专利名称：双o形密封圈式密封装置的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种密封装置，特别是一种双0形密封圈式密封装置。
背景技术：
变压法干燥设备和煤油气相干燥设备的方形真空干燥罐，由于体积庞大(80 700m3)，必须采用现场拼焊的方式制作。干燥罐罐口的密封面无法进行整体式机加工，采用 的是分段加工，现场拼焊的方式制作。在焊接组对时的准确度、焊接应力、焊接变形以及密 封面本身的平直度等诸多因素的影响下，密封面焊接后的平面度很难保证，这对于密封装 置的密封性能影响都非常大。而真空干燥罐对密封的要求非常高，泄漏率必须控制在一个 很小的指标内。真空罐的泄露率，影响最大的就是罐口密封装置的效果。此外，负压状态下， 罐门产生的上百吨的压力施加在密封圈上，这对密封装置提出了较高的耐压要求。以往的罐口密封装置通常有单0形圈式、单异形圈、单唇形圈式、双唇形圈式等几 种密封装置。这几种密封装置由于自身的结构特点，都存在使用寿命短、结构复杂、加工难 度大、施工要求高、密封可靠性差等缺陷。以下分别叙述。单0形圈式密封装置(附图3) 结构简单，密封效果较好，但抽空后罐门承受的上百吨的大气压力大部分由密封圈承受，密 封圈容易压裂，适用于小型真空室，用在大型真空干燥罐上，寿命极短。单异形圈式密封装 置(附图4)与单0形圈式密封装置相似，由于是中空结构，寿命稍长，但形状复杂，需要开 模定制。单唇形圈式密封装置(附图5)与单异形圈式密封装置接近，对密封面的平面度要 求较高，压条形状复杂，难以加工，密封圈同样是形状复杂，需要开模定制。双唇形圈式密封 装置(附图6)采用两道密封圈，比单唇形圈密封效果更好，受压能力更强，但密封面平面度 要求高，密封圈压条加工复杂，稍有偏差或误差密封效果就很难保证。综上所述，单条密封圈的密封装置承压能力小，适用于小型真空室，用于大型真空 室则不能正常使用。双唇形密封装置耐压能力好，可用于大型真空室，但零件形状复杂，加 工难度大，安装时对密封面的平面度要求极高，施工非常困难，所以密封效果难以保证。
发明内容
为了克服现有技术的不足，本发明提供一种密封性能可靠、使用寿命更长、结构简 单的双0形密封圈式密封装置。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是包括设置在罐体上的罐体密封面、设置在罐门上的罐门密封面，其特征在于所述 罐体密封面上设有至少两个截面直径不同的0形密封圈，所述截面直径不同的0形密封圈 两侧设有与之相应的密封压条，所述截面直径不同的0形密封圈按照截面直径由小到大的 顺序由内至外安装。所述密封压条包括中间密封压条、第一密封压条及第二密封压条，所述0形密封 圈包括大0形密封圈及小0形密封圈，所述大0形密封圈的截面直径大于小0形密封圈的 截面直径，所述大0形密封圈安装在中间密封压条与第二密封压条之间，所述小0形密封圈安装中间密封压条与第一密封压条之间。所述第一密封压条一侧设有第一密封斜面及第二密封压条一侧设有第二密封斜 面，中间密封压条两侧分别设有第一中间密封斜面及第二中间密封斜面。本发明的有益效果是本发明采用了截面直径大小不同的两道密封圈来密封罐 门，施加在罐门上的大气压所产生的压力能分担到两道密封圈上，使密封装置的总体耐压 能力极大提高，密封圈的使用寿命由原来的几个月提高到两年，与橡胶在设备工作温度下 正常的老化失效时间相当。因此，有效提高了密封装置的密封性能，延长了密封装置的性 能。
下面结合附图和实施例对本发明进一步说明。图1是本发明整体示意图；图2是图1的A-A剖面放大图；图3是单0形圈式密封装置；图4是单异形圈式密封装置；图5是单唇形圈式密封装置；图6是双唇形圈式密封装置。
具体实施例方式参照图1至图6，本发明公开了 一种双0形密封圈式密封装置，包括设置在罐体上 的罐体密封面1、设置在罐门上的罐门密封面2，罐体密封面1上设有至少两个截面直径不 同的0形密封圈，截面直径不同的0形密封圈两侧设有与之相应的密封压条，截面直径不同 的0形密封圈按照截面直径由小到大的顺序由内至外安装。如图所示，在本具体实施例中的密封压条包括中间密封压条15、第一密封压条16 及第二密封压条17，0形密封圈包括大0形密封圈12及小0形密封圈11，大0形密封圈12 的截面直径大于小0形密封圈11的截面直径，而且大0形密封圈12安装在中间密封压条 15与第二密封压条17之间，小0形密封圈11安装中间密封压条15与第一密封压条16之 间。采用两个截面直径不同的0形密封圈为本具体实施例的优选方式，因为施加在罐门上 的大气压所产生的压力能分担到两道密封圈上，使密封装置的总体耐压能力极大提高。当 然，0形密封圈也可采用三个或四个…截面直径不同的0形密封圈，上述结构也可达到良好 的密封效果。但是，本具体实施例中采用的结构既达到了良好的密封效果，又最节省成本。 进一步，本实施例中的密封压条采用分段加工然后通过内六角螺钉固定在罐体密封面1上 进行组焊的方法安装。不仅加工容易而且安装方便，达到的安装精度也高。如图所示，第一密封压条16 —侧设有第一密封斜面161及第二密封压条17 —侧 设有第二密封斜面171，中间密封压条15两侧分别设有第一中间密封斜面151及第二中间 密封斜面152，相邻的两密封压条通过设置在其上的相邻两斜面与罐体密封面1构成燕尾 槽，0形密封圈卡入相应的燕尾槽中，通过燕尾槽固定在罐体密封面1上，避免了安装时或 罐门开启时，0形密封圈从密封压条之间掉出来。本发明工作原理如下本结构应用于大型真空干燥罐罐口的密封，真空干燥罐的工作温度115 135°C，最高承受的负压为Ibar (或者表示为-0. IMpa)，泄漏率要求通常为 100 700PaL/s。本发明在真空干燥罐上安装后，即可利用设备所配的真空泵组进行抽真 空。抽真空时，先确认真空罐所有阀门都处于关闭状态，再通过液压缸将罐门拉紧，罐门密 封面2与罐体上的密封圈接触，形成预紧，即可启动真空泵组机型抽空。真空干燥罐抽真空的初始阶段，罐门密封面2先接触截面直径大的0形密封圈，截 面直径大的O形密封圈受压开始压紧，待抽空至约0. 4bar (lbar约为一个大气压)后，罐门 密封面2接触截面直径小的0形密封圈，两道密封圈就同时起密封作用。最终真空罐内、外 一个大气压的压力差被两道密封圈之间的空间隔断成两级，截面直径大的0形密封圈两侧 的压力差约0. 6bar，截面直径小的0形密封圈两侧的压力差约0. 4bar。密封圈两侧的压力 差就是产生泄漏的动力源，同等密封预紧力的条件下，压力差小的话，泄漏率就低。相比其 它密封装置，密封圈两侧压力差为Ibar的情况，这种独特密封结构的密封性能就有很大的 提尚。本发明结构简单，采用最常规的密封元件和常规的加工手段，制作安装简便，密封 效果好。
权利要求
双O形密封圈式密封装置，包括设置在罐体上的罐体密封面(1)、设置在罐门上的罐门密封面(2)，其特征在于所述罐体密封面(1)上设有至少两个截面直径不同的O形密封圈，所述截面直径不同的O形密封圈两侧设有与之相应的密封压条，所述截面直径不同的O形密封圈按照截面直径由小到大的顺序由内至外安装。
2.根据权利要求1所述的双O形密封圈式密封装置，其特征在于所述密封压条包括 中间密封压条(15)、第一密封压条(16)及第二密封压条(17)，所述O形密封圈包括大O形 密封圈(12)及小O形密封圈(11)，所述大O形密封圈(12)的截面直径大于小O形密封圈 (11)的截面直径，所述大O形密封圈(12)安装在中间密封压条(15)与第二密封压条(17) 之间，所述小O形密封圈(11)安装中间密封压条(15)与第一密封压条(16)之间。
3.根据权利要求2所述的双O形密封圈式密封装置，其特征在于所述第一密封压条 (16) 一侧设有第一密封斜面(161)及第二密封压条(17) —侧设有第二密封斜面(171)，中 间密封压条(15)两侧分别设有第一中间密封斜面(151)及第二中间密封斜面(152)。
全文摘要
本发明公开了一种双O形密封圈式密封装置，包括设置在罐体上的罐体密封面、设置在罐门上的罐门密封面、设置在罐体密封面上的密封圈槽及安装在密封圈槽内的O形密封圈，其特征在于所述密封圈槽包括至少两道密封圈槽；所述O形密封圈包括至少两个截面直径不同的O形密封圈，所述截面直径不同的O形密封圈按照截面直径由小到大的顺序由内至外安装在与之相应的密封圈槽中。本发明采用了截面直径大小不同的两道密封圈来密封罐门，施加在罐门上的大气压所产生的压力能分担到两道密封圈上。因此，有效提高了密封装置的密封性能，延长了密封装置的性能。
文档编号F16J15/06GK101936395SQ201010277708
公开日2011年1月5日 申请日期2010年9月8日 优先权日2010年9月8日
发明者李长安, 赵忠毅, 高峰 申请人:中山凯旋真空技术工程有限公司