专利名称：自动润滑装置的制作方法
技术领域：
本申请涉及机械技术领域，特别是涉及一种能够润滑多个设备的自动润滑装置。
背景技术：
目前市场上机械设备的干油润滑装置通常有两种，一种是智能集中润滑系统，第二种是采用手动加干油润滑装置。在现有的这两种干油润滑装置中，智能集中润滑系统，虽然能够实现自动、智能化、多设备润滑，但其造价非常高昂，手动加干油润滑装置，则只能对一些小型的、少量的设备进行润滑，无法实现自动化，并且人工操作费时费力。通过对现有技术研究，申请人发现目前，尚没有一种价格便宜的润滑装置，不仅能够自动对少量设备进行润滑，而且还能够自动对多个设备进行润滑。
实用新型内容有鉴于此，本申请实施例提供一种自动润滑装置，价格便宜，而且不仅可以自动对少量设备进行润滑，还能够自动对多个设备进行润滑。为了实现上述目的，本申请实施例提供的技术方案如下一种自动润滑装置，包括泵控系统和与所述泵控系统相连接的分油系统，其中所述泵控系统包括油泵、与所述油泵相连接的驱动电机和与所述驱动电机相联接的总控单片机；所述分油系统包括与所述总控单片机相联接的分油单片机和阀门、与所述分油单片机相联接的减速电机、与所述减速电机相连接且与所述油泵相连接的转盘分配器和与所述减速电机转轴相连接的检测盘。优选地，所述转盘分配器包括进油盘、转盘和出油盘，其中所述进油盘与出油盘密封固定在一起，且所述进油盘上设置有贯穿的转轴孔和通过所述阀门与所述油泵相连接的进油孔，所述出油盘上设置有贯穿的多个出油孔；所述转盘位于所述进油盘与出油盘之间，且其上设置有送油孔，所述减速电机的转轴通过所述转轴孔与所述转盘相连接。优选地，所述进油盘内侧还设置一个环形油槽和两个环形密封槽，且所述环形油槽和两个环形密封槽均以所述转轴孔的圆心为圆心；所述环形油槽的半径等于所述转轴孔与进油孔之间的距离；所述两个环形密封槽中，一个环形密封槽的半径大于所述环形油槽的半径，另一个环形密封槽的半径小于所述环形油槽的半径。优选地，所述两个环形密封槽内设置有密封圈或密封垫。优选地，所述转盘上的送油孔以所述转轴孔的圆心为圆心、以所述转轴孔与进油孔之间的距离为半径。优选地，所述转盘分别与所述进油盘和出油盘相摩擦的面上设置有镀铬层。优选地，所述出油盘上多个出油孔位于以所述转轴孔的圆心为圆心的同一个圆周上，且多个出油孔等分圆。优选地，所述阀门为电磁换向阀。优选地，所述泵控系统与多个所述分油系统相连接。由以上技术方案可见，本申请实施例提供的该自动润滑装置中，转盘分配器中包括进油盘、转盘和出油盘，在进油盘上设置有进油孔和环形油槽，转盘上设置有送油孔，在出油盘上设置有多个出油孔，进油孔通过阀门与油泵相连接，出油孔通过接头与待润滑设备相连接，并且进油孔、环形油槽、送油孔和多个出油孔均位于以减速电机的转轴为圆心、 且半径相等圆周上。该自动润滑装置在工作时，分油单片机控制减速电机带动转盘将送油孔与待润滑设备所连接的出油孔相对，然后主控单片机控制阀门打开，并启动驱动电机带动油泵对待润滑设备进行打油，当打油结束后，关闭阀门和驱动电机，并将转盘上的送油孔与下一个出油孔相对，然后依次向下一个待润滑设备进行打油。该自动润滑装置结构简单，便于制造，而且控制系统为单片机，大大降低了制造成本。此外，根据需要润滑的设备的数量，该自动润滑装置的泵控系统还可以与多个分油系统相连接，以使得该自动润滑装置能够润滑的设备的数量可以自由调节，对多个设备进行润滑。
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请中记载的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下， 还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本申请实施例提供的自动润滑装置的总体结构示意图；图2为本申请实施例提供的转盘分配器的剖视图；图3为本申请实施例提供的进油盘的结构示意图；图4为本申请实施例提供的出油盘的结构示意图；图5为本申请实施例提供的转盘的结构示意图。
具体实施方式
为了使本技术领域的人员更好地理解本申请中的技术方案，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本申请保护的范围。图1为本申请实施例提供的自动润滑装置的总体结构示意图。如图1所示，该自动润滑装置包括泵控系统1和分油系统12，其中泵控系统1 包括油泵3、总控单片机5和驱动电机6 ；分油系统12包括分油单片机7、减速电机8、阀门9、转盘分配器10和检测盘11。在本申请实施例中，如图1所示，在泵控系统1中还设置有安全阀2，用于当突然升高的超过规定压力的油压时，控制油泵3进行卸荷。[0033]图2为本申请实施例提供的转盘分配器的剖视图。图3为本申请实施例提供的进油盘的结构示意图。图4为本申请实施例提供的出油盘的结构示意图。图5为本申请实施例提供的转盘的结构示意图。如图2、图3、图4和图5所示，该分油系统12中的转盘分配器10包括进油盘25、 转盘34和出油盘26，其中进油盘25和出油盘26密封固定在一起，且进油盘25上设置有贯穿的转轴孔21和进油孔22，出油盘26上设置有贯穿的多个出油孔32，转盘34位于进油盘25与出油盘26之间，且其上设置有送油孔33，减速电机8的转轴20通过转轴孔21与转盘34相连接。在本申请实施例中，进油盘25和出油盘26上均设置有螺栓孔23，并且通过油盘螺栓24固定在一起，且两者相接触的位置设置有总密封槽35，且在总密封槽35内部设置有密封圈36，以使得进油盘25和出油盘26之间相互密封。进油盘25上的进油孔22通过输油管道与油泵3相连接，并且阀门9安装在输油管道上，用于控制输油管道的开闭，在本申请实施例中，阀门9优选为电磁换向阀。如图3 所示，在进油盘25的内侧还设置一个环形油槽17和两个环形密封槽，两个环形密封槽分别为外环形密封槽15和内环形密封槽18。其中环形油槽17和两个环形密封槽15、18均以转轴孔21的圆心为圆心，互为同心圆，并且环形油槽17的半径等于转轴孔21的圆心与进油孔22之间的距离，环形油槽17还与进油孔22相连通。在两个环形密封槽中，外环形密封槽15的半径大于环形油槽17的半径，内环形密封槽18的半径小于环形油槽17的半径，在两个环形密封槽内分别设置密封圈16、19，以保证环形油槽17的密封，使得由进油孔22进入的油只能位于环形油槽17内，而不会泄露。流入进油盘25和出油盘26之间的空间。另外在本申请实施例中，在进油盘25上还设置有固定座14，用于安装固定转盘34。
转盘34上的送油孔33位于以转轴孔的圆心为圆心、以转轴孔的圆心与进油孔的圆心之间的距离为半径的圆周上，如图4所示，这样当转盘34围绕转轴的圆心转动时，可以保证送油孔33始终与环形油槽相连通。在转盘34设置有固定转轴20的轴孔37。另外，转盘34上与进油盘25和出油盘26相接触的两个面上均设置有镀铬层，以提高转盘34的摩擦强度，延长转盘34的使用寿命。如图5所示，出油盘26上设置有多个出油孔32，多个出油孔32位于以转轴孔的圆心为圆心、以转轴孔与送油孔之间的距离为半径的同一个圆周上，并且相邻两个出油孔之间的距离相等，即多个出油孔32将该圆周等分。另外每个出油孔32的外周均设置有油孔密封槽30，并且在油孔密封槽30内设置有油孔密封圈31，以方便出油孔32与接头相连接时，保证出油孔32与接头之间的密封性。检测盘11安装在转抽20上，且位于减速电机8与转盘分配器10之间，用于在打油时，确定送油孔33与多个出油孔32的相对位置。此外在本申请其他实施例中，根据需要润滑的设备的数量，该自动润滑装置的泵控系统还可以与多个分油系统相连接，以使得该自动润滑装置能够润滑的设备的数量可以自由调节，对多个设备进行润滑。本申请实施例提供的该自动润滑设备在工作时，首先设置某一出油孔32为控制零点，且将作为控制零点的该出油孔32与检测盘11设置的控制零点在轴20径向方向上保持在同一角度，使得该出油孔32指示在检测盘11上的控制零点，然后确定与出油盘26的出油孔32相联接的设备所需要的供油参数，其中包括润滑油量、润滑次数以及润滑时间，并根据详细情况进行编程。检测盘11及其电路与分油单片机7共同控制分油，总控单片机5进行整个系统控制。把编写好的程序输入分油单片机7中，控制减速电机8带动转盘 34，使送油孔 33对准与所要打油的设备润滑点相连接的出油孔32，然后分油单片机7将供油信息反馈给总控单片机5，总控单片机控制阀门9打开，并启动电机6带动油泵3进行供油。根据程序中设定所要打油的设备润滑点的供油参数，当达到供油参数达到要求时，主控制单片机5控制阀门9关闭，并且分油单片机7控制减速电机8带动转盘34回到控制零点。 并根据输入的程序，转动转盘34对准下一个润滑点，然后打开阀门9，进行打油。若输入的程序中没有点需要打油，则总控单片机5控制电机6停，供油停止。由以上技术方案可见，本申请实施例提供的该自动润滑装置中，转盘分配器中包括进油盘、转盘和出油盘，在进油盘上设置有进油孔和环形油槽，转盘上设置有送油孔，在出油盘上设置有多个出油孔，进油孔通过阀门与油泵相连接，出油孔通过接头与待润滑设备相连接，并且进油孔、环形油槽、送油孔和多个出油孔均位于以减速电机的转轴为圆心、 且半径相等的圆周上。该自动润滑装置在工作时，分油单片机控制减速电机带动转盘将送油孔与待润滑设备所连接的出油孔相对，然后主控单片机控制阀门打开，并启动驱动电机带动油泵对待润滑设备进行打油，当打油结束后，关闭阀门和驱动电机，并将转盘上的送油孔与下一个出油孔相对，然后依次向下一个待润滑设备进行打油。该自动润滑装置结构简单，便于制造，而且控制系统为单片机，大大降低了制造成本。此外，根据需要润滑的设备的数量，该自动润滑装置的泵控系统还可以与多个分油系统相连接，以使得该自动润滑装置能够润滑的设备的数量可以自由调节，对多个设备进行润滑。以上所述仅是本申请的优选实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本申请。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本申请的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本申请将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求1.一种自动润滑装置，其特征在于，包括泵控系统和与所述泵控系统相连接的分油系统，其中所述泵控系统包括油泵、与所述油泵相连接的驱动电机和与所述驱动电机相联接的总控单片机；所述分油系统包括与所述总控单片机相联接的分油单片机及阀门、与所述分油单片机相联接的减速电机、与所述减速电机相连接且与所述油泵相连接的转盘分配器和与所述减速电机转轴相连接的检测盘。
2.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述转盘分配器包括进油盘、转盘和出油盘，其中所述进油盘与出油盘密封固定在一起，且所述进油盘上设置有贯穿的转轴孔和进油孔，所述进油孔通过所述阀门与所述油泵相连接，所述出油盘上设置有贯穿的多个出油孔；所述转盘位于所述进油盘与出油盘之间，且与所述进油盘和出油盘的内侧面相接触， 所述转盘上设置有送油孔，所述减速电机的转轴通过所述转轴孔与所述转盘相连接。
3.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述进油盘内侧还设置一个环形油槽和两个环形密封槽，且所述环形油槽和两个环形密封槽均以所述转轴孔的圆心为圆心；所述环形油槽的半径等于所述转轴孔与进油孔之间的距离；所述两个环形密封槽中，一个环形密封槽的半径大于所述环形油槽的半径，另一个环形密封槽的半径小于所述环形油槽的半径。
4.根据权利要求3所述的装置，其特征在于，所述两个环形密封槽内设置有密封圈或密封垫。
5.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述转盘上的送油孔位于以所述转轴孔的圆心为圆心、以所述转轴孔与进油孔之间的距离为半径的圆周上。
6.根据权利要求5所述的装置，其特征在于，所述转盘分别与所述进油盘和出油盘相接触的面上设置有镀铬层。
7.根据权利要求2所述的装置，其特征在于，所述出油盘上的多个出油孔位于以所述转轴孔的圆心为圆心、以所述转轴孔与送油孔之间的距离为半径的圆周上，且相邻两个出油孔之间的距离相等。
8.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述阀门为电磁换向阀。
9.根据权利要求1所述的装置，其特征在于，所述泵控系统与多个所述分油系统相连接。
专利摘要本实用新型公开了一种自动润滑装置，包括泵控系统和与泵控系统相连接的分油系统，其中泵控系统包括油泵、驱动电机和总控单片机；分油系统包括分油单片机、阀门、减速电机、转盘分配器和检测盘。该自动润滑装置在工作时，分油单片机控制减速电机将送油孔与待润滑设备相连接的出油孔相对，然后主控单片机控制阀门打开，并启动驱动电机带动油泵对待润滑设备进行打油，并可通过转动转盘使得送油孔与下一个出油孔相对，进行下次打油过程。该自动润滑装置具有结构简单，便于制造的特点，而且控制系统为单片机，大大降低了制造成本。
文档编号F16N25/00GK201992307SQ20102062087
公开日2011年9月28日 申请日期2010年11月23日 优先权日2010年11月23日
发明者栾兆华, 汪洋, 赵玉强, 陈传盛 申请人:莱芜钢铁股份有限公司