螺杆泵及润滑油智能注油装置的制作方法

1.本实用新型涉及机械设备注润滑油装置领域。更具体地说，本实用新型涉及一种螺杆泵及润滑油智能注油装置。


背景技术：

2.随着我国石油化工行业自动化与智能化的飞速发展，企业对生产装置安全、稳定的连续生产提出了更高的要求，因此，装置设备的日常维护保养工作越来越受到企业的重视。而设备保养首重润滑，润滑方式的选择，润滑效果的好坏，对装置的安全、稳定、连续生产将产生直接的影响。
3.原来设备的润滑油注入主要以人工操作为主，人工操作基本靠工人的工作经验，因此润滑油的注入可能有偏多或者偏少的情况，这两种情况均会对设备产生负面影响，故在现有技术中已发展出了注油器对设备注油，然而现有的注油器采用的油泵仍然无法做到定时定量的为设备注油。


技术实现要素：

4.本实用新型的一个目的是解决至少上述问题，并提供至少后面将说明的优点。
5.本实用新型还有一个目的是提供一种注油装置用的螺杆泵，可以准确测量转子转动圈数，由于螺杆泵中定子和转子的输送容积确定，故而通过控制螺杆泵转子转动圈数可以准确控制螺杆泵注油量。
6.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种注油装置用的螺杆泵，包括：
7.减速马达；
8.传动轴，其与所述减速马达的输出轴连接；
9.泵体，其包括衬套和设置于衬套内的定子与转子，所述转子与所述传动轴连接；
10.其中，所述减速马达上与其输出轴同轴的设置有传动轴轴套，所述衬套与所述传动轴轴套同轴连接，所述传动轴设置于所述传动轴轴套中，所述传动轴上设置有磁铁，所述传动轴轴套上设置有磁场传感器，用以计量磁铁随传动轴转动经过磁场传感器的次数。
11.优选的是，所述传动轴通过十字轴与所述转子连接。
12.优选的是，所述减速马达包括减速器和与所述减速器连接的电机，所述减速器输出轴和电机并列布置于减速器同侧。
13.本实用新型另有一个目的是提供一种润滑油智能注油装置，可以根据用户需求定量注油，同时还可以根据用户需求定时注油。
14.为了实现根据本实用新型的这些目的和其它优点，提供了一种润滑油智能注油装置，包括：油囊和上述的螺杆泵。
15.优选的是，所述螺杆泵中定子与转子远离传动轴的一端为螺杆泵入口，所述油囊出口与所述螺杆泵入口连接。
16.优选的是，所述润滑油智能注油装置还包括：
17.外壳，其顶部敞口，所述螺杆泵设置于所述外壳内，
18.油囊座，其覆盖设置于所述外壳顶部，所述油囊设置于所述油囊座外顶面，所述油囊座上开设有第一通孔，以使所述油囊出口与所述螺杆泵入口连通，所述外壳下端开设有第二通孔，所述第二通孔外同轴连接有出油嘴，所述螺杆泵中的衬套靠近传动轴的套壁设置有螺杆泵出口，所述螺杆泵出口通过出油管与所述出油嘴连通。
19.优选的是，所述润滑油智能注油装置还包括：油杯、第一弹簧和压盖，所述油杯罩设在所述油囊外且与所述外壳卡接，所述第一弹簧和压盖均设置于油杯内，所述压盖设置于所述油囊顶部，所述第一弹簧压缩设置于油杯和第一压盖间；
20.其中，所述油囊顶部内凹形成在油囊轴向折叠伸缩且与所述油囊同轴的囊体，所述囊体完全伸长时囊体在轴向的长度不小于所述油囊完全收缩时油囊在轴向的长度，所述囊体内设置有第一压板；
21.所述油杯杯底中心和所述压盖中心均设置有用以穿过杆体的穿杆孔，所述杆体用于在油囊完全收缩时抵压第一压板，以挤出油囊内剩余润滑油脂。
22.优选的是，所述压盖包括圆槽和覆盖所述圆槽槽口的第二压板，所述第二压板抵压所述油囊顶部；
23.设置于所述压盖中心的穿杆孔包括设置于所述圆槽槽底中心的第一穿杆孔和设置于所述第二压板中心的第二穿杆孔，且第一穿杆孔的直径小于第二穿杆孔的直径；
24.其中，所述杆体穿过所述第一穿杆孔和第二穿杆孔后连接在所述第一压板上，所述杆体上还设置有刚好可从第二穿杆孔中通过的圆盘，所述第二通孔边缘开设有卡口，所述圆盘边缘设置有刚好可从卡口中通过的卡块，所述圆盘上还设置有环绕所述杆体的第二弹簧；
25.初始状态时，所述囊体折叠收缩，所述圆盘位于第二压板上方，所述卡块与所述卡口错位，所述第二弹簧呈压缩状态，上端抵紧所述圆槽内底面，下端抵紧圆盘，所述杆体上端不低于油杯杯底外顶面。
26.优选的是，设置于所述油杯杯底中心的穿杆孔为第三穿杆孔；
27.所述杆体为伸缩杆，所述伸缩杆的固定部和活动部同步转动；
28.所述第三穿杆孔外部同轴设置有圆盖板，所述圆盖板直径大于所述第三穿杆孔，所述伸缩杆的固定部连接在所述圆盖板上，所述伸缩杆的活动部连接在所述第一压板上，所述圆盘连接在所述伸缩杆的活动部上。
29.优选的是，所述润滑油智能注油装置还包括：cpu和触控面板，所述触控面板用于获取用户输入的设置信息，所述cpu与触控面板连接，以从触控面板获取到用户输入的设置信息，所述cpu与减速马达连接，以根据用户输入的设置信息控制减速马达动作
30.本实用新型至少包括以下有益效果：
31.1、螺杆泵可以准确测量转子转动圈数，由于螺杆泵中转子转动一周的输送容积确定，故而通过控制螺杆泵转子转动圈数可以准确控制螺杆泵注油量。
32.2、减速马达与泵体通过转动轴直接连接，传动轴通过十字轴带动转子转动，该结构既实现了转子可以旋转摆动，又避免了脱轴现象发生，同时还避免了现有减速马达使用涡轮及皮带传动带来的易损件多和安装繁琐等问题。
33.3、油囊与螺杆泵直接连接，润滑油更直接的进入螺杆泵内，避免了现有的注油器中使用进油管带来的阻力(进油管路的增长会增大油脂的流动阻力)，大大增强了低温及超低温下的打油能力。
34.4、螺杆泵的泵体与电机并列设置于减速器同侧，再加上螺杆泵与油囊直连，使得注油装置中各部件排布合理，占用空间缩小，注油装置的整体体积减小，从而可适用于更多对使用空间有限制的场景。
35.5、由于油囊为可折叠伸缩的囊体，即使折叠收缩至最短状态，油囊仍有一定的累积高度，这使油囊中心部分不发生折叠的空腔中仍存有不少润滑油，本技术通过使用杆体抵压第一压板，使得在油囊折叠至最短状态时，囊体伸长挤压出油囊中心部分不发生折叠的空腔，实现了尽量排净油囊中润滑油的效果，避免了润滑油的残留浪费。
36.本实用新型的其它优点、目标和特征将部分通过下面的说明体现，部分还将通过对本实用新型的研究和实践而为本领域的技术人员所理解。
附图说明
37.图1为本实用新型所述螺杆泵的侧面结构示意图
38.图2为本实用新型一实施例所述润滑油智能注油装置的侧面结构示意图；
39.图3为本实用新型一实施例所述润滑油智能注油装置的外部结构示意图。
40.图4为本实用新型另一实施例所述润滑油智能注油装置初始状态的侧面结构示意图；
41.图5为本实用新型另一实施例所述润滑油智能注油装置挤压油囊内剩余润滑油时的侧面结构示意图；
42.图6为本实用新型所述第二压板、圆盘、伸缩杆的俯视结构示意图。
具体实施方式
43.下面结合附图对本实用新型做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。
44.需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“横向”、“纵向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，并不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
45.如图1所示，本实用新型提供一种注油装置用的螺杆泵，包括：
46.减速马达1；
47.传动轴2，其与所述减速马达1的输出轴连接；
48.泵体3，其包括衬套301和设置于衬套301内的定子302与转子303，所述转子303与所述传动轴2连接；
49.其中，所述减速马达1上与其输出轴同轴的设置有传动轴轴套4，所述衬套301与所述传动轴轴套4同轴连接，所述传动轴2设置于所述传动轴轴套4中，所述传动轴2上设置有磁铁，所述传动轴轴套4上设置有磁场传感器6，用以计量磁铁随传动轴2转动经过磁场传感
器6的次数。
50.具体的，磁铁设置在套环5上，套环5套设在传动轴2上，而磁场传感器6在磁铁最接近时产生信号，并计数，传动轴2转动一周磁铁就靠近磁场传感器6一次，从而触发磁场传感器6计一次数，又传动轴2与螺杆泵转子303连接，故在螺杆泵使用时，转子303转动的圈数即可被磁场传感器6计量下来。
51.上述实施例中，由于螺杆泵可以准确测量转子303转动圈数，而螺杆泵的转子303转动一周的输送容积确定，故通过控制螺杆泵转子303转动圈数可以准确控制螺杆泵注油量。
52.在另一实施例中，所述传动轴2通过十字轴7与所述转子303连接，传动轴2通过十字轴7带动转子303转动，该结构既实现了转子可以旋转摆动，又避免了脱轴现象发生，同时还避免了现有减速马达1使用涡轮及皮带传动带来的易损件多和安装繁琐等问题。
53.在另一实施例中，所述减速马达1包括减速器102和与所述减速器102连接的电机101，所述减速器102输出轴和电机101并列布置于减速器102同侧，由于减速马达1的输出轴(即减速器102的输出轴)与传动轴2、泵体3依次连接，该结构也使泵体3和电机101并列安置在减速器102同侧，各零部件的排布更加紧凑，使得使用本款螺杆泵的注油装置可缩小一定的体积，而可适用于更多对使用空间有限制的场景
54.如图2～3所示，本实用新型还提供一种润滑油智能注油装置，包括：油囊8和上述实施例中的螺杆泵，所述润滑油智能注油装置还可以包括：
55.cpu和触控面板9，所述触控面板9用于让用户输入各种需求设置，而cpu从触控面板9获取到用户输入各种需求设置，再根据内置程序控制减速马达1动作。
56.如图4～6所示，在另一实施例中，所述螺杆泵中定子302与转子303远离传动轴2的一端为螺杆泵入口，所述油囊8出口与所述螺杆泵入口连接，油囊8与螺杆泵直接连接，润滑油更直接的进入螺杆泵内，避免了现有的注油器中使用进油管带来的阻力(进油管路的增长会增大油脂的流动阻力)，大大增强了低温及超低温下的打油能力。
57.在另一实施例中，所述润滑油智能注油装置还包括：
58.外壳10，其顶部敞口，所述螺杆泵设置于所述外壳10内，
59.油囊座11，其覆盖设置于所述外壳10顶部，所述油囊8设置于所述油囊座11外顶面，所述油囊座11上开设有第一通孔，以使所述油囊8出口与所述螺杆泵入口连通，所述外壳10下端开设有第二通孔，所述第二通孔外同轴连接有出油嘴25，所述螺杆泵中的衬套301靠近传动轴2的套壁设置有螺杆泵出口，所述螺杆泵出口通过出油管26与所述出油嘴25连通。
60.上述实施例中，螺杆泵的泵体3与电机101并列设置于减速器102同侧，再加上螺杆泵与油囊8直连，使得注油装置中各零部件排布合理，占用空间缩小，注油装置的整体体积减小，从而可适用于更多对使用空间有限制的场景。
61.在另一实施例中，所述润滑油智能注油装置还包括：油杯12、第一弹簧13和压盖14，所述油杯12罩设在所述油囊8外且与所述外壳10卡接，所述第一弹簧13和压盖14均设置于油杯12内，所述压盖14设置于所述油囊8顶部，所述第一弹簧13压缩设置于油杯12和第一压盖14间；
62.其中，所述油囊8顶部内凹形成在油囊8轴向折叠伸缩且与所述油囊8同轴的囊体
15，所述囊体15完全伸长时囊体15在轴向的长度不小于所述油囊8完全收缩时油囊8在轴向的长度，所述囊体15内设置有第一压板16；
63.所述油杯12杯底中心和所述压盖14中心均设置有用以穿过杆体的穿杆孔，所述杆体用于在油囊8完全收缩时抵压第一压板16，以挤出油囊8内剩余润滑油脂。
64.上述实施例在使用过程中，当油囊8被压缩至最短时，使用杆体穿过油杯12杯底中心和所述压盖14中心的穿杆孔，抵压第一压板16，使得囊体15伸长挤压出油囊8中心部分不发生折叠的空腔中仍存有的润滑油，实现了尽量排净油囊8中润滑油的效果，避免了润滑油的残留浪费。
65.然而上述实施例中，润滑油智能注油装置在使用时，不得不人工手动使用杆体抵压第一压板16，这样使用起来较为不便，故在下面实施例中对该问题进行进一步改进。
66.在另一实施例中，所述压盖14包括圆槽1401和覆盖所述圆槽1401槽口的第二压板1402，所述第二压板1402抵压所述油囊8顶部；
67.设置于所述压盖14中心的穿杆孔包括设置于所述圆槽1401槽底中心的第一穿杆孔和设置于所述第二压板1402中心的第二穿杆孔，且第一穿杆孔的直径小于第二穿杆孔的直径；
68.其中，所述杆体穿过所述第一穿杆孔和第二穿杆孔后连接在所述第一压板16上，所述杆体上还设置有刚好可从第二穿杆孔中通过的圆盘17，所述第二通孔边缘开设有卡口，所述圆盘17边缘设置有刚好可从卡口中通过的卡块18，所述圆盘17上还设置有环绕所述杆体的第二弹簧19；
69.初始状态时，所述囊体15折叠收缩，所述圆盘17位于第二压板1402上方，所述卡块18与所述卡口错位，所述第二弹簧19呈压缩状态，上端抵紧所述圆槽1401内底面，下端抵紧圆盘17，所述杆体上端不低于油杯12杯底外顶面。
70.上述实施例在使用过程中，当油囊8被压缩至最短时，工作人员通过旋转杆体使卡块18对准卡口，在第二弹簧19的弹力作用下，圆盘17就可通过第二穿杆孔下移，进而带动杆体下移，杆体下端的第一压板16就可对囊体15施加压力，辅助螺杆泵将油囊8中心部分不发生折叠的空腔中存有的润滑油吸出。
71.上述实施例克服了人工手动使用杆体抵压第一压板16，使用起来较为不便的缺陷，为了使工作人员更方便操作，杆体需要设置一定长度，一般情况下杆体长度不低于油杯12高度，这样，杆体上端不会沉入到油杯12内，方便工作人员握持，但这样导致油囊8满油状态时，杆体上端伸出油杯12的长度过长，不仅不美观同时也占用空间，若一些场景对注油装置的使用空间有限制，则上述润滑油智能注油装置难以使用，故在下面实施例中再对该问题进行进一步改进。
72.在另一实施例中，设置于所述油杯12杯底中心的穿杆孔为第三穿杆孔；
73.所述杆体为伸缩杆20，所述伸缩杆20的固定部和活动部同步转动；
74.所述第三穿杆孔外部同轴设置有圆盖板21，所述圆盖板21直径大于所述第三穿杆孔，所述伸缩杆20的固定部连接在所述圆盖板21上，所述伸缩杆20的活动部连接在所述第一压板16上，所述圆盘17连接在所述伸缩杆20的活动部上。
75.上述实施例使用过程中，由于杆体为伸缩杆20，所以杆体可随着油囊8的逐渐收缩而逐步伸长，又同时因为伸缩杆20的固定部和活动部同步转动，故工作人员只需旋转圆盖
板21就可带动伸缩杆20旋转，进而完成将卡块18对准卡口的操作。
76.上述实施例使用伸缩杆20，使得杆体可整体隐藏于油杯12内，不仅美观，且不占用空间，还使得上述润滑油智能注油装置可适用于狭小空间中。
77.具体的，所述圆盖板21圆周面设置有防滑齿纹或者圆盖板21顶面设置有旋钮22，这样方便工作人员把持圆盖板21。
78.具体的，所述伸缩杆20包括第一圆套筒2001和同轴滑动连接于所述第一圆套筒2001中的第二圆套筒2002，所述第一圆套筒2001上沿长度方向设置有第一凹槽，所述第二圆套筒2002上沿长度方向设置有第二凹槽，所述第一凹槽凸面紧贴第二凹槽凹面。
79.上述实施例中使用圆套筒，主要是圆套筒比较方便和油杯12杯底及压盖14上的穿杆孔进行配合，实际上伸缩杆20还可以采用套设的两方套筒或者两截面为其他多边形的套筒，只是这样就需要将油杯12杯底及压盖14上的穿杆孔开设的较大，以容方套筒或截面为其他多边形的套筒旋转，这使得套筒不能与穿杆孔较好配合。
80.更具体的，所述油杯12杯底外部在第三穿杆孔边缘刻画有准线，当所述旋钮22对准所述准线时，所述卡块18与所述卡口对齐，由于圆盘17和卡块18初始状态下均在压盖14内，无法观察，故工作人员旋转旋钮22使卡块18对准卡口全凭手感，这不方便工作人员使用，本实施例设置准线后，工作人员只需将旋钮22转至与准线对齐即可，操作更加简便。
81.更具体的，所述油杯12内侧壁沿轴向设置有限位槽23，所述第一压板16边缘设置有水平探入限位槽23的限位杆24，由于卡块18与第二压板1402间存在摩擦力，故工作人员旋转杆体时有可能使卡块18因为摩擦带动压盖14同步转动，导致卡块18无法对准第二压板1402上的卡口，故本实施例中对压盖14进行限位，使其只能沿限位槽23上下运动而无法转动，这样可保证旋转杆体的操作有效可靠。
82.更具体的，所述油杯12上开设有气压平衡孔，由于油杯12内接近被密封的状态，因此，油囊8中润滑油排出和油囊8的收缩会导致油杯12内产生负压，不利于螺杆泵工作，故本实施例通过在油杯12上开设气压平衡孔，平衡油杯12内外气压，以解决该问题。
83.尽管本实用新型的实施方案已公开如上，但其并不仅仅限于说明书和实施方式中所列运用，它完全可以被适用于各种适合本实用新型的领域，对于熟悉本领域的人员而言，可容易地实现另外的修改，因此在不背离权利要求及等同范围所限定的一般概念下，本实用新型并不限于特定的细节和这里示出与描述的图例。