专利名称：管道快速连接方法及热熔承插管件的制作方法
技术领域：
本发明涉及一 种供水或供暖系统中的管道连接方法及管件，特别 是一种管道快速连接方法及热熔承插管件。
背景技术：
随着现代国际石油化学工业的迅猛发展，管道系统也从过去传统 的金属管道发展到今天的塑料管道系统和金属塑料复合管道系统，使 管道应用范围和质量得到了大幅提高。自二十世纪八十年代如聚乙烯 塑料、聚丙烯塑料、聚丁烯塑料等热塑性有机高分子材料成功应用于 管道系统。此类管道主要有热塑性塑料管道和金属衬塑复合管道。金 属衬塑复合管道的结构为内层的热塑性塑料管道和包裹在塑料管道 外的金属层。这类管道系统连接时釆用由热塑性有机高分子材料制造 的管道连接件，利用热塑性塑料的基本物理特性进行热熔连接，实现 管道系统连接一体化，大大减少了管道系统的滴、漏、跑、冒现象， 使得管道系统的应用可靠性得到了本质的提高。但是，对于热熔连接 的操作精度要求较高，如果热熔连接不当，管道系统在连接处仍会出 现渗漏，甚至脱落等事故。根据多年来的经验总结，多数事故是由于热熔承插深度控制不准 确造成的。 一方面，如果热熔插接深度不够，则熔接面积不足，造成 管道系统的连接强度降低，使管道系统运行过程中在管道与管件热熔连接处开裂，甚至出现完全脱落，导致渗漏、爆管等事故；另一方面, 如果热熔插接深度过深，则会形成热熔端口的塑料堆积，导致管道缩 径，降低管道系统通水能力，严重时可造成管道堵塞。因此控制热熔 插接深度是极其重要的，是关系到整个管道系统运行安全、可靠性的 重要环节之一。为此我国也已制定了热塑性塑料管道国家标准规范， 如聚乙烯塑料管道、耐热聚乙烯塑料管道、聚丙烯塑料管道、聚丁烯塑料管道等国家技术标准。在这些标准规范中对于各种规格管件的热 熔连接的承插深度、熔接深度都做了具体、明确的规定，籍以保障管 道系统热熔连接的安装质量。在具体施工操作中要求操作人员必须严 格按照规范进行正确的热熔连接操作。通常情况下控制热熔插接深度的搡作方法是操作工人按照安装 指南中所列的各种规格管件的插接深度对照表，在相应规格管道段上 按照对照表中所列出的插接深度数值逐个放线测量得到熔接底端的 准确位置，在该位置的管道上进行标记，然后才能用热熔机按照标记 位置对管道和管件加热，达到一定温度后再将管件和管道进行热熔承 插连接。此操作过程的难度控制点是热熔管件常用规格有十几类、 型号有两百多种，不同规格的管件所要求的热熔插接深度不同。操作 人员必须首先熟悉对照表中的十几类规格管件的插接深度，同时熟悉 两百多种型号的管件，而且针对每一个连接点必须逐一用测量尺进行 测量后才能放插接深度控制线。对于一趟管道系统而言所要进行的不 同规格型号的连接点少则几十个，多则几百个。对于整个建筑体的多 趟管路系统来讲，不同规格型号的热熔连接点少则几百个，多则几万 甚至十几万个。在复杂的建筑施工现场要求每个操作工人针对每个连 接点进行上述复杂的安装操作，不仅效率低下，而且人为操作误差大， 安装质量难以保障。在有一定工期要求的前提下，甚至在大多数情况 下，搡作工人为了节省时间，减少麻烦，干脆凭经验和目测直接进行 热熔插接深度控制，结果可想而知，为今后的管道系统运行埋下了无 法估量的事故隐患，这也是近年来有关管道系统由于热熔连接操作造 成的运行事故层出不尽的原因之所在。问题必须得到解决，减化操作环节可以提高操作效率、减少操作 误差。据此经发明人的潜心研究和现场反复实践，得出本发明的技术 方案。发明内容(一) 要解决的技术问题本发明的一个目的是针对上述现有技术的不足，提供一种安装方便、效率高，并能充分保障安装质量的管道快速连接方法；本发明的另一个目的是针对上述现有技术的不足，提供一种不 仅安装效率高，而且能充分保障安装质量的热熔承插管件。(二) 技术方案为实现上述目的，本发明采用如下技术方案 本发明所述的快速连接管道的方法，包括热熔式管件和管道，其 特征是包括如下步骤1) 在所述管件的管体的至少一端的外表面，按照热塑性塑料管 道国家标准规范设置承插深度位置标识；2) 将需要与管件连接的管道一端与管件的相应端对齐进行比对、 测量即可得出管道上需要热熔的插接深度，在该插接深度底端位置设置插接深度标记；3) 根据管件上的承插深度位置标识和设置在管道上的插接深度标记用热熔机分别将管件和管道上插接深度部分进行热熔；4) 当管件和管道进行热熔达到所需温度时，立即将管道按照管件上的承插深度位置标识插入到管件中进行插接连接即可。其中所述步骤1 )中，承插深度位置标识是这样设置在管件上的 在用注塑模具制造管件过程中，在管件注塑模具上设置承插深度位置 标识，当管件被这种带有承插深度位置标识的模具注塑成型时，在相 应位置就形成有承插深度位置标识。其中所述步骤1 )中，承插深度位置标识是这样设置在管件上的 在成品管件的外表面喷涂或手工画上或贴上或用刀划上或用刀划上 承插深度位置标识。所述承插深度位置标识是沿着管体轴线方向的箭头或刻度线；或者是沿着管体圆周方向的标识线，并具有醒目的颜色或者由莹光材料制成。所述承插深度位置标识是沿着管体圆周方向的凸环或半圆凸环 或凸起弧。本发明所述的热熔承插管件，包括管体，在所述管体的至少一端 的外表面设置有承插深度位置标识。所述承插深度位置标识是沿着管体轴线方向的箭头或刻度线。所述承插深度位置标识是沿着管体圆周方向的标识线，并具有醒 目的颜色，或者由莹光材料制成。所述承插深度位置标识是沿着管体圆周方向的凸环或半圆凸环 或凸起弧。 (三)有益效果本发明所述的管道快速连接方法的优点和积极效果是由于本发 明的方法首先在插管件的管体一端的外表面设置了承插深度位置标 识，由于本发明热熔承插管件的管体一端的外表面设置有承插深度位 置标识，该标识明确而具体地标示出了熔接连接所需的插接深度，当 工人在现场进行管道连接时，直接将与管件连接的管道一端与管件进 行比对、测量即可得出管道上需要热熔的插接深度；而管件上直接标示出了管件的插接深度，于是用热熔机将管道和管件上分别需要热熔 的插接深度部分进行热熔连接即可。在整个连接过程中不需要用测量 尺测量，也不必放插接深度控制线，即省略了传统连接方法中用尺测 量和放置插接深度控制线两道工序，简单易行，快捷方便，大幅度提 高了工作效率。同时也避免了因工人偷懒或误操作而导致连接不可 靠，充分保障了安装质量。本发明所述的热熔承插管件的优点和积极效果是本发明提供了 一种管体外表面具有承插深度位置标识的管件，有了这样的管件，操 作工作就可按照上述本发明提供的方法进行快速、准备连接，不仅利 于提高安装效率，而且能充分保障安装质量。
图l是本发明的热熔承插管件的第 一 实施例的结构示意图； 图2是本发明的热熔承插管件的第二实施例的结构示意图； 图3是本发明的热熔承插管件的第三实施例的结构示意图； 图4是本发明的热熔承插管件的第四实施例的结构示意图。 图中1.管体；2.箭头；3.刻度线；4.标识线；5.凸环。
具体实施方式
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。 本发明的快速连接管道的方法，包括热熔式管件和管道，其包括 如下步骤1) 在所述管件的管体的一端的外表面，按照热塑性塑料管道国 家标准规范设置承插深度位置标识，针对变径的管件，也可以在管件管体的两端同时设置承插深度位置标识；2) 将需要与管件连接的管道一端与管件的相应端对齐进行比对、 测量即可得出管道上需要热熔的插接深度，在该插接深度底端位置设置插接深度标记；3) 根据管件上的承插深度位置标识和设置在管道上的插接深度标记用热熔机分别将管件和管道上插接深度部分进行热熔；4) 当管件和管道进行热熔达到所需温度时，立即将管道按照管 件上的承插深度位置标识插入到管件中进行插接连接即可。在上述的步骤i)中，如果承插深度位置标识是沿着管体轴线方 向的箭头或刻度线，或者是沿着管体圆周方向的具有醒目的颜色标识 线，或者是由莹光材料制成标识线，或其他各种类型标识线，则该承插深度位置标识是这样设置在管件上的在成品管件的外表面喷涂或手工画上或用不干胶贴纸贴上或用刀划上承插深度位置标识，需要注 意的是用刀划承插深度位置标识时，只要能看出划痕即可，深度不要 太深，以免影响管件强度。该步骤所描述的是在成品管件上设置承插深度位置标识的方式，适用于库存的或者现有的一些成品管件按照本 发明的方法进行连接，由于形成了流水作业，而且省略了放线、测量 步骤，在效率的提高和质量的保障上是很可观的。在上述的步骤l)中，如果承插深度位置标识是沿着管体圆周方 向的凸环或半圆凸环或凸起弧，则该承插深度位置标识可以是这样设 置在管件上的在用注塑模具制造管件过程中，在管件注塑模具上设 置相应的凹环或半圆凹环或凹弧，当管件被这种带有凹环或半圆凹环 或凹弧的模具注塑成型时，在相应位置就形成相应承插深度位置标 识。同样地，如果承插深度位置标识是沿着管体圆周方向的凹环或半 圆凹环或凹弧，用同样的注塑成型原理也是可行的。当然，本步骤的 方法同样适用于承插深度位置标识是箭头、刻度线或标识线等的情 况。本发明的方法适用于所有釆用热熔承插连接方式的管道系统的 连接。如图l -图4所示，本发明的热熔承插管件，包括管体l，在管体1的至少一端的外表面设置有承插深度位置标识。如果是内径不变 的管件，则只在管件的一个端部设置承插深度位置标识即可，当然也 可以在两端同时设置。如果是变很管件，因为内径不同，所需的承插 深度不同，则需要在管件的两端同时设置承插深度位置标识。承插深度位置标识可以是沿着管体1轴线方向的箭头2 (见图1)或刻度线 3(见图2),或者是沿着管体l圆周方向的标识线4 (见图3)。承插 深度位置标识的颜色最好是红色等比较醒目的颜色或者与管件反差 较大的颜色，以利于操作者容易清楚的识别。承插深度位置标识可以 由莹光材料制成，这样即使在昏暗的环境中也能清楚地看到承插深度 位置标识的位置。承插深度位置标识还可以是沿着管体1圆周方向的 凸环5 (见图4)或半圆凸环或凸起弧。这时在测量管道的承插深度 时可以将管道端面直接抵靠在凸出的凸环5或半圆凸环或凸起弧上，不用目测精确对准承插深度位置标识位置，有利于进一步提高工作效 率，减小测量误差。承插深度位置标识可以只在管件的一端设置，也 可以在管件的两端同时设置。当需要在一个管件上设置两个承插深度 位置标识时，各种不同结构的承插深度位置标识可以单独使用，也可 以组合使用。例如，同时设置两个标识线；或者在管件一端设置标识 线，另一端设置刻度线。本发明的热熔承插管件，按照国家标准规范，将不同规格管件热 熔连接所要求的承插深度位置标识标注在所对应的管件表面上。实际 上是将不同规格型号的各个管件都同时变成了相对应的插接深度位 置控制尺，在相应规格的管道热熔端口表面进行卡量就可将管道需要 热熔的插接深度标示出来，进行下一步操作。这样操作人员就不必熟 记各种规格管件的插接深度，再用刻度尺对照插接深度对照表进行插 接深度标示这些操作环节，不仅插接深度位置准确，而且大大简化了 管道连接操作，可大幅度提高热熔连接的施工效率、降低搡作误差， 有效提高管道系统安装质量。以上为本发明的最佳实施方式，依据本发明所公开的内容，本领 域的普通技术人员能够显而易见的想到一些雷同、替代方案，均应落 入本发明的保护范围。
权利要求
1.一种快速连接管道的方法，包括热熔式管件和管道，其特征是包括如下步骤1)在所述管件的管体的至少一端的外表面，按照热塑性塑料管道国家标准规范设置承插深度位置标识；2)将需要与管件连接的管道一端与管件的相应端对齐进行比对、测量即可得出管道上需要热熔的插接深度，在该插接深度底端位置设置插接深度标记；3)根据管件上的承插深度位置标识和设置在管道上的插接深度标记用热熔机分别将管件和管道上插接深度部分进行热熔；4)当管件和管道进行热熔达到所需温度时，立即将管道按照管件上的承插深度位置标识插入到管件中进行插接连接即可。
2. 如权利要求1所述的快速连接管道的方法，其特征在于所述步 骤l)中，承插深度位置标识是这样设置在管件上的在用注塑模具 制造管件过程中，在管件注塑模具上设置承插深度位置标识，当管件 被这种带有承插深度位置标识的模具注塑成型时，在相应位置就形成 有承插深度位置标识。
3. 如权利要求1所述的快速连接管道的方法，其特征在于所述步 骤l)中，承插深度位置标识是这样设置在管件上的在成品管件的 外表面喷涂或手工画上或贴上承插深度位置标识。
4. 如权利要求1、 2或3所述的快速连接管道的方法，其特征在 于所述承插深度位置标识是沿着管体轴线方向的箭头或刻度线；或者 是沿着管体圆周方向的标识线。
5. 如权利要求4所述的快速连接管道的方法，其特征在于所述承 插深度位置标识的具有醒目的颜色。
6. 如权利要求4所述的快速连接管道的方法，其特征在于所述 承插深度位置标识由莹光材料制成。
7.如权利要求1或2所述的热熔承插管件，其特征在于所述承插 深度位置标识是沿着管体圆周方向的凸环或半圆凸环或凸起弧。
8 —种热熔承插管件，包括管体(1 )，其特征在于在所述管体(1 ) 的至少一端的外表面设置有承插深度位置标识。
9. 如权利要求8所述的热熔承插管件，其特征在于所述承插深度 位置标识是沿着管体(1)轴线方向的箭头(2)或刻度线(3)。
10. 如权利要求8所述的热熔承插管件，其特征在于所述承插深 度位置标识是沿着管体(1)圆周方向的标识线(4)。
11. 如权利要求8、 9或IO所述的热熔承插管件，其特征在于所 述承插深度位置标识的具有醒目的颜色。
12. 如权利要求8、 9或IO所述的热熔承插管件，其特征在于所 述承插深度位置标识由莹光材料制成。
13. 如权利要求8所述的热熔承插管件，其特征在于所述承插深 度位置标识是沿着管体(1)圆周方向的凸环(5)或半圆凸环或凸起 弧。
全文摘要
本发明涉及提供了一种管道快速连接方法及热熔承插管件。快速连接管道的方法包括如下步骤1)在管件的管体的至少一端的外表面，按照热塑性塑料管道国家标准规范设置承插深度位置标识；2)将需要与管件连接的管道一端与管件的相应端对齐进行比对、测量，在插接深度底端位置设置插接深度标记；3)根据管件上的承插深度位置标识和设置在管道上的插接深度标记进行热熔连接。本发明的热熔承插管件，包括管体，在管体的至少一端的外表面设置有承插深度位置标识。本发明省略了传统连接方法中用尺测量和放置插接深度控制线两道工序，简单易行，快捷方便，大幅度提高了工作效率。同时也避免了因工人偷懒或误操作而导致连接不可靠，充分保障了安装质量。
文档编号F16L47/02GK101251216SQ200710178968
公开日2008年8月27日 申请日期2007年12月7日 优先权日2007年12月7日
发明者贾智华 申请人:北京航天凯撒国际投资管理有限公司