专利名称：管道用新型复合式补偿器的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种管道用新型复合式补偿器，属于热力管道补偿装置的技术领域，具体说属于石油、化工、轻工、热力、冶金等行业中使用的热力管道补偿装置结构的技术领域。
背景技术：
现有技术的管道补偿方式常见的有以下几种1.传统的自然U形弯式、2.球形补偿器、3.套筒式补偿器、4.波纹补偿器、5.旋转补偿器。其中球形补偿器造价过高，而国内生产球形补偿器性能一般，且压损较大；波纹补偿器在实际应用中管道应力过大，管道运行中始终存在安全隐患；且与采用原始Π形自然补偿方式一样投资及压力损失都较大；套筒式补偿器的结构与密封性能欠佳，泄漏现象较严重，在防腐环节方面也较薄弱；旋转补偿器性能较优秀；具有补偿量大、布置灵活、特别是在长输架空管道中应用优势化较明显；但也存在不足一是内管与变径管的接合部位两者间隙过大，流体介质运动中在该部位会产生涡流，这样就增加了流体介质的压力损失。二是旋转补偿器由于结构是径向工作原理，在管道中应用布置时必须占用一定空间；且每组补偿器安装点都必须加设疏水阀；这样又增加了管网的造价和压损；特别在埋地管道上根本无法普遍应用；特别是球形补偿器、套筒式补偿器、波纹补偿器、旋转补偿器都是采用的单一密封形式，在使用上流体介质与承压能力等方面均受到一定局限。
发明内容本实用新型提供了一种管道用新型复合式补偿器。以实现解决现有几种类型补偿器的不足；达到消除管道应力，增强密封性能，提高承压能力，且具备防腐功效，能实现大补偿量，无须占用额外空间，适用范围广的多功能特点；同时实现投资省，运行成本低，使管网既运行安全可靠，又起到节能的目的。为达到上述目的本实用新型的技术方案是一种管道用新型复合式补偿器，包括外连接套管、密封件Α、外连接套管凸外环、密封件A封头、柱塞内管凸外环、防拉脱限位环、柱塞内管、环形密封架构、密封件B、防腐层Α、 芯管、防腐层B、密封件B封头、芯管凸外环、波纹管、柱塞外管、柱塞外管架构、钢球、防腐外套架构Α、绝热填料防腐外套与防腐外套架构B ；所述的芯管外端沿外环表面设置或一体设置呈凸起状结构的芯管凸外环，内端的外环面设有一环形凹槽，凹槽内设有至少一个钢球顶抵外连接套管的内壁；所述的外连接套管为圆柱状结构，同轴环套在芯管内端的外环，外连接套管的内端头一体设有一外连接套管凸外环，该外连接套管凸外环端头延伸一体连接或紧固连接着外表面为弧状的密封件A封头；使该外连接套管凸外环整体截面为凹槽状，所述的凹槽内嵌设有密封件Α，该密封件A内侧环扣在芯管外环表面；所述的波纹管环套在该芯管外环表面并位于该芯管凸外环和该密封件A封头之间，该波纹管的两端头分别与芯管凸外环和密封件A封头紧固连接固定；所述的柱塞内管为呈阶梯形筒体形状套设于波纹管的外环，该柱塞内管一端的外环一体设有柱塞内管凸外环，另一端的外环设有呈阶梯状结构的环形凹口，所述的环形凹口内环面压紧波纹管的一端且环扣在芯管凸外环的外环面并通过焊接将三者连接固定；所述的环形密封架构截面为L形结构嵌压在该柱塞内管的环形凹口外环面；所述的密封件B —侧环扣在环形密封架构的外环，另一侧顶抵密封件B封头，该密封件B封头的内环与环形密封架构紧固连接固定；所述的柱塞外管架构环套在该柱塞内管的外环，一端成直角通过焊接连接固定在该外连接套管凸外环的外环面，沿该直角向另一端延伸形成套设于柱塞内管外环的柱塞外管；所述的柱塞外管为筒体状，筒体内侧一体设置有防拉脱限位环，端头部分的内环紧扣嵌入由密封件B封头和环形密封架构连接形成凹槽内的密封件B的外环；所述柱塞外管从端头至防拉脱限位环的内环面部分设置防腐层A ；所述的防腐外套为轴向向一侧开口的管状结构，截面形状为阶梯型，阶梯型开口的大径端环套在该柱塞外管的外侧，阶梯型开口的小径端环套在该外连接套管的外侧；该柱塞外管与防腐外套之间设有绝热填料，该外连接套管与防腐外套之间设有绝热填料；所述的防腐外套架构A顶抵位于柱塞外管端头的外环与防腐外套大径端头的内环之间，三者通过化学剂粘接固定；所述的防腐外套架构B顶抵位于外连接套管的外环与防腐外套小径端头的内环之间，三者通过化学剂粘接固定；所述的外连接套管及延伸安装连接的管道与柱塞外管外环设置一体结构的防腐绝热保温层；所述的芯管沿芯管凸外环外端及延伸安装连接的管道外环设置一体结构的防腐绝热保温层；形成所述的芯管包括外环一体连接的柱塞内管、环形密封架构、密封件B与波纹管受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动的结构。该芯管内端口处的外环设有的环形凹槽的截面形状可为矩形或圆形，凹槽内设有至少十个钢球顶抵外连接套管的内壁。该波纹管两端头分别与密封件A封头和芯管凸外环通过焊接连接固定。该柱塞内管凸外环位于柱塞内管一端的端头，其截面的形状为矩形。该环形密封架构与密封件B封头通过焊接固定为一体。该防拉脱限位环截面形状为矩形，一体设置在柱塞外管筒体内侧并位于柱塞内管凸外环和环形密封架构之间形成的空腔内。该防腐外套架构A为环状结构，和同为环状结构的该防腐外套架构B分别顶抵所述的绝热填料的两端。该密封件B封头侧面、芯管凸外环侧面、柱塞内管端头表面及柱塞外管端头表面共同形成的端面上一体设置有防腐层B。该芯管凸外环设置于距离芯管外端端头60-80毫米处。采用本实用新型的技术方案可根据城市供热补偿器的标准和焊制套筒补偿器的标准，针对管道运行中的跑、冒、泄、漏等问题，将波纹补偿器、套筒补偿器和旋转补偿器的
5优点有机结合，由于芯管的外环靠外端端头60 80毫米(mm)处固定设置有芯管凸外环， 芯管凸外环与芯管环面与端面呈阶梯状结构，芯管靠内端的外环面设置有凹槽，凹槽内设有钢球顶抵外连接套管的内壁，外连接套管的内端设有一凸起状探出的外连接套管凸外环，形成了芯管与外连接套管凸外环之间的空腔体，密封件A设置在该腔体内，密封件A的内环紧扣芯管外环，密封件A的外环紧抵外连接套管凸外环的内壁，密封件A—端紧抵外连接套管的内端头，另一端设有与外连接套管凸外环焊接固定一体的密封件A封头；外连接套管凸外环的外环设有焊接固定一体的柱塞外管架构，芯管凸外环与密封件A封头两者端面设有波纹管，该波纹管的两端分别与所述的密封件A封头、芯管凸外环顶抵，并通过焊接连接固定；波纹管的外侧设有柱塞内管为阶梯形筒体状结构，柱塞内管靠内端的外环一体设有柱塞内管凸外环，靠外端的外环设有呈阶梯状结构的环形凹口，该柱塞内管套设于波纹管的外环，靠外端的内环紧扣芯管凸外环的外环面并通过焊接连接固定；环形密封架构设于柱塞内管靠外端外环的环形凹口内，密封件B设置在该环形密封架构中，密封件B的内环紧扣环形密封架构，外环紧抵柱塞外管的内壁，密封件B的外端设有密封件B封头，该密封件B封头的内环与环形密封架构通过焊接连接固定；柱塞内管的外侧设有筒体状柱塞外管，柱塞外管的筒体内侧设有防拉脱限位环，防拉脱限位环位于柱塞内管凸外环与环形密封架构之间；柱塞外管一端内壁紧扣密封件B的外环，另一端内壁紧扣柱塞外管架构并通过焊接连接固定；柱塞外管在密封件B—端的外环设有防腐外套架构A，在外连接套管中部的外环设有防腐外套架构B，防腐外套架构A与防腐外套架构B的外环设有一体的变径形筒体防腐外套，防腐外套内侧与柱塞外管以及连体的外连接套管外环之间腔内设有绝热填料；柱塞外管在密封件B—端至防拉脱限位环的内壁设有防腐层A，芯管凸外环外端包括柱塞内管、环形密封架构、密封件B封头和柱塞外管的外端设有防腐层B，外连接套管(包括安装连接的管道)在内与柱塞外管外环的防腐绝热保温层最终为一体结构；芯管凸外环外端(包括安装连接的管道)在内的外环防腐绝热保温层最终为一体结构；当芯管包括外环一体设置的柱塞内管、环形密封架构、密封件B与波纹管受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动的结构，波纹管通过自身柔性变形，形成芯管一端的防腐绝热保温层与外连接套管一端的防腐绝热保温层各为一体，整体管道在热胀、冷缩时相互间互不影响。 采用这样的结构具有减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力，具备防腐功效，能实现大补偿量，适用范围广的多功能的特点；且投资省，运行成本低，真正达到了使管网既运行安全可靠，又节能的效果。
图1为本实用新型吸收热位移前的结构示意图；图2为本实用新型吸收热位移后的结构示意图。附图标记说明1.外连接套管2.密封件A3.外连接套管凸外环4.密封件A封头5.柱塞内管凸外环[0035]6.防拉脱限位环[0036]7.柱塞内管[0037]8.环形密封架构[0038]9.密封件B[0039]10防腐层A[0040]11芯管[0041]12防腐层B[0042]13密封件B封头[0043]14芯管凸外环[0044]15波纹管[0045]16柱塞外管[0046]17柱塞外管架构[0047]18钢球[0048]19防腐外套架构A[0049]20绝热填料[0050]21防腐外套[0051]22防腐外套架构B。
具体实施方式
以下结合附图图1 (吸收热位移前的结构示意图)和图2 (吸收热位移后的结构示意图)对本实用新型的技术方案详细描述如下。如图1为吸收热位移前的结构示意图，一种管道用新型复合式补偿器，包括外连接套管1、密封件A2、外连接套管凸外环3、密封件A封头4、柱塞内管凸外环5、防拉脱限位环6、柱塞内管7、环形密封架构8、密封件B9、防腐层A10、芯管11、防腐层B12、密封件B封头 13、芯管凸外环14、波纹管15、柱塞外管16、柱塞外管架构17、钢球18、防腐外套架构A19、 绝热填料20防腐外套21与防腐外套架构B22 ；所述的芯管11外端沿外环表面一体设置或紧固设置(例如通过焊接方式紧固设置)呈凸起状结构的芯管凸外环14，内端的外环面设有一环形凹槽，凹槽内设有至少一个钢球18顶抵外连接套管1的内壁；该芯管11内端口处的外环设有的环形凹槽的截面形状可为矩形或圆形，较佳的设置为所述凹槽内设有至少十个钢球18顶抵外连接套管1的内壁。所述的芯管凸外环14设置于距离芯管11外端端头60-80毫米处；所述的外连接套管1为圆柱状结构，同轴环套在芯管11内端的外环，外连接套管 1的内端头一体设有一外连接套管凸外环3，该外连接套管凸外环3端头延伸一体连接或紧固连接(例如通过焊接方式的紧固连接)着外表面为弧状的密封件A封头4;使该外连接套管凸外环3整体截面为凹槽状，所述的凹槽内嵌设有密封件A2，该密封件A2内侧环扣在芯管11外环表面；所述的波纹管15环套在该芯管11外环表面并位于该芯管凸外环14和该密封件A 封头4之间，该波纹管15的两端头分别与芯管凸外环14和密封件A封头4紧固连接(例如通过焊接的方式紧固连接)固定，即该波纹管15两端头分别与密封件A封头4和芯管凸外环14通过焊接连接固定。所述的柱塞内管7为呈阶梯形筒体形状套设于波纹管15的外环，该柱塞内管7 — 端的外环一体设有柱塞内管凸外环5，该柱塞内管凸外环5位于柱塞内管7 —端的端头，其截面的形状为矩形；柱塞内管7的另一端的外环设有呈阶梯状结构的环形凹口，所述的环形凹口内环面压紧波纹管15的一端且环扣在芯管凸外环14的外环面并通过焊接将三者连接固定；所述的环形密封架构8截面为L形结构嵌压在该柱塞内管7的环形凹口外环面； 所述的密封件B9 —侧环扣在环形密封架构8的外环，另一侧顶抵密封件B封头13，该密封件B封头13的内环与环形密封架构8紧固连接固定，例如该环形密封架构8与密封件B封头13可通过焊接固定为一体。所述的柱塞外管架构17环套在该柱塞内管7的外环，一端成直角通过焊接连接固定在该外连接套管凸外环3的外环面，沿该直角向另一端延伸形成套设于柱塞内管7外环的柱塞外管16 ；所述的柱塞外管16为筒体状，筒体内侧一体设置有防拉脱限位环6，该防拉脱限位环6截面形状为矩形，一体设置在柱塞外管16筒体内侧并位于柱塞内管凸外环5和环形密封架构8之间形成的空腔内；柱塞外管16端头部分的内环面紧扣嵌入由密封件B封头13 和环形密封架构8连接形成凹槽内的密封件B9的外环；所述柱塞外管16从端头至防拉脱限位环6的内环面部分设置防腐层AlO ；所述的防腐外套21为轴向向一侧开口的管状结构，截面形状为阶梯型，阶梯型开口的大径端环套在该柱塞外管16的外侧，阶梯型开口的小径端环套在该外连接套管1的外侧；该柱塞外管16与防腐外套21之间设有绝热填料20，该外连接套管1与防腐外套21之间设有绝热填料20，这两部分的绝热填料20实际上是相连通的一体结构；所述的防腐外套架构A19顶抵位于柱塞外管16端头的外环与防腐外套21大径端头的内环之间，三者通过化学剂粘接固定；所述的防腐外套架构B22顶抵位于外连接套管1的外环与防腐外套21小径端头的内环之间，三者通过化学剂粘接固定；该防腐外套架构A19为环状结构，和同为环状结构的该防腐外套架构B22分别顶抵所述的绝热填料20的两端。该密封件B封头13侧面、芯管凸外环14侧面、柱塞内管7端头表面及柱塞外管16 端头表面共同形成的端面上一体设置有防腐层B12。所述的外连接套管1及延伸安装连接的管道与柱塞外管16外环设置一体结构的防腐绝热保温层；所述的芯管11沿芯管凸外环14外端及延伸安装连接的管道外环设置一体结构的防腐绝热保温层(如图2所示)；形成所述的芯管11包括外环一体连接的柱塞内管7、环形密封架构8、密封件B9 与波纹管15受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动的结构。进一步整体从图1和图2可知，由于所述的芯管11为圆柱或管状结构，芯管11外环靠外端60 80mm处固定设置有芯管凸外环14，芯管凸外环14与芯管11环面与端面呈阶梯状结构，芯管11靠内端的外环面设置有凹槽，凹槽内设有钢球18顶抵外连接套管1的内壁。所述的外连接套管1为圆柱(或管)状结构环套在芯管11的一端外环，外连接套管1的内端外环设有一凸起状探出的外连接套管凸外环3，形成了使芯管11与外连接套管凸外环3之间形成一个腔体，密封件A2设置在该腔体内，密封件A2的内环紧扣芯管11外环，密封件A2的外环紧抵外连接套管凸外环3的内壁，密封件A2 —端紧抵外连接套管1的内端头，另一端设有与外连接套管凸外环3焊接固定一体的密封件A封头4 ；外连接套管凸外环3的外环设有焊接固定一体的柱塞外管架构17。所述的波纹管15为管状环套在芯管11的外环，位于该芯管凸外环14与密封件A 封头4两者端面间，波纹管15的两端分别与所述的芯管凸外环14与密封件A封头4两者端面顶抵，并通过焊接连接固定；该波纹管15截面形状为波浪形，折线形，曲线形或弧线形。所述的柱塞内管7为阶梯形筒体状环套在波纹管15靠芯管凸外环14 一端的外环，柱塞内管7靠内端的外环一体设有柱塞内管凸外环5，靠外端的外环设有呈阶梯状结构的环形凹口，该柱塞内管7外端的内环紧扣芯管凸外环14的外环面并通过焊接连接固定。所述的环形密封架构8设于柱塞内管7靠外端外环的环形凹口内，并通过焊接连接固定。所述的密封件B9设置在该环形密封架构8中，密封件B9的内环紧扣环形密封架构8，外环紧抵柱塞外管16的内壁，密封件B9的外端设有密封件B封头13，该密封件B封头13的内环与环形密封架构8通过焊接连接固定。所述的筒体状柱塞外管16环套在柱塞内管7的外侧，柱塞外管16内侧位于柱塞内管凸外环5与环形密封架构8之间设有防拉脱限位环6 ；柱塞外管16 —端内壁紧扣密封件B9的外环，另一端内壁紧扣柱塞外管架构17并通过焊接连接固定。所述的环状结构的防腐外套架构A19环套在柱塞外管16靠密封件B9 —端的外环，并通过化学剂粘接固定。所述的环状结构的防腐外套架构B22环套在外连接套管1中部的外环，并通过化学剂粘接固定。所述的防腐外套架构A19与防腐外套架构B22的外环设有一体的变径形筒体防腐外套21，防腐外套21内侧与柱塞外管16以及连体的外连接套管1外环之间腔内设有绝热填料20。所述的柱塞外管16在密封件B9 —端至防拉脱限位环6的内壁设有防腐层A10。所述的芯管凸外环14外端包括柱塞内管7、环形密封架构8、密封件B封头13和柱塞外管16的外端设有防腐层B12。所述的外连接套管1包括柱塞外管16在内外环的防腐保温层(如图幻该保温层最终与安装后的主管道外保温为一体结构；芯管凸外环14外端(包括安装后的主管道外保温为一体结构；形成当芯管11包括外环一体设置的柱塞内管7、环形密封架构8、密封件 B9、密封件B封头13与波纹管15受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动的结构，波纹管15通过自身柔性变形，该柱塞外管16包括外环一体设置的防腐保温层正好环套在芯管凸外环14外端(包括安装后的主管道保温层的外侧；使整体管道运行热胀、冷缩时相互间互不影响。综上所述，芯管、芯管凸外环、柱塞内管、环形密封架构、密封件B、密封件B封头以及与芯管连接(安装后的主管道)最终为一体结构，可随波纹管的柔性变形带着芯管内端外环凹槽内的钢球同步进行左、右位移(如图2所示)。采用这样的结构具有减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力，具备防腐功效，能实现大补偿量，进一步扩大适用范围，投资省，运行成本低，真正能使管网运行安全可靠、节能的多功能特点。本实用新型的技术方案在实施时由于外连接套管、外连接套管凸外环、密封件A 封头、柱塞外管、柱塞外管架构和防拉脱限位环最终为一体结构；芯管、芯管凸外环、柱塞内管、柱塞内管凸外环、环形密封架构和密封件B封头最终为一体结构；波纹管两端分别与芯管凸外环和密封件A封头连接为一体结构；包括通过例如焊接等工艺方法成为一体结构的；在组装时第一步把波纹管套装到芯管的外环，并使波纹管的端头紧抵芯管凸外环，并通过焊接工艺将波纹管与芯管凸外环焊接固定。第二步把钢球置放到芯管外环的凹口槽内，然后将带着外连接套管凸外环和密封件A以及密封件A封头的外连接套管筒体套扣至芯管内端外环的指定位置，使密封件A内环紧扣芯管的外环，钢球的外环紧抵外连接套管的内壁，同时使密封件A封头端面紧抵波纹管并通过焊接工艺将波纹管与密封件A封头焊接固定。第三步把带着柱塞内管凸外环的柱塞内管筒体套扣至波纹管筒体的外侧，并使柱塞内管外端与芯管凸外环外端齐平，(如图1所示)然后通过焊接工艺将柱塞内管与芯管凸外环进行焊接连接固定。第四步把柱塞外管架构从外连接套管端套扣至外连接套管凸外环的外环指定位置并通过焊接工艺将柱塞外管架构内环与外连接套管凸外环的外环进行焊接连接固定，然后把带着防拉脱限位环的柱塞外管筒体从芯管凸外环端套扣至柱塞内管筒体外侧，并使柱塞外管的一端与柱塞外管架构的外端面齐平，并通过焊接工艺将柱塞外管与柱塞外管架构焊接连接固定。第五步把环形密封架构嵌入柱塞内管外端的外环凹口环形槽内，然后将环状的密封件B嵌入环形密封架构与柱塞外管内壁之间共同形成的腔内，接着把环状的密封件B封头内端扣至密封件B的外端，并通过焊接工艺将密封件B封头内环与环形密封架构及柱塞内管外端头焊接固定。第六步把防腐外套架构A套扣至柱塞外管的外端头，并通过采用化学剂将防腐外套架构A与柱塞外管粘接固定，然后把端面带有至少一个加注孔的防腐外套架构B从外连接套管端套扣至指定位置，并通过采用化学剂将防腐外套架构B与外连接套管粘接固定， 然后将筒体状带变径的防腐外套从防腐外套架构B端外环套扣至防腐外套架构A外端的外环。最后进行填充绝热填料和金属外露部位的耐腐包覆层工作；(包括喷涂、涂涮耐温、耐腐材料)。这种工艺使1.所述的芯管、芯管凸外环、钢球、柱塞内管、密封件B以及密封件B封头可随波纹管柔性变形进行同步左、右轴向位移提供了必要的条件。2.所述的通过波纹管两端分别与芯管外环一体的芯管凸外环和外连接套管凸外环端头一体的密封件A封头焊接固定最终成为一整体结构；首先确定了整个设备无泄漏；再加上密封件A环面结合端面的多重密封；使密封性能得到充分保证。3.所述的芯管等件进行同步左、右轴向位移时密封件A(简称为滑动密封件)起到自润滑作用，钢球起到了的同轴扶正、减小摩阻的功效。4.所述的密封件B(简称为滑动密封件)起到了柱塞内管随芯管等件进行左、右轴向位移时的润滑作用；同时也起到了柱塞内管与柱塞外管之间密封作用，(特别是用于直埋管道)时可阻止地下水进入波纹管部位的腔体空间的作用。5.所述的变径形连体的防腐外套和绝热填料起到了对主结构件的防腐、绝热节能的功效，(特别是用于直埋管道)。同时也便于外连接套管端与(安装后的主管道)的外保温整体搭接施工。6.所述的柱塞外管内壁一体设有的防拉脱限位环起到了芯管等件进行同步左、右轴向位移时的防拉脱功效，进一步提高了设备运行的安全保障性。
权利要求1. 一种管道用新型复合式补偿器，其特征在于包括外连接套管(1)、密封件AO)、外连接套管凸外环(3)、密封件A封头G)、柱塞内管凸外环(5)、防拉脱限位环(6)、柱塞内管 (7)、环形密封架构(8)、密封件B(9)、防腐层A(10)、芯管(11)、防腐层B(12)、密封件B封头(13)、芯管凸外环(14)、波纹管(15)、柱塞外管(16)、柱塞外管架构(17)、钢球(18)、防腐外套架构A(19)、绝热填料(20)防腐外套(21)与防腐外套架构B(22)；所述的芯管(11)外端沿外环表面设置或一体设置呈凸起状结构的芯管凸外环(14)， 内端的外环面设有一环形凹槽，凹槽内设有至少一个钢球(18)顶抵外连接套管(1)的内壁；所述的外连接套管(1)为圆柱状结构，同轴环套在芯管(11)内端的外环，外连接套管 (1)的内端头一体设有一外连接套管凸外环(3)，该外连接套管凸外环C3)端头延伸一体连接或紧固连接着外表面为弧状的密封件A封头(4)；使该外连接套管凸外环(3)整体截面为凹槽状，所述的凹槽内嵌设有密封件AQ)，该密封件AO)内侧环扣在芯管(11)外环表所述的波纹管(15)环套在该芯管(11)外环表面并位于该芯管凸外环(14)和该密封件A封头(4)之间，该波纹管(1 的两端头分别与芯管凸外环(14)和密封件A封头(4) 紧固连接固定；所述的柱塞内管(7)为呈阶梯形筒体形状套设于波纹管(1 的外环，该柱塞内管(7) 一端的外环一体设有柱塞内管凸外环(5)，另一端的外环设有呈阶梯状结构的环形凹口，所述的环形凹口内环面压紧波纹管(1 的一端且环扣在芯管凸外环(14)的外环面并通过焊接将三者连接固定；所述的环形密封架构(8)截面为L形结构嵌压在该柱塞内管(7)的环形凹口外环面； 所述的密封件B (9) —侧环扣在环形密封架构⑶的外环，另一侧顶抵密封件B封头(13)， 该密封件B封头(1 的内环与环形密封架构(8)紧固连接固定；所述的柱塞外管架构(17)环套在该柱塞内管(7)的外环，一端成直角通过焊接连接固定在该外连接套管凸外环(3)的外环面，沿该直角向另一端延伸形成套设于柱塞内管(7) 外环的柱塞外管(16)；所述的柱塞外管(16)为筒体状，筒体内侧一体设置有防拉脱限位环(6)，端头部分的内环紧扣嵌入由密封件B封头(13)和环形密封架构⑶连接形成凹槽内的密封件B (9)的外环；所述柱塞外管(16)从端头至防拉脱限位环(6)的内环面部分设置防腐层A(IO)；所述的防腐外套为轴向向一侧开口的管状结构，截面形状为阶梯型，阶梯型开口的大径端环套在该柱塞外管(16)的外侧，阶梯型开口的小径端环套在该外连接套管(1)的外侧；该柱塞外管(16)与防腐外套之间设有绝热填料(20)，该外连接套管(1)与防腐外套之间设有绝热填料OO)；所述的防腐外套架构A (19)顶抵位于柱塞外管(16)端头的外环与防腐外套大径端头的内环之间，三者通过化学剂粘接固定；所述的防腐外套架构^2 顶抵位于外连接套管(1)的外环与防腐外套小径端头的内环之间，三者通过化学剂粘接固定；所述的外连接套管(1)及延伸安装连接的管道与柱塞外管(16)外环设置一体结构的防腐绝热保温层；所述的芯管(11)沿芯管凸外环(14)外端及延伸安装连接的管道外环设置一体结构的防腐绝热保温层；形成所述的芯管(11)包括外环一体连接的柱塞内管(7)、环形密封架构(8)、密封件 B(9)与波纹管(15)受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动的结构。
2.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该芯管(11)内端口处的外环设有的环形凹槽的截面形状可为矩形或圆形，凹槽内设有至少十个钢球(18)顶抵外连接套管(1)的内壁。
3.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该波纹管(1 两端头分别与密封件A封头(4)和芯管凸外环(14)通过焊接连接固定。
4.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该柱塞内管凸外环 (5)位于柱塞内管(7) —端的端头，其截面的形状为矩形。
5.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该环形密封架构(8) 与密封件B封头(1 通过焊接固定为一体。
6.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该防拉脱限位环(6) 截面形状为矩形，一体设置在柱塞外管(16)筒体内侧并位于柱塞内管凸外环( 和环形密封架构(8)之间形成的空腔内。
7.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该防腐外套架构 A(19)为环状结构，和同为环状结构的该防腐外套架构W22)分别顶抵所述的绝热填料 (20)的两端。
8.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该密封件B封头(13) 侧面、芯管凸外环(14)侧面、柱塞内管(7)端头表面及柱塞外管(16)端头表面共同形成的端面上一体设置有防腐层B (12)。
9.根据权利要求1所述的管道用新型复合式补偿器，其特征在于该芯管凸外环(14)设置于距离芯管(11)外端端头60-80毫米处。
专利摘要本实用新型公开了一种管道用新型复合式补偿器，属于热力管道补偿装置的技术领域。本实用新型芯管上设置芯管凸外环，外连接套管同轴环套在芯管一端的外环，波纹管环套在芯管外环表面且两端头分别与芯管凸外环和密封件A封头紧固连接固定；柱塞内管套设于波纹管外侧，柱塞外管套设在柱塞内管外侧形成所述的芯管包括外环一体连接的柱塞内管、环形密封架构、密封件B与波纹管受到轴向热膨胀力挤推时可沿轴向同轴同步整体移动的结构。采用这样的结构具有减小管道应力，增强密封性能，提高承压能力，具备防腐功效，能实现大补偿量的优点。
文档编号F16L59/18GK202140732SQ201120052628
公开日2012年2月8日 申请日期2011年3月2日 优先权日2011年3月2日
发明者于幸, 徐峰, 陈墅庚, 陈振兴, 陈达远, 高轶 申请人:陈墅庚