一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明属于航空航天伺服阀测试领域，具体涉及一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置。
【背景技术】
[0002]运载火箭的推力矢量伺服控制系统往往由于追求快速响应使得系统阻尼设置相对较小，而被控对象即发动机的惯量很大，使得伺服系统在较低的频率点出现谐振导致控制系统失稳，采用动压反馈伺服阀是一个很有效的解决方法。
[0003]伺服阀动压反馈装置可以在动态时有效地提高系统阻尼，改善动态性能，又能在稳态时保持系统的刚性，使系统具有良好的抗负载干扰能力。动压反馈性能包括反馈压差特性和反馈流量效应。反馈压差特性是指反馈喷嘴两腔压差响应负载压差变化的频率特性。反馈流量效应是指反馈压差所导致的伺服阀输出流量。
[0004]传统的动压反馈测试方法是对动压反馈性能进行分步测试，在测试过程中需要更换测试工装并重新调试参数，且测试过程依靠手动逐点测试，人工判读数据，自动化程度低，数据覆盖面窄，测试准确性较低，不能完全真实的反映动压反馈特性。
[0005]传统的动压反馈测试加载装置是以流量加载阀与固定节流孔的组合方式来控制负载压差，负载压差的幅值大小处于开环控制状态，加载伺服阀输出的负载流量一部分流经固定节流孔形成被测伺服阀的负载压差，一部分经被测伺服阀的内部油路流回油箱。随着加载信号频率的增加，由于动压反馈的作用引起被测伺服阀阀芯开度的加大从而导致经被测伺服阀内部油路回到油箱的这部分流量增加，而流经固定节流孔的流量则相应减少。因此，为了保持压差稳定通常需要手动调节，严重影响了测试效率。
【发明内容】
[0006]本发明的目的在于提供一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置，能够实现对伺服阀动压反馈特性的同步测试，并提高动压反馈测试的效率和精度。
[0007]实现本发明目的的技术方案:
[0008]一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置，它包括动态加载缸、位移传感器、速度传感器、压力传感器A、压力传感器B、压力传感器C、压力传感器D、加载伺服阀、被测伺服阀和动压反馈测试仪；动态加载缸的左端与位移传感器的输入端连通，动态加载缸的右端与速度传感器的输入端连通，加载伺服阀的加载伺服阀控制A 口与位移传感器的输入端连通，加载伺服阀的加载伺服阀控制B 口与速度传感器的输入端连通；加载伺服阀的指令接收端与动压反馈测试仪的指令输出端连通；被测伺服阀的输入端与动态加载缸的压力输出端连通，被测伺服阀的输出端分别与压力传感器A、压力传感器B、压力传感器C、压力传感器D的输入端连通；位移传感器、速度传感器、压力传感器A、压力传感器B、压力传感器C、压力传感器D的输出端分别通过数据总线与动压反馈测试仪连通。
[0009]所述的动态加载缸内设有活塞杆，活塞杆中间设有活塞；活塞杆的左右两端各分别与动态加载缸的内壁形成一个密封腔体，活塞的左右两侧面各分别与动态加载缸的内壁形成一个密封腔体；活塞杆的左端与位移传感器的输入端连通，活塞杆右端与速度传感器的输入端连通，活塞的左侧面与压力传感器A的输入端连通，活塞的右侧面与压力传感器B的输入端连通。
[0010]所述的活塞与活塞杆的面积比为2?3。
[0011]所述的被测伺服阀包括第一反馈喷嘴、第二反馈喷嘴、被测伺服阀负载A 口、被测伺服阀负载B 口、被测伺服阀供油口、被测伺服阀回油口 ；被测伺服阀供油口与加载伺服阀供油口连通，被测伺服阀负载A 口与压力传感器A的输入端连通，被测伺服阀负载B 口与压力传感器B的输入端连通；第一反馈喷嘴的输入端与被测伺服阀负载A 口连通，第一反馈喷嘴的输出端与压力传感器C的输入端连通；第二反馈喷嘴的输入端与被测伺服阀负载B 口连通，第二反馈喷嘴的输出端与压力传感器D的输入端连通。
[0012]所述的位移传感器检测活塞的位移信号，利用带低通滤波的位置闭环控制，防止活塞撞缸。
[0013]本发明的有益技术效果在于:
[0014](I)本发明所提供的一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置，采用四容腔设计的动态加载缸，并在缸体的四个容腔上分别安装速度传感器、位移传感器和压力传感器，可同时实现负载压差加载和状态检测功能；
[0015](2)本发明利用伺服加载动态液压缸的闭环控制来保持负载压差的稳定，并能在整个测试过程中获取被试伺服阀输出负载流量的动态数据和负载压差等数据，实现对动压反馈特性的同步测试，从而提高动压反馈测试的效率和精度，为动压反馈伺服阀的生产提供保障。
【附图说明】
[0016]图1为本发明所提供的一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置的结构示意图；
[0017]图2为动态加载缸的有效截面示意图。
[0018]图中:1.动态加载缸、1A.活塞杆、1B.活塞、1C.动态加载缸的有效截面、2.位移传感器、3.速度传感器、4.压力传感器Α、5.压力传感器Β、6.压力传感器C、7.压力传感器D、8.加载伺服阀、8P.加载伺服阀供油口、8T.加载伺服阀回油口、8A.加载伺服阀控制A口、SB.加载伺服阀控制B 口，9.被测伺服阀、9C.第一反馈喷嘴、9D.第二反馈喷嘴、9A.被测伺服阀负载A 口、9B.被测伺服阀负载B 口、9P.被测伺服阀供油口、9T.被测伺服阀回油口、10.动压反馈测试仪。
【具体实施方式】
[0019]下面结合附图和实施例对本发明作进一步详细说明。
[0020]如图1所示，本发明所提供的一种伺服阀动压反馈测试用动态加载装置，包括动态加载缸1、位移传感器2、速度传感器3、压力传感器A4、压力传感器B5、压力传感器C6、压力传感器D7、加载伺服阀8、被测伺服阀9和动压反馈测试仪10。
[0021]动态加载缸I内设有一个活塞杆1A，活塞杆IA中间设有一个活塞1B。活塞杆IA的左右两端各分别与动态加载缸I的内壁形成一个密封腔体，活塞IB的左右两侧面各分别与动态加载缸I的内壁形成一个密封腔体。活塞杆IA的左端与位移传感器2的输入端连通，活塞杆IA右端与速度传感器3的输入端连通，活塞IB的左侧面与压力传感器A4的输入端连通，活塞IB的右侧面与压力传感器B5的输入端连通。位移传感器2、速度传感器3、压力传感器A4、压力传感器B5的输出端分别通过数据总线与动压反馈测试仪10连通。为了得到较真实的被测伺服阀9的特性，需要设计较大的活塞-活塞杆面积比。为了提高动态加载缸I的加载能力，需要较小的活塞-活塞杆面积比。经过试验，确认活塞-活塞杆的面积比在2?3之间。在本实施例中，活塞的圆直径为160mm，活塞杆的圆直径为100mm，活塞的彳丁程为20mm。活塞_活塞杆面积比为2.56。
[0022]速度传感器3用来检测活塞IB的速度信号。位移传感器2用来检测活塞IB的位移信号，利用动压反馈测试仪10中的带低通滤波的位置闭环控制，将位移传感器2的偏离信号反馈至加载伺服阀8的指令接收端，作为活塞IB的纠偏信号，以防止活塞IB撞缸。
[0023]加载伺服阀8包括加载伺服阀供油口 8P、加载伺服阀回油口 8T、加载伺服阀控制A口 8A、加载伺服阀控制B 口 8