩机的使用寿命，提高了压缩机运行的可靠性。

下面将参照附图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1是现有技术公开的带排气滤油结构的全封卧式涡旋压缩机的剖视示意图；

图2是图1的a-a剖视示意图；

图3是本发明优选实施例公开的排气滤油结构的轴测示意图；

图4是本发明优选实施例公开的排气滤油结构在压缩机上的安装示意图；

图5是图4的b-b剖视示意图。

图例说明：

1、壳体；101、管壳；102、前封头；103、后封头；2、轴承支板；21、气体通道；3、排气腔；31、第一气室；32、第二气室；33、第三气室；34、缝隙；4、油池；5、排气管；6、排气滤油结构；61、滤油孔；62、分隔板；63、滤油板；64、第一连板；65、第二连板；66、连接孔；67、过油槽；7、涡盘组件；8、机架；9、曲轴；10、电机；11、油泵；12、螺丝。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以由权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

如图3-5所示，本发明实施例公开了一种带排气滤油结构的全封卧式涡旋压缩机，其主体结构与图1-2所示的现有全封卧式涡旋压缩机相同，包括壳体1和安装在壳体1内一端的轴承支板2，此外，壳体1内还安装有涡盘组件7(包括定涡盘和动涡盘)、机架8、曲轴9、电机10和油泵11等。具体的，壳体1包括中间的管壳101和两侧的前封头102和后封头103，管壳101的一端安装有机架8，另一端安装有轴承支板2，曲轴9的两端与机架8和轴承支板2枢接，油泵11安装在轴承支板2上，轴承支板2与壳体1的后封头103之间形成一排气腔3，排气腔3的底部设置有油池4，壳体1上安装有可连通排气腔3的排气管5，轴承支板2上设置有气体通道21，为多个通孔，排气腔3内设置有对从排气腔3流入排气管5的气体过滤润滑油的排气滤油结构6，排气滤油结构6可以是过滤的平面或空间曲面上的孔结构，孔结构可以排列在平面或空间曲面上，空间曲面结构可以增大滤油表面积，从气体通道21出来的气体经过平面或空间曲面上的孔结构，更有利于润滑油的凝结，从而通过排气滤油结构6，有效地将气体和油分离开来，使压缩机往外排出的油量减少。

在本实施例中，排气滤油结构6将排气腔3分隔为可连通的第一气室31、第二气室32和第三气室33，油池4位于第一气室31内的下侧，排气管5与第三气室33连接，气体通道21与第二气室32连接，排气滤油结构6上设置有连通第二气室32和第三气室33的滤油孔61，当气体从第二气室32进入第三气室33时，通过排气滤油结构6上的滤油孔61实现过滤作用，具体的，排气滤油结构6包括分隔板62和设置有滤油孔61的滤油板63，分隔板62位于第一气室31的上方，滤油板63将排气腔3位于第一气室31上方的部分分隔为第二气室32和第三气室33，其中，滤油板63上靠近气体通道21的滤油孔61的孔径小于远离气体通道21的滤油孔61，这是因为气体通过气体通道21流过滤油板63时，气体内的润滑油含量随距离远离气体通道21逐渐降低，因此近端孔较小，远端孔较大。分隔板62为无孔板，从而可以有效阻挡油池4中润滑油泡沫进入第二气室32或第三气室33中。

在本实施例中，为了实现排气滤油结构6的安装固定，排气滤油结构6还包括设置在分隔板62同侧的第一连板64和第二连板65，第一连板64的一端与分隔板62的一端连接，另一端与滤油板63一端连接，第二连板65的一端与分隔板62的另一端连接，第一连板64和第二连板65上设置有用于连接轴承支板2的连接孔66，从而通过穿过连接孔66的螺丝12固定，其中，第一连板64、第二连板65、分隔板62和滤油板63为一体式折弯成型结构，从而提高排气滤油结构6的加工效率和制造成本。可选的，排气滤油结构6也可以选为焊接的方式，比如将分隔板62焊接在后封头103的内壁上。

在本实施例中，分隔板62上靠近排气管5的一端向另一端倾斜向下设置，倾斜向右下的安装方式更有利于分隔板62下方分离出的润滑油向油池4滴落，降低润滑油随气体流动重新发泡被带离板面的可能性。

在本实施例中，为了及时将过滤后的液体润滑油排入下方的油池4内，分隔板62的至少一侧设置有用于向油池4排油的缝隙34，具体的，分隔板62的一侧与油泵11、另一侧与后封头103均存在缝隙34。考虑到过滤后分离出的润滑油在第三气室33内聚集，仅通过这些缝隙34向油池4排油效率较低，会在第三气室33内产生积油，积油若不及时流入油池4可能会在第三气室33中发泡直接被气流带出压缩机。遂在滤油板63的另一端设置有过油槽67，由于分隔板62向右下倾斜，滤出的润滑油可及时通过过油槽67沿着分隔板62流向油池4，避免第三气室33内产生积油。

虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明。任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围的情况下，都可利用上述揭示的技术内容对本发明技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例。因此，凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均应落在本发明技术方案保护的范围内。