一种低阻力单向阀往复泵的制作方法

1.本实用新型属于往复泵技术领域，具体的说，涉及一种低阻力单向阀往复泵。


背景技术：

2.现有往复泵通过活塞的往返运动达到泵送流体的作用，目前的往复泵，大多通过转轴直接带动连杆、活塞运动，活塞侧向敲击严重，导致异响声大。
3.此外，其泵送的流体是通过进气阀和排气阀来进行控制的，阀门的打开主要通过流体的运动压差来实现，这种方式的主要缺点是阀门的开度不大，流体在经过阀门的缝隙时流速较大，导致噪音大，同时流体受到的阻力也比较大，从而降低了工作效率。尤其是真空泵，随着真空度的提高，气体对单向阀的推力会越来越弱，当气体压差产生的推力小于弹簧弹力时，就限制了真空度的提高，为保证单向阀的回位和密封需要，现有的单向阀弹簧都设计的比较硬，导致往复式真空泵真空度提高受到了弹簧的限制。


技术实现要素：

4.为了克服背景技术中存在的问题，本实用新型提供了一种采用低阻力单向阀的往复泵，本实用新型采用的单向通气结构（低阻力单向阀），相对于传统单向阀高速流体从单缝通过的方式，本实用新型的单向通气机构，气道宽大，减小了进排气的阻力，降低了噪音。
5.为实现上述目的，本实用新型是通过如下技术方案实现的：
6.所述低阻力单向阀往复泵，包括气缸组件，所述气缸组件包括活塞、气缸；所述活塞设置在气缸内；活塞上连接有可带动活塞往复运动的活塞轴杆；所述气缸的一端密封面上设有单向通气结构；所述活塞上也设有单向通气结构。
7.所述低阻力单向阀往复泵，包括气缸组件，所述气缸组件包括活塞气缸；所述活塞设置在气缸内；活塞上连接有可带动活塞往复运动的活塞轴杆；所述气缸的一端设有进气口或排气口，进气口或排气口与气缸的密封面上设有单向通气结构；所述活塞上也设有单向通气结构
8.所述低阻力单向阀往复泵，包括气缸组件，所述气缸组件包括活塞、气缸、进气口、排气口、所述活塞设置在气缸内；活塞上连接有可带动活塞往复运动的活塞轴杆；所述进气口和排气口分别设置在气缸的左右两侧；进气口和排气口与气缸的密封面上分别设有单向通气结构；所述活塞上也设有单向通气结构。
9.作为优选，所述的单向通气结构为左侧面或右侧面开设有泄流槽的密封圈。
10.作为优选，活塞上的单向通气结构包括活塞本体、密封圈、密封圈挡板、密封圈凹槽；所述活塞本体和密封圈挡板同轴设置，密封圈凹槽设置在活塞本体和密封圈挡板之间；活塞本体上开设有气孔a，所述密封圈凹槽的外壁开设有与气孔a连通的气孔b，且气孔b的长度小于密封圈凹槽的长度；所述密封圈设置在密封圈凹槽内。
11.作为优选，活塞上的单向通气结构包括活塞本体、设置在活塞本体左侧且与活塞本体一体式连接的阻挡圈；阻挡圈与活塞本体之间设有用于安装密封圈的密封圈凹槽。本
实用新型的单向通气结构，具有低阻力单向阀的作用，即既可以使流体只能单向通过，又能降低流体的通过阻力。使用时，流体通道要么直接全部打开，要么全部关闭，流体通道较大，流体通过阻力较低，不仅运行效率更高，且噪音低。
12.作为优选，活塞轴杆穿过气缸设置在排气端，活塞杆与气缸排气端的密封面上设有右侧面开设泄流槽的排气密封圈；所述进气口端的气缸上设有单向阀。
13.作为优选，活塞的左侧设有穿过气缸的密封活塞轴杆，所述密封活塞轴杆与气缸的密封面上设有左侧面设有泄流槽的进气密封圈。
14.作为优选，还包括电机；所述的活塞轴杆与电机通过连接件可往复运行连接。
15.作为优选，包括两个串联的气缸组件，两个气缸组件的活塞轴杆同轴固定连接；所述连接件连接在活塞轴杆的中间。
16.作为优选，所述连接件包括连接轴套、连杆、隔套、摇臂；所述连接轴套连接在活塞轴杆和连杆之间；所述连杆的另一端通过隔套与摇臂连接；所述摇臂与电机输出轴连接。
17.作为优选，所述的活塞密封圈、进气密封圈和排气密封圈上还设有导向圈。
18.作为优选，所述的泄流槽为斜槽或与密封圈径向垂直的直槽。
19.本实用新型的有益效果：
20.本实用新型通过改进活塞轴杆与活塞的连接关系，实现活塞轴杆在气缸内往复运动，有效解决了气缸的侧面磨损问题；活塞的往复运动，保证了活塞行程增加，即便是低速运动的活塞，也能保证大排量工作；本实用新型的结构可以实现两级单缸串联，提高压缩比和气缸工作效率，更节能。
21.相对于通过流体压力差推开的单向阀结构，本实用新型的单向通气结构，流体通道要么直接全部打开，要么全部关闭，流体通道较大，流体通过阻力较低，不仅运行效率更高，且噪音低。
附图说明
22.图1是本实用新型实施例1的结构示意图；
23.图2是本实用新型实施例2的结构示意图；
24.图3是本实用新型实施例3的结构示意图；
25.图4是本实用新型第一种带单向排气功能活塞的正视图；
26.图5是图4的a-a面剖视图；
27.图6是图4的左视图；
28.图7是本实用新型第二种带单向排气功能活塞的正视图；
29.图8是图7的半剖图；
30.图9是本实用新型实施例6的结构示意图；
31.图10是本实用新型实施例7的结构示意图；
32.图11是本实用新型实施例8的结构示意图；
33.图中，1-活塞、2-气缸、4-进气口、5-活塞密封圈、6-排气口、7-泄流槽、8-活塞轴杆、9-电机、10-连接轴套、11-连杆、12-隔套、13-摇臂、14-电机输出轴、15-进气密封圈、19、a半活塞、20-b半活塞、21-阻挡圈、22-泄流通道、23-导向带槽、24-活塞轴杆连接孔、31-活塞本体、33-密封圈挡板、34-密封圈凹槽、35-气孔a、36-气孔b、37-排气密封圈、38-密封活
塞轴杆、40-单向阀。
具体实施方式
34.为了使本实用新型的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本实用新型的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。
35.实施例1
36.如图1所示，所述的低阻力单向阀往复泵包括气缸组件，所述气缸组件包括活塞1、气缸2、进气口4、排气口6。活塞1设置在气缸2内，活塞1与气缸之间设有活塞密封圈5，活塞密封圈5的右侧面开设有泄流槽7。
37.活塞1上连接有可带动活塞1往复运动的活塞轴杆8，进气口4和排气口6分别设置在气缸2的左右两侧。活塞轴杆8穿过气缸设置在排气端，活塞杆8与气缸排气端的密封面上设有右侧面开设泄流槽7的排气密封圈37。活塞1的左侧设有穿过气缸的密封活塞轴杆38，密封活塞轴杆38与气缸的密封面上设有右侧面开设有泄流槽7的进气密封圈15。
38.开设有泄流槽7的密封圈起到单向阀的作用，以活塞密封圈5为例进行说明：
39.活塞密封圈5安装在活塞1的密封圈槽内，以活塞密封圈5的右侧面开设泄流槽7。当活塞1从上止点往下止点方运动时（向右方），活塞密封圈5被推向密封圈槽的左方，活塞密封圈5的左侧面靠紧密封圈槽侧面，形成平面压平面的密封作用，气流无法从活塞密封圈5通过。当活塞1从下止点往上止点方运动时（向左方），活塞密封圈5被推向密封圈槽的右方，活塞密封圈5的右侧面靠紧密封圈槽右侧面，密封圈的泄流槽7与活塞密封槽的侧面形成流体通道，活塞密封圈5为打开状态。这样，通过活塞1的往返运动控制活塞密封圈5向左或向右运动，流体通道关闭或打开，形成气缸内流体单向通过作用。
40.进气密封圈15和排气密封圈37也为单侧面开设有泄流槽7的结构，工作原理与活塞密封圈5相同。活塞密封圈5、进气密封圈15和排气密封圈37共同作用，形成主动式单向阀串联式双作用工作缸。本实施例中进气口4和排气口6可以互换，分别实现抽真空或加压功能。
41.实施例2
42.如图2所示，本实施例在实施例1的基础上，取消密封活塞轴杆38，进气口4和排气口6互换位置，在出气口端的气缸上设置传统单向阀40。
43.实施例3
44.如图3所示，本实施例与实施例1的区别为，气缸2的右端设有进气口4，左端为敞开式结构。
45.本实施例的工作过程为：进气密封圈15和活塞密封圈5的泄流槽开设在右侧面，通过运动活塞轴杆8，为气缸4的左侧提供真空；反之，将进气密封圈15和活塞密封圈5的泄流槽开设在左侧面，通过运动活塞轴杆8，为气缸4的左侧加压。本实施例可以在汽车表面修复等场合使用。
46.实施例4
47.如图1、4-6所示，本实施例与实施例1的区别在于，通过对活塞1的结构设计，实现活塞1的单向通气结构，不需要使用开设有泄流槽7的密封圈。
48.如图4-6所述的带有单向阀功能的活塞。包括活塞本体31、活塞密封圈5、密封圈挡
板33和密封圈凹槽34。活塞本体31和密封圈挡板33同轴设置，密封圈凹槽34设置在活塞本体31和密封圈挡板33之间，活塞本体31上开设有气孔a35，密封圈凹槽34的外壁开设有与气孔a35连通的气孔b36，活塞密封圈5设置在密封圈凹槽34内（为清楚标示本结构，附图中未标示活塞密封圈）。
49.本实施例单向阀功能的活塞的工作过程演示：
50.当活塞1从上止点往下止点方运动时（向右方），活塞密封圈5被推向密封圈凹槽34的左方，气流通过气孔b36排至气孔a35，流体可以通过活塞1；反之，当活塞密封圈5被推向密封圈凹槽34的右方，此时，活塞密封圈5与密封圈凹槽34的侧壁之间贴合密封，通道关闭，流体无法通过活塞1，进而实现活塞1的单向阀功能。
51.对于活塞不带导向功能时，活塞本体31上还可以开设导向带安装槽，用于安装导向带，保证活塞1与气缸2之间不会直接磨擦。
52.实施例5
53.本实施例与实施例1的区别在于本实施例的活塞单向通气结构。通过对活塞1的结构设计，实现活塞1的单向通气结构，不需要使用开设有泄流槽7的密封圈。
54.本实施例的活塞单向通气结构包括活塞本体31、设置在活塞本体31左侧且与活塞本体31一体式连接的阻挡圈21，阻挡圈21与活塞本体31之间设有密封圈凹槽34，密封圈凹槽34的外壁和活塞本体31的左侧壁（方位以附图7为准）上开设有相互连通的泄流通道22。
55.活塞本体上还设有用于安装导向带的导向带槽23。
56.本实用新型活塞单向通气结构的工作过程：当活塞密封圈5被推向密封圈凹槽34的左方时，活塞密封圈5与阻挡圈21的侧壁相贴合，泄流通道22被封闭，流体无法通过活塞1；当活塞密封圈5被推向密封圈凹槽34的右方时，泄流通道22为气体提供通道，流体可以通过活塞1。
57.实施例6
58.如图9，本实施例与实施例1的区别在于本实施例还包括电机9和连接件。
59.连接件包括连接轴套10、连杆11、隔套12、摇臂13。连接轴套10连接在活塞轴杆8和连杆11之间，连杆11的另一端通过隔套12与摇臂13连接；摇臂13与电机输出轴14连接。电机9带动连接件，连接件带动活塞轴杆8，进而带动活塞1往复运动。工作时，电机9的电机输出轴14旋转，带动摇臂13旋转，通过铰接拉动连杆11运动，连杆11通过铰接的方式拉动活塞轴杆8往复运动，从而带动活塞1作往复运动。
60.此外，在本实施例中，活塞如果使用实施例1的单向通气结构，则活塞1可以使用分体式活塞，所述分体式活塞包括a半活塞19和b半活塞20，a半活塞19和b半活塞20紧贴后固定在活塞轴杆8上，a半活塞19和b半活塞20的内侧形成一个可以容纳活塞密封圈5的密封圈槽；分体式活塞主要是有利于弹性范围较小的四氟密封圈安装。
61.实施例7
62.如图10，本实施例为两只往复泵以对置的方式共用活塞轴杆8双向工作，两个对置的气缸使用同一个活塞轴杆8，两个气缸的相对端分别取消单向阀且为开放式结构。
63.本实施例通过一个活塞轴杆8，可以同时带动两个气缸的活塞运动，活塞轴杆8运动一个行程，实现两个气缸的同时工作。本实施例适用于需要多缸工作的场合。
64.活塞轴杆8可以是一体的，也可以是分体的，也可以共同装在某个零件上。活塞轴
杆8在连接件的带动下往复运动。活塞轴杆8与连接件通过连接轴套10连接。电机9的电机输出轴14旋转，带动摇臂13旋转，通过铰接拉动连杆11运动，连杆11通过铰接的方式拉动活塞轴杆8往复运动，从而带动活塞1作往复运动。
65.相对于单缸工作的方式电机运转一圈才工作一次，造成一半的空行程，采用双缸对置于两边交替进行工作，弥补了动力损失，也使机器运行更为平稳，两边气缸可以通过串联的连接方式提高压力，也可通过并联的方式提高进排气量。
66.实施例8
67.如图11所示，本实施例在实施例1的基础上，取消活塞轴杆8与气缸2之间的单向通气结构，同时调整进气口4和出气口6的方向。相对于实施例1，本实施例为单作用（气缸2只有左边工作），右端只具有进气功能。
68.最后说明的是，以上优选实施例仅用于说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本实用新型进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本实用新型权利要求书所限定的范围。