泵系统的制造方法与工艺

泵系统本申请是申请号为201180065925.9的专利申请的分案申请，原申请的申请日为2011年10月25日，发明名称为“泵系统”。技术领域本发明大致上涉及一种用于供应润滑油的设备，且更具体来说涉及一种用于自动泵抽润滑油到多个润滑部位的自动润滑系统。

背景技术：
本发明对于用于以预定时间间隔和/或预定量供应润滑油到多个润滑点的自动润滑系统具有特定应用。LincolnIndustrial在和商标下销售这类自动系统。所述系统包括用于保存大量润滑油的贮槽、用于搅拌润滑油的搅拌器，和用于从贮槽泵抽润滑油到一个或多个渐进式计量(分流)阀的电或气动泵，其中每个阀操作来分配润滑油到多个润滑点。可参考第6,244,387号美国专利(其以引用的方式并入本文中)来获得关于示例性系统的其它详情。系统类似于系统，除来自泵的润滑油是通过单个供应管线输送到注射器以外，每个注射器操作来分配所计量的量的润滑油到单个润滑点。可参考第6,705,432号美国专利(其以引用的方式并入本文中)来获得关于示例性系统的其它详情。系统是双管线系统。虽然这些系统已经被证实为是可靠的且在商业上是成功的，但是仍需一种改进的泵单元，其可与各种各样的润滑油分布系统一起使用且其具有简化设计。

技术实现要素：
在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的设备。所述设备包括具有用于保存润滑油的内部的贮槽。所述设备还包括用于从贮槽泵抽润滑油到润滑油分布系统的泵。所述泵包括具有缸孔的油缸。所述泵还包括与贮槽内部连通以使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口。所述泵还包括油缸出口。所述泵还包括在缸孔中可移动的活塞。所述泵还包括在缸孔中介于活塞和油缸出口之间用于阻挡回流通过出口的止回阀。所述泵还包括在止回阀的上游位置处与缸孔连通用于通气润滑油分布系统的通气通道。所述泵还包括用于在下列方向上移动活塞的线性位置驱动机构：在向前方向上通过用于泵抽润滑油通过油缸出口到润滑油分布系统的泵抽冲程在缸孔中移动活塞；在向后方向上通过非通气回位冲程移动活塞，其中通气通道不与贮槽内部连通；和在向后方向上通过通气回位冲程移动活塞，其中通气通道与贮槽内部连通。所述设备还包括用于校准和控制线性位置驱动机构的操作的控制器。在另一方面中，本发明包括一种供应润滑油到通气式润滑油分布系统和到非通气式润滑油分布系统的方法，所述方法包括操作线性位置驱动机构来通过泵抽冲程在缸孔中移动活塞以泵抽润滑油通过缸孔的出口到通气式润滑油分布系统和/或到非通气式润滑油分布系统。所述方法还包括在第一长度期间非通气式润滑油分布系统未被通气期间，操作线性位置驱动机构来通过具有第一长度的非通气回位冲程移动活塞。所述方法还包括在第二长度期间通气式润滑油分布系统被通气期间，校准线性位置驱动机构和操作被校准的线性位置驱动机构来通过具有不同于第一长度的第二长度的通气回位冲程移动活塞。在一方面中，本发明涉及一种用于泵抽润滑油的设备，所述设备包括具有用于保存润滑油的内部的贮槽。所述设备还包括在贮槽内可旋转的搅拌器。所述搅拌器的一个优点包括将润滑油维持在润滑油更容易流动的足够低的粘度。在较冷环境状况下，润滑油可变成坚硬或厚的。所述搅拌器使润滑油流体化，其允许润滑油泵更有效地操作。所述设备还包括在搅拌器上可在搅拌器旋转时操作来施加沿着界定的流径推动来自贮槽的润滑油的推力的力馈送机构。所述设备还包括位于贮槽下方用于从贮槽泵抽润滑油到润滑油分布系统的泵。所述泵包括具有缸孔的油缸和通过泵抽冲程和回位冲程在缸孔中可移动的活塞。缸孔经由所述界定的流径与贮槽内部连通，从而搅拌器的旋转导致搅拌器上的力馈送机构施加沿着界定的流径推动润滑油的推力，且使得活塞通过所述回位冲程的移动在缸孔中产生减小的压力来施加沿着界定的流径拉动润滑油的拉力，所述推力和拉力组合以使润滑油沿着界定的流径从贮槽移动到缸孔中。在另一方面中，本发明包括一种从贮槽泵抽润滑油的方法，所述方法包括使搅拌器在贮槽中旋转以导致搅拌器上的力馈送机构施加沿着界定的流径将润滑油从贮槽推动到缸孔的推力。所述方法还包括通过泵抽冲程在缸孔中移动活塞。所述方法还包括通过回位冲程移动活塞来在缸孔中产生减小的压力。减小的压力施加沿着界定的流径拉动润滑油的拉力。推力和拉力组合来沿着界定的流径移动润滑油到缸孔中。在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的系统，所述系统包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述系统还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与贮槽出口连通用于使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口和在缸孔中可移动的活塞。所述系统还包括与油缸出口连通用于输送润滑油的润滑油输送系统。所述系统还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的步进电动机。所述系统还包括用于感测所述系统的状况和提供状况信号的传感器。所述系统还包括警报器。所述系统还包括用于通过对电动机选择性地供电控制电动机的操作以使活塞往复的控制器。所述控制器对状况信号作出响应以在状况信号在预置范围外时诸如通过对所述警报器选择性地供电来修改系统操作。在另一方面中，本发明包括一种用于供应润滑油的系统，所述系统包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述系统还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与所述贮槽出口连通以使润滑油从所述贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述系统还包括与油缸出口连通用于输送润滑油的润滑油输送系统。所述系统还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的电动机。所述系统还包括用于感测所述系统的状况和提供状况信号的传感器。所述系统还包括警报器。所述系统还包括用于通过对电动机选择性地供电以使活塞往复而控制电动机的操作的控制器。所述控制器对状况信号作出响应以在状况信号在预置范围外时诸如通过对所述警报器选择性地供电来修改系统操作。所述传感器包括下列中的至少一个或多个：监控润滑油输送系统的润滑油压力的压力传感器，其中状况信号是压力信号且其中控制器对压力信号作出响应以在压力信号指示润滑油压力小于最小压力时对警报器供电；监控泵上的润滑油压力的传感器，其中状况信号是压力信号且其中所述控制器对压力信号作出响应以在压力信号指示泵上的润滑油压力大于最大压力时对警报器供电；监控活塞的移动的运动传感器，其中状况信号是运动信号且其中所述控制器对运动信号作出响应以在运动信号指示活塞移动小于最小移动时对警报器供电；监控贮槽的润滑油液面的液面传感器，其中所述状况信号是液面信号且其中当液面信号指示润滑油液面低于最低液面时，所述控制器对所述液面信号作出响应以对警报器供电；和监控润滑油输送系统的润滑油压力的压力传感器，其中状况信号是压力信号且其中在电动机泵操作的给定时段过去后，在压力信号指示润滑油压力小于最小压力时，所述控制器对所述压力信号作出响应以对警报器供电。在又一方面中，本发明包括一种用于供应润滑油的系统，所述系统包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述系统还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与贮槽出口连通以使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述系统还包括与油缸出口连通且具有多个阀的润滑油输送系统，每个阀用于输送润滑油。所述系统还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的电动机。所述系统还包括用于通过对电动机选择性地供电控制电动机的操作以使活塞往复的控制器。所述系统还包括连接到控制器的控制器区域网络(CAN)总线。所述系统还包括电源。所述系统还包括连接到电源的电源总线。所述系统还包括多个致动器，每个致动器与所述阀中的一个相关以打开和关闭其相关的阀。所述系统还包括多个CAN继电器，每个CAN继电器连接到电源总线且连接到一个或多个致动器用来对其连接的致动器选择性地供电来打开和关闭与致动器相关的阀以输送润滑油。所述系统还包括多个CAN模块，每个CAN模块与一个或多个CAN继电器相关并控制一个或多个CAN继电器。每个CAN模块连接在CAN总线和其CAN继电器之间用于对由控制器经由CAN总线提供的指令作出响应而控制其继电器。在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的设备。所述设备包括贮槽，所述贮槽包括用于保存润滑油的油箱。所述贮槽包括用于从贮槽释放润滑油的出口。所述设备还包括泵总成，所述泵总成包括具有热传导顶壁的外壳，贮槽安装在所述热传导顶壁上。所述顶壁包括面向贮槽的上表面和与上表面相对的下表面。所述泵总成还包括安装在外壳中用于从油箱泵抽润滑油通过贮槽出口且到润滑部位的润滑油泵。所述泵包括与贮槽出口流体连通的入口。所述总成还包括加热器，所述加热器安装在外壳内部与外壳的顶壁直接热接触用于在保存在油箱中的润滑油经过贮槽出口之前加热所述润滑油。在一方面中，本发明涉及一种用于供应润滑油的设备，其包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述设备还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与所述贮槽出口连通用于使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述设备还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于驱动泵的电动机，诸如用于使活塞在缸孔中往复的步进电动机。所述步进电动机具有连续占空工作范围。所述设备还包括用于通过选择性地施加脉冲宽度调制(PWM)脉冲到步进电动机来控制电动机的速度和转矩而控制步进电动机的操作。所述设备还包括用于感测所供应的润滑油的压力和提供指示出口处的压力的压力信号的压力传感器。控制器对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号通过施加具有在步进电动机的连续占空工作范围内的功率的PWM脉冲改变步进电动机的速度和转矩。控制器还对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号通过施加过载PWM脉冲达一个时段而改变步进电动机的速度和转矩。过载PWM脉冲具有大于步进电动机的连续占空工作范围的过载功率。在另一方面中，本发明包括一种用于供应润滑油的设备，其包括用于保存润滑油的贮槽。所述贮槽具有贮槽出口。所述设备还包括泵，所述泵包括界定缸孔的油缸、与所述贮槽出口连通用于使润滑油从贮槽流到缸孔中的油缸入口、油缸出口，和在缸孔中可移动的活塞。所述设备还包括驱动机构，所述驱动机构包括用于使活塞在缸孔中往复的步进电动机。所述设备还包括用于通过选择性地施加PWM脉冲到步进电动机来控制电动机的速度和转矩而控制步进电动机的操作。所述控制器包括存储步进电动机的速度对压力分布的存储器。所述设备还包括用于感测在缸孔的出口上的压力和提供指示出口处的压力的压力信号的压力传感器。控制器对压力信号作出响应以选择性地施加PWM脉冲到步进电动机以根据压力信号和根据分布通过施加具有在步进电动机的连续占空工作范围内的功率的PWM脉冲改变步进电动机的速度和转矩。上述发明概要被提供来以简化形式介绍概念选择，所述概念在详述中被进一步描述。发明概要既非意在识别所要求的主题的关键特征或本质特征，也非意在用作确定所要求的主题的范围的辅助设备。其它目的和特征将在下文中变得部分显而易见且部分被指出。附图说明图1是包括用于将润滑油引导到润滑点的分配阀的常规自动润滑系统的简图；图2是包括用于将润滑油引导到润滑点的注射器的常规自动润滑系统的简图；图3是本发明的泵单元的第一实施方案的透视图；图4是图3的泵单元的底部平面图；图5是图3的泵单元的垂直截面；图6是图5的放大部分，其示出泵单元的线性驱动机构；图7是在图6的7--7平面中获得的线性驱动机构的垂直截面；图8是示出校准机构的线性驱动机构的放大截面；图9是图8，是示出活塞在回位冲程限制处的线性驱动机构的放大截面；图10是包括分配阀分布系统的本发明的润滑系统的简图；图11是包括注射器分布系统的本发明的润滑系统的简图；图12是包括区域化CAN总线分布系统的本发明的润滑系统的简图；图13是用在图12的CAN总线润滑分布系统中的阀体和多个电控制阀的透视图；图14是图13的阀体和电控制阀的垂直截面；图15是类似于图14但被旋转90度的垂直截面；图16是本发明的区域化润滑系统的简图，每个区域包括分配阀分布系统；图17是本发明的区域化润滑系统的简图，一个区域包括CAN总线润滑分布系统且另一区域包括分配阀分布系统；图18是本发明的区域化润滑系统的简图，每个区域包括注射器分布系统；图19是本发明的区域化润滑系统的简图，一个区域包括CAN总线润滑分布系统且另一区域包括注射器分布系统；图19A是本发明的多区域润滑系统的简图，一个区域包括单管线注射器分布系统且另一区域包括双管线注射器分布系统；图19B是本发明的多区域润滑系统的简图，一个区域包括单管线分配阀分布系统且另一区域包括双管线注射器分布系统；图19C是本发明的单区域润滑系统的简图，其包括双管线注射器分布系统；图20是泵抽单元的第一替代性驱动机构的示意图；图21是泵抽单元的第二替代性驱动机构的示意图；图22是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图23是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统的润滑系统提供通气计测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图24是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统、具内部压力传感器的开放回路非注射器系统(例如，分配阀分布系统)的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图25是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统、具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供活塞的全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图26是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统或开放回路非注射器系统(每个具有或不具有内部压力传感器)的润滑系统提供贮槽液面测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图27是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统或具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图28是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的闭合回路注射器系统或具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供润滑油贮槽硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图29是由处理器执行来为具有具内部压力传感器的开放回路非注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图30是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图31是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供通气计测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图32是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图33是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供活塞的全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图34是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图35是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部压力传感器)或开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供润滑油贮槽硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图36是由处理器执行来为具有开放回路非注射器系统(不具有内部压力传感器)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图36A是由处理器执行来为诸如图19所示的具有致动器阀(不具有内部压力传感器)的CAN总线润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图；图37是用于供应润滑油包括多个区域的致动器阀的本发明的CAN总线润滑系统2300的一个实施方案的方框图；图37A是用于供应润滑油包括一个区域的分配阀和一个区域的注射器的本发明的CAN总线润滑系统2300的另一实施方案的方框图；图38是本发明的泵单元的另一实施方案的透视图；图39是穿过图38的泵单元获得的垂直截面，其示出用于重新填充所述单元的贮槽的重填端口；图40是图39的放大部分；图41是穿过图38的泵单元获得的垂直截面，其示出泵单元的线性驱动机构；图42是图39的放大部分，其示出线性驱动机构；图43是图41的放大部分，其示出驱动机构的油缸入口；图44是类似于图42但被旋转90度来示出油缸入口的椭圆形部分的视图；图45是泵单元的搅拌机构的平面图；图46是穿过载电动机和搅拌器的相关组件获得的垂直截面；图47是在图45的47--47平面中获得的放大垂直截面，其示出搅拌器上的力馈送机构；图48是比较使用现有技术的泵和本发明的泵的单元进行的测试的结果的图表；图49是图38的泵单元的底部平面图；图50是在图49的50--50平面中获得的放大垂直截面；图51是示出线性驱动机构的组件(包括驱动螺杆、活塞、跟随器外壳和跟随器)的放大垂直截面；图52是驱动螺杆的透视图；图53是跟随器的截面图；图54是图42的54--54平面中获得的垂直截面；图55A是具有温度传感器和加热器的泵单元的底部平面图；图55B是在图55A的55B--55B平面中获得的泵单元的片断横截面；图55C是具有分开的贮槽的泵单元的透视图；图55D是在图55A的55D--55D平面中获得的泵单元的片断横截面；图55E是图55A的55B--55B平面中获得的泵单元的替代实施方案的片段横截面；图56是示出步进电动机的功率对时间的曲线并示出步进电动机的连续占空工作范围的图表；图57是示出本发明的步进电动机的操作分布和步进电动机的失速曲线的以rpm为单位的速度对以psi为单位的压力的图表；和图58是示出步进电动机的失速曲线的以psi为单位的压力对以rpm为单位的速度的图表。贯穿附图，相应的部件由相应的附图标记指示。具体实施方式图1示出常规系统(一般标注为100)，其包括泵单元110，其操作来通过润滑油供应管线114泵抽润滑油到一般由118标注的主分配阀，主分配阀具有入口120和经由管线128连接到一般由134标注的额外(从属)分配阀的入口130的多个出口124。分配阀134经由管线138连接到轴承144或其它润滑点。所用的分配阀134的数量将根据将被服务的润滑点的数量而改变。泵单元110包括用于保存润滑油(例如，油脂)的贮槽150、用于搅拌贮槽中的润滑油的搅拌器156、和贮槽下方的泵外壳160中的可扩张腔室泵158。泵外壳中的电动机164使搅拌器156旋转来搅拌贮槽中的润滑油。电动机还164使偏心机构170旋转来通过一系列泵抽冲程移动弹簧偏置的活塞以通过供应管线114将润滑油泵抽到分配阀118、134。用于驱动搅拌器156和偏心机构170的机构包括相对大型的驱动系统180，驱动系统180包括若干齿轮。泵单元110包括可编程控制器，可编程控制器用于控制电动机164的操作和用于从监控主分配阀118的操作的接近开关186接收信号。图2示出一般标注为200的常规系统，其包括操作来通过润滑油供应管线214将润滑油泵抽到多个注射器130的泵单元210，其中每个泵单元具有经由歧管132中的通道与润滑油供应管线214连通的入口和经由管线144连接到轴承155或其它润滑点的出口138。泵单元210类似于上述泵单元110。图3到图9示出本发明的设备，其包括用于供应润滑油到不同类型的润滑油分布系统(例如，渐进式系统、注射器系统、CAN总线系统、双管线系统和其组合)的泵单元300。一般来说，泵单元300包括：贮槽，其一般由304标注、用于保存大量的润滑油(例如，油脂)；和泵外壳306，其在贮槽下方用于容置单元的各个泵组件，如将所述。泵外壳306包括一对安装凸缘308(图3)用于以直立位置将泵抽单元安装在合适的结构上。在图3的实施方案中，贮槽304包括圆柱形侧壁310、用于将润滑油装载到贮槽中的敞开的顶部312、底壁314，和在底壁中用于从贮槽排放润滑油的出口316。一般由320标注的搅拌器被提供用于搅拌贮槽中的润滑油。搅拌器320包括可通过在泵外壳306中的第一驱动机构326(图4)绕垂直轴旋转的旋转毂322、从毂跨底壁314向外侧向延伸的臂328、和臂上的擦拭板330。擦拭板330具有朝向底壁314向下对准的下叶片部分330a和沿着贮槽的侧壁310向上延伸的上部330b。搅拌器的旋转使贮槽中的润滑油流体化。擦拭板330的下叶片部分330a还迫使润滑油向下通过贮槽的出口316。参考图4，温度传感器332被安装在泵外壳306内紧邻于贮槽304的底壁314，用于感测底壁的温度和因此感测贮槽中的润滑油的温度。参考图5和图6，泵缸(一般由334标注)被安装在泵外壳中紧邻于贮槽304的底壁314。在所示实施方案中，泵缸334具两部件构造，其包括第一入口部件334a和与入口部件螺纹接合的第二出口部件334b。两个部件具有组合来界定中央纵向缸孔338的纵向孔。入口油缸部件334a具有径向孔340，径向孔将油缸入口界定为与贮槽出口316连通以使润滑油从贮槽304直接(即，沿着界定的流径)流入纵向缸孔338中。球止回阀344被安装在出口油缸部分334b中以在其中其接合出口油缸部件上的阀座348以阻止流动物通过纵向缸孔338的关闭位置和其中其允许流动物通过孔的打开位置之间移动。反作用于一端抵着球阀的线圈压缩弹簧352朝向其关闭位置推进球阀。弹簧的相对端反作用于螺入缸孔338的出口端中的出口配件354。出口配件具有界定油缸出口的润滑油出口端口356和压力传感器端口358。如图4中所示，T形配件360连接到出口配件354的润滑油出口端口356以使流体流到第一馈送管线364和第二馈送管线366，第一馈送管线附接到泵外壳306于一个位置且第二馈送管线附接到泵外壳于围绕外壳与第一位置隔开的第二位置。每个馈送管线364、366的出口端配备有快速连接/断开连接器370以利于馈送管线连接到供应润滑油到各种分布系统的润滑油供应管线。一般来说，两个馈送管线364、366中只有一个是用于任何给定分布系统，馈送管线被选择用作针对本领域中的状况的最适合构造。压力传感器372被附接到出口配件354的压力传感器端口358。压力传感器感测缸孔338(图6)的出口端处的压力。如图6中进一步所示，泵缸334中的通气通道376在止回阀阀座348的上游纵向缸孔338中的第一位置和止回阀阀座下游纵向缸孔中的第二位置之间提供流体连通。通气通道376的下游端经由出口油缸部件334a中的径向孔380与第二位置连通。这个通气通道376的用途在下文中将变得显而易见。泵单元300还包括通过一般标注为390的第二驱动机构以往复方式可在缸孔338中移动的活塞384。在图3到图9的实施方案中，驱动机构390是线性位置驱动机构，其包括步进电动机394，步进电动机具有可在固定到贮槽的底壁的跟随器外壳404的端壁400中的衬套398中旋转的输出轴396。轴396与导螺杆410驱动接合，且导螺杆与跟随器外壳404中的跟随器414螺纹接合。跟随器414和活塞384以不可旋转的方式附接。视需要，跟随器和活塞整体形成为一件，但是其可形成为不可旋转地彼此贴附的分开件。如图7所示，跟随器414具有径向套环418，径向套环具有凹口420用于接收跟随器外壳404内部上的固定线性引导件424。引导件424在大致平行于纵向缸孔338的方向上延伸且在导螺杆410通过步进电动机394旋转时保持跟随器414(和活塞384)对抗旋转。因此，电动机输出轴396在一个方向上的旋转导致活塞384通过泵抽(动力)冲程在缸孔338中移动且轴396在相反方向上的旋转导致活塞通过回位冲程在缸孔中移动。冲程长度由步进电动机的操作控制。图8中一般标注为430的校准机构被提供用于相对于缸孔338中的活塞384的位置校准步进电动机394的操作。在所示实施方案中，此机构430包括在跟随器414上可随活塞和跟随器移动的磁铁434，和相对于活塞移动的方向以隔开位置安装在跟随器外壳404上的至少一个和(视需要)两个磁场传感器440、442。仅举例来说，传感器440、442可为接近磁铁434的磁簧开关。在一些实施方案中，一个电动机可用来驱动泵和驱动搅拌器。在其它实施方案中，搅拌器电动机326和步进电动机394是分开的相异的独立供电的电动机而不是一个既用于搅拌器又用于泵的电动机。使用两个电动机的一个优点如下。在较冷环境中，润滑油可变得坚硬导致对搅拌器的旋转增加阻力。这个增加的阻力使驱动搅拌器的电动机减速。如果驱动搅拌器的电动机同时驱动泵，那么较慢的旋转减小泵的操作速度以及泵抽润滑油的速度。相比之下，当使用两个独立的供电电动机时，如果润滑油是坚硬的且使搅拌器电动机的旋转减速，那么泵电动机可继续独立操作来以与搅拌器电动机的速度无关的速度泵抽润滑油。参考图10到图12，泵单元300包括用于校准和控制线性位置驱动机构390的操作的控制器450。控制器450从压力传感器372和校准机构430(例如，磁场传感器440、442)接收信号。控制器450包括处理信息和控制搅拌器电动机326和步进电动机394的操作的可编程微处理器。具有显示器456的操作员输入454被提供用于输入信息给控制器并被控制器用来呈现信息给操作员。这个信息可包括将与泵抽单元一起使用的润滑分布系统的类型，将输送到每个润滑点(例如，轴承)的润滑油的容积、和润滑事件的频率。信息还可经由泵单元的泵外壳上的USB端口460被上传到控制器和从控制器下载。电力经由电源462被供应到泵单元300，电源通常是被润滑的设备的电源。如上所述，本发明的泵单元300可与不同分布系统一起使用。举例来说但无限制之意，泵单元可与如图10所述的渐进式(分流)阀分布系统500、如图11所示的注射器分布系统600、如图12所示的CAN总线分布系统700、如图19A到图19C所示的双管线系统、如图16到图19所示的区域化分布系统和这些系统的组合一起使用，下文描述这些系统的实施例。在图10的渐进式分布系统500中，泵单元300以所要时间间隔通过润滑油供应管线510将所需量的润滑油泵抽到一系列常规分配阀530。分配阀操作来输送所计量的量的润滑油到各自的润滑点550(例如，轴承)。每个分配阀具有连接到控制器450用于监控分配阀的适当操作的接近开关532。控制器450被适当地编程(例如，经由操作员输入454和/或USB端口460)来按如下操作泵单元300。视需要，控制器450在步进电动机394被操作来使活塞384往复之前起始搅拌器电动机326的操作。这个顺序允许搅拌器320在润滑油的实际泵抽开始之前使润滑油流体化且用润滑油填装泵缸334，这在润滑油处于粘滞状态时特别有利，如在低温环境中。在适当延迟预定长度(8秒到12秒)后，步进电动机394被供电来通过一连串泵抽(动力)冲程和回位冲程移动活塞384来通过连接到分布润滑油供应管线510的馈送管线(364或366)泵抽所需量的润滑油。当泵单元以这种模式操作时，活塞384的下游端保持在通气通道376与缸孔338连通的位置的下游(参见图8，其示出活塞处于其回位冲程的限制处)。因此，在活塞384的回位冲程期间，分布系统500的润滑油供应管线510没有润滑油通气到泵单元的贮槽304。这类通气在渐进式(分流)阀分布应用中不是必需的。没有发生通气的活塞回位冲程在下文中被称为“非通气”回位冲程。在图11的注射器分布系统600中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线610来以所需时间间隔泵抽所需量的润滑油到多个注射器620。注射器操作来输送所计量的量的润滑油到各自润滑点630(即，轴承)。在这种模式下，泵单元300如上所述操作，除在其回位冲程期间活塞384移动到通气通道376与缸孔338连通的位置的下游的通气位置(参见图9，其示出活塞处于其回位冲程的限制处)。因此，在活塞的回位冲程期间，润滑油被通气到贮槽304以允许注射器620重置来进行连续的操作周期。发生通气的活塞回位冲程在下文被称为“通气”回位冲程。在图12的CAN总线和分配阀分布系统700中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线702泵抽所需量的润滑油到第一阀体，第一阀体包括具有连接到第一区域Z1中的各自润滑点714(例如，轴承)的出口710的歧管706。通过孔的流体流量由经由电力现场总线720接收来自控制器450的控制信号和接收电力以对阀供电的各自电控制阀718控制。在图12的实施方案中，润滑油还通过润滑油供应管线710输送到包括与第一歧管706串联流体连接的的歧管724的第二阀体。歧管724具有连接到第二区域Z2中的各自润滑点730(例如，轴承)的出口728。通过歧管到出口728的流体流量由经由电力现场总线720接收来自控制器450的控制信号和接收电力以对阀供电的各自电控制阀730而控制。图13到图15示出示例性阀体(歧管706)和用在图12的CAN总线润滑分布系统中的多个示例性电控制阀(阀718)。歧管706配备有四个这样的阀，但是这个数字可从1变化到2或更多。歧管706包括具有连接到润滑油供应管线702的入口732的阻止件、从入口起延伸通过歧管的供应通道734、和连接供应通道和歧管的各自出口710的多个出口通道738。出口710中的球止回阀742通过弹簧偏向其关闭位置来防止回流。每个阀718包括与歧管706的各自出口710相关用于控制通过出口的流体流量的阀构件746(例如，如图15所示的可移动柱塞)。阀构件通过电控制的致动器750在其打开位置和关闭位置之间移动，电控制的致动器在本实施方案中包括螺线管752。致动器750还包括电子控制电路(ECC)756(例如，微控制器电路)用来控制致动器的操作。每个ECC是连接到泵单元300的控制器450的CAN网络的一部分且对来自控制器被定址到特定ECC756的CAN消息作出响应。ECC具有控制端口758，控制端口被调适来接收CAN消息用来操作致动器750以使阀构件746在其打开位置和关闭位置之间移动。致动器750具有用于接收电力以对螺线管752选择性地供电的电力端口762。在一个实施方案中，致动器750包括由ECC控制且连接到电力线的开关768(图15)。开关768由ECC756选择性闭合来经由电力线将外部电源连接到螺线管752(或其它装置)，螺线管移动阀构件746以允许流体流动。如图13所示，电力现场总线720是经由合适的电连接器770从一个阀718菊链到另一阀718。如果ECC需要电力，那么其可经由开关768和电力线连接到外部电源。在一个实施方案中，电力现场总线720包括四线总线，其中两条线将CAN消息从泵抽单元300的控制器450的通信端口(COM772)载送到用于控制电操作阀718的操作的电控制电路(ECC756)，且两条线将电力从外部电源供应电力(例如，供应24伏)到用于对各自的螺线管供电的各自电控制的致动器750。电力线可被连接到被润滑的设备的电源，或电力线可被连接到单独电源。控制器450可由操作员(诸如)通过输入装置454(例如，键盘、触屏)和/或USB端口460编程来控制操作模式。在CAN总线模式下，操作员可将控制器450编程来控制阀740的操作顺序、阀操作的频率和将被输送的润滑油量。第二歧管724和其相关的电控制阀730(图12)的构造和操作基本上与上述第一歧管706和相关阀718的构造和操作相同。通过第二歧管724中的通道的流体流量由经由电力现场总线720接收来自控制器的控制信号和接收电力来对螺线管752供电的各自电操作阀控制。一般来说，两个歧管706、724的螺线管阀718、730由泵单元300的控制器450以所需顺序操作，优选的是一次操作一个，以将所计量的量(由活塞冲程确定)的流体输送到两个不同区域Z1、Z2中的各自润滑点。泵单元300的活塞384被操作来通过非通气回位冲程移动，如上文关于渐进式分布系统500所述。在图16的分布系统800中，控制器被编程来操作泵单元300以通过润滑油供应管线804泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口816流体连通的通道的歧管808。通过通道到各自出口的流体流量由经由电力现场总线820从泵单元300的控制器450接收控制信号的各自电操作阀818控制。两个出口816中的一个由润滑油供应管线824连接到第一系列的一个或多个分配阀830用于输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点834(例如，轴承)。另一出口816由润滑油供应管线840连接到第二系列的一个或多个分配阀844用于输送所计量的量的润滑油到第二区域Z2中的润滑点850(例如，轴承)。每一系列的主阀830、844的主分配阀具有连接到控制器450用于监控分配阀的适当操作的接近开关846。润滑油到区域Z1、Z2的流量通过选择性地致动电操作阀818来控制，如在先前实施方案中所述(图12到图15)。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384通过非通气回位冲程移动，如上文关于渐进式分布系统500所述。在图16的实施方案中，歧管808基本上被构造为与如上文关于图13到图15所述相同。在图17的分布系统900中，控制器450被编程来操作泵单元300以通过润滑油供应管线904泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口916流体连通的通道的歧管908。通过通道到各自出口916的流体流量由经由电力现场总线920从控制器450接收控制信号的各自螺线管操作阀918控制。两个出口816中的一个通过润滑油供应管线924连接到第一系列的一个或多个分配阀930以输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点934(例如，轴承)。所述系列的分配阀930的主分配阀具有连接到控制器450用于监控分配阀的适当操作的接近开关932。另一出口916通过润滑油供应管线940连接到具有与连接到第二区域Z2中的各自润滑点948(例如，轴承)的出口946流体连通的通道的第二歧管944。通过第二歧管944中的出口946的流体流量由经由电力现场总线920从控制器接收控制信号的各自电操作阀950控制。到第一区域Z1和第二区域Z2的润滑油流量由选择性地启动电操作阀918、950控制，如图12到图15的实施方案中所述。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384通过非通气回位冲程移动，如上文关于渐进式分布系统500所述。在图17的实施方案中，歧管908基本上被构造为与如上文关于图13到图15所述相同。在图18的分布系统1000中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线1004泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口1016流体连通的通道的歧管1008。通过通道到各自出口1016的流体流量由经由电力现场总线1020从控制器450接收控制信号的各自电操作阀1018控制。两个出口1016中的一个由润滑油供应管线1024连接到输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点1034(例如，轴承)的第一系列的一个或多个注射器1030。另一出口1016由润滑油供应管线1040连接到输送所计量的量的润滑油到第二区域Z2中的润滑点1048(例如，轴承)的第二系列的一个或多个注射器1044。润滑油到第一区域和第二区域的流量通过选择性地启动电操作阀1018而控制，如在图12到图15中所述。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384通过通气回位冲程移动，如上文关于注射器分布系统600所述。在图18的实施方案中，歧管1008被构造为与上文关于图13到图15所述相同，除出口1016中的止回阀742被移除以允许注射器1030、1044在活塞384的回位通气冲程期间重置以外。在图19的分布系统1100中，泵单元300的控制器450被编程来操作所述单元以通过润滑油供应管线1104的所需量的润滑油到具有与两个出口1116流体连通的通道的歧管1108。通过通道到各自出口1116的流体流量由经由电力现场总线1120从控制器450接收控制信号的各自电操作阀1118控制。在一个实施方案中，电力现场总线1120包括双电缆。总线1120的第一电缆是在控制器和CAN模块之间传输的数据电缆。其载送CAN消息来控制每个CAN模块1121、1123且(诸如)通过菊链连接到每个模块。第一电缆还将来自CAN模块的CAN消息载送到控制器(诸如传感器信号)。总线1120的第二电缆载送电力到每个CAN模块以用来对与每个CAN模块相关的阀供电。电力线(诸如)通过菊链连接到对阀供电的每个CAN模块的继电器。如图19所示，CAN模块1121具有两组分开的电力线。每组对每个阀1118选择性地供电且连接在模块和其各自的阀1118之间。CAN模块1123具有四组分开的电力线。每组对其各自阀1150A到1150D中的每个阀选择性地供电。如本文所使用，继电器包括任何电或机械操作开关和/或任何装置来通过低电力信号控制电路。两个出口1116中的一个由润滑油供应管线1124连接到输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点1134(例如，轴承)的一系列注射器1130。另一出口1116由润滑油供应管线1140连接到第二歧管1144，第二歧管具有与连接到第二区域Z2中的各自润滑点1148A到1148D(例如，轴承)的各自出口1146流体连通的通道。通过第二歧管1144中的通道的流体流量由经由电力现场总线1120的第一电缆从控制器450接收控制信号的各自电操作阀1150A到1150D控制。CAN模块1123选择性地按顺序连接被排程用于润滑的阀1150A到1150D到电力现场总线1120的第二电缆以对阀1150A到1150D供电。(参见下文图36A的阀1150A到1150D的循序启动的实施例)。润滑油到第一区域Z1和第二区域Z2的流量通过选择性地启动电操作阀1118而控制，如在图12到图15的实施方案中所述。CAN模块1121选择性地连接阀1118到电力现场总线1120的第二电缆以对阀1118供电。当与这种类型的润滑分布系统一起使用时，泵单元300的活塞384在润滑油被引导到第一区域Z1中的注射器1130时通过通气回位冲程移动，且活塞在润滑油被引导到第二区域Z2中的第二歧管1144时通过非通气回位冲程移动。在图19的实施方案中，歧管1108被构造为与上文关于图13到图15所述相同，除连接到注射器1130的出口1116中的止回阀742被移除以允许注射器1130在活塞384的回位通气冲程期间重置以外。在图19A的分布系统1400中，泵单元300的控制器450被编程来通过润滑油供应管线1404泵抽所需量的润滑油到具有与两个出口1416流体连通的通道的歧管1408。通过通道到各自的出口1416的流体流量由经由电力现场总线1420接收来自控制器450的控制信号和电力的各自电操作阀1418控制。两个出口1416中的一个由润滑油供应管线1424连接到输送所计量的量的润滑油到第一区域Z1中的润滑点1434(例如，轴承)的一系列注射器1430。另一出口1416由润滑油供应管线1440连接到4通换向阀1452的压力入口1450。换向阀1452包括连接到回位管线1456的释放端口1454，回位管线延伸到泵单元300上与贮槽304流体连通的回位端口1458。两个主润滑管线1470A和1470B连接到换向阀1452的各自端口1472A和1472B。主润滑管线1470A和1470B输送润滑油到双管线计量阀1480，双管线计量阀输送所计量的量的润滑油到润滑点1482(例如，轴承)。换向阀1452可设置在两个位置中的任一位置中。在第一位置中，进入压力入口1450的润滑油行进通过阀1452的第一端口1472A到第一主润滑管线1470A。当换向阀1452处在这第一位置中时，进入第二端口1472B的润滑油行进穿过释放端口1454到回位管线1456且最终回到贮槽304。当换向阀1452处在第二位置中时，进入压力出口1450的润滑油行进穿过阀1452的第二端口1472B到第二主润滑管线1470B。当换向阀1452处在第二位置中时，进入第一端口1472A的润滑油行进穿过释放端口1454到回位管线1456且最终回到贮槽304。因此，当阀1452处在其第一位置时，润滑油在压力下被分配给第一润滑管线1470A且第二润滑管线1470B被连接到贮槽304。当阀1452处在其第二位置中时，润滑油在压力下被分配到第二润滑管线1470B且第一润滑管线1470A被连接到贮槽304。在操作时，换向阀1452从第一位置切换到第二位置，如下文将描述。当换向阀1452处在其第一位置中时，通过第一润滑管线1470A引导的润滑油在压力下从每个计量阀1480的第一侧被分配到各自的润滑点1482。当润滑油分配自最后一个计量阀1480时，泵单元300继续操作且在第一润滑管线1470A中的压力增加直到管线中的润滑油达到预选压力(例如，3000psi)为止。当管线1470A中的润滑油达到预选压力时，4通换向阀1452移动到其第二位置，如此其引导润滑油通过第二润滑管线1470B且连接第一润滑管线1470A到贮槽304，因此第一管线中的压力被释放。通过第二润滑管线1470B引导的润滑油在压力下从每个计量阀1480的相反侧分配到各自的润滑点1482。当润滑油分配自最后一个计量阀1480时，第二润滑管线1470B中的压力积聚直到管线中的润滑油达到预选压力。当润滑油达到预选压力时，来自换向阀1452上的管线末端压力开关(未示出)或微开关(未示出)的信号使泵单元300停止。在图19A的实施方案中，歧管1408被构造为与如上文关于图13到图15所述相同，除连接到注射器1430的出口1416中的止回阀742被移除以允许注射器1430在活塞384的回位通气冲程期间重置以外。双管线区域(诸如图19A的区域Z2)可与其它双管线区域(未示出)组合、与分配阀区域组合(诸如图19B中所示的区域Z1)或单独使用(如图19C中所示)而不脱离本发明的范围。如本领域技术人员将明白，双管线区域可与长管线一起在高压下高效使用，和/或用于数百个润滑点。除图19A到图19C所示的终端系统外，双管线区域可被构造来具有其它双管线系统布局，诸如管线末端系统或回路系统，这取决于其特定应用。视需要，上述系统中从泵单元300输送润滑油的每个润滑油供应管线(例如，510、610、702、804、824、840、904、924、940、1004、1024、1040、1104、1124、1140)包括当压力低于预定极限(例如，1500psi)时基本上不可膨胀的软管。为确保适当量的流体由泵单元输送到润滑点，需使供应管线中的润滑油保持低于其极限。为这个目的，在缸孔338的出口端处提供压力传感器372。控制器450对来自这个传感器的信号作出响应。如果由传感器372所感测的压力保持低于所述极限，那么控制器以预定正常速度操作步进电动机394以用预定速率泵抽润滑油。如果由传感器372感测的压力增加到高于极限，那么控制器以较慢速度操作步进电动机394来用较慢速率输送所需量的润滑油以避免软管的不想要的膨胀以及避免包括润滑油供应管线的系统的不想要的背压。在一个实施方案中，用于润滑油供应管线的软管具有约0.250英寸的内径和从泵单元300到润滑点高至约八十(80)英尺的长度。视需要，从泵单元到润滑分布单元的第一歧管的润滑油供应管线的长度不超过约五十(50)英尺。视需要，分布系统1100的泵单元300配备有用于识别泵故障的原因的自诊断系统。就此而言，润滑系统因多种原因而出现故障。首先，泵组件磨损到其无法积聚充分压力来操作润滑油系统的点。这可能归因于密封磨损、活塞磨损和/或油缸磨损。其次，出口止回阀无法通过防止系统中的回流来保持压力。这可归因于阀座变得有凹痕和被腐蚀，或球变得有凹痕且被腐蚀，或由于污染物堆积在阀座中而阻止适当密封。第三，随着环境温度降低，油脂可变得坚硬且难以进行泵抽。在某一时刻，移动油脂所需的压力变得过高。配备有下文所述的自诊断系统的泵单元可执行诊断测试来确定系统故障是否由上述原因中的任一原因引起。如果系统1100无法适当泵抽润滑油，那么自诊断系统运行三次自诊断测试。为测试泵是否能够产生充分压力，控制器450从歧管1108的电操作阀1118发送信号来关闭其各自的孔。接着由控制器450操作步进电动机394来在缸孔338中将活塞384推进一小段距离。泵缸出口处的压力由压力传感器372感测。控制器450的处理器从传感器取样压力读数且将这些读数和一个参考压力或多个参考压力进行比较来确定压力积聚是否是充分的。为测试止回阀344是否能够保持充分压力，控制器450操作步进电动机394以使泵活塞384在缸孔338中回动一小段距离。泵缸的出口处的压力由压力传感器372感测。控制器的处理器从传感器取样压力读数且比较这些读数。如果压力下降，下降的压力指示止回阀344出现了故障。如果压力保持，那么止回阀运作。为测试油脂用于适当操作是否太硬，系统的用户将进行测试，测试可被称为通气计测试，如在第7,980,118号美国专利中所述，所述专利以引用的方式并入本文。为执行这个测试，控制器450操作步进电动机394来推进活塞384直到在缸孔338的出口处由压力传感器372所感测的压力达到预定压力(例如，1800psi)。接着步进电动机被操作来通过通气回位冲程使活塞回动到其通气位置，此时润滑油供应管线中的油脂通气回到贮槽。在延迟预定持续时间(例如，30秒)后，记录缸孔388的出口处的压力。控制器接着使用下列等式来确定油脂的屈服应力(Y)：(a)Y＝[pπr2/2πrl]＝pr/2l其中“p”是在30秒后缸孔出口处所记录的压力；“r”是润滑油供应管线1104的半径；且“l”是润滑油供应管线1104从泵单元300到第一歧管1108的长度。“r”和“l”的值通过用户经由操作员输入和/或USB端口输入这个信息而被提供给控制器。如果油脂的所计算的屈服应力(Y)是使得其超过油脂对于泵来说太硬而无法进行适当操作的已知值(例如，值0.125)，那么控制器450将用信号发送警告给用户。警告将发信号给用户来将油脂变换到较轻等级。具有上述自诊断特征的泵单元300可与任何类型的润滑分布系统一起使用，其中可阻止通过润滑油供应管线从泵单元到润滑点的流动。上述自诊断系统还可包括用于确定电动机的适当操作的测试。为执行这个测试，控制器450打开电操作阀1118来允许至少限制流量通过润滑分布系统。控制器接着操作步进电动机394来通过连续泵抽和回位冲程移动活塞384。活塞的移动由安装在跟随器外壳404上的磁场传感器440、442感测。基于来自传感器的反馈，控制器能够确定电动机394是否正使活塞来回移动通过其完整行进范围。测试也可用来确定驱动机构中任何不想要的限制的存在，例如由驱动组件的未对准引起。这通过测量电动机394在其运作来移动活塞384时汲取的电流量来实现。过量的电流汲取(例如，1.0安培或更多)可指示电动机和/或导螺杆机构的不想要限制。控制器在这个测试期间缓慢地推进电动机(例如，10秒0.75英寸)来防止系统中的过量背压。上述自诊断测试可对指示泵单元或润滑分布系统的问题的错误信号作出响应来自动运行。此外，如果如由温度传感器332(图4)所确定的贮槽中的润滑油的温度下降到低于预定温度，那么可进行自诊断油脂硬度测试。在本说明书中随后描述本发明的自诊断系统的额外特征。将从上述内容察觉到本发明的泵单元300具有许多优点。例如，控制器450被编程来在下列模式下操作泵：(i)分配阀模式，其中来自泵的润滑油被馈送到一个以上分配阀用来输送到多个润滑点；(ii)注射器模式，其中来自泵的润滑油被馈送到多个润滑油注射器用来输送到多个润滑点；(iii)双管线系统模式，其中来自泵的润滑油被馈送到多个润滑油注射器用来输送到多个润滑点且使换向阀用来将润滑油通气到贮槽；和(iv)CAN-总线模式(a)其中来自泵的润滑油被馈送到多个螺线管操作的阀用来输送到多个润滑点，(b)控制螺线管的CAN消息经由现场总线而提供，和(c)对螺线管供电的电力经由现场总线而提供。搅拌器320和泵活塞384被两个单独的驱动机构驱动的事实还允许搅拌器和活塞被彼此独立驱动使得贮槽中的润滑油可在步进电动机被操作来使活塞往复以泵抽润滑油之前流体化。搅拌器的移动也用于通过迫使润滑油通过贮槽出口直接(即，沿着界定的流径)到泵缸的入口中而填装泵。泵单元300能够在相对低温下泵抽粘滞润滑油。这至少部分归因于施加在润滑油上迫使润滑油从贮槽304直接到缸孔338中的强大推力/拉力。如上所说明，搅拌器320的旋转导致力馈送机构330施加强大的向下力在贮槽304内部中的润滑油上，其趋于沿着界定的流径(例如，如图6所示)将润滑油推动到缸孔338中。此外，活塞384的回位冲程产生趋于沿着相同的界定流径拉动这相同的润滑油的力。这些推力和拉力的组合有效地在较低温度下将粘滞润滑油移动到缸孔338中。本发明的其它优点显而易见，使用两个单独的驱动机构(一个用来驱动搅拌器且另一个用来驱动活塞)，且特定来说使用线性位置电动机(例如，步进电动机)在很大程度上消除了常规泵抽单元的复杂性。泵单元有效地操作来在宽泛的温度范围内泵抽润滑油。且泵抽单元的多个馈送管线在现场中安装系统时提供了更大的灵活性。此外，泵单元可包括诊断软件用来执行诊断测试以确定下列项中的一项或多项：(i)泵在油缸出口处产生最小压力的能力；(ii)止回阀阻止逆流通过出口的能力；(iii)贮槽中的油脂是否过硬而无法被泵泵抽；和(iv)当活塞在缸孔中移动时由驱动机构的电动机汲取的电流量。图20示出用于使泵单元300的活塞384往复的替代线性位置驱动机构(一般标注为1200)。本实施方案的驱动机构类似于先前实施方案的步进电动机驱动机构。然而，驱动机构包括并非步进电动机的可逆电动机1204。跟随器1214上的位置标记1210可由跟随器外壳1224上的位置传感器1220读取。位置传感器1220被连接到泵单元的控制器1226用来用信号发送跟随器1214和附接到跟随器的活塞1230的纵向位置。控制器1226操作可逆电动机1204来使导螺杆1240在一个方向上旋转以通过泵抽冲程移动跟随器和活塞一段合适距离(如由位置传感器确定)且通过回位冲程在相反方向上旋转以通过回位冲程移动跟随器和活塞一段合适距离(如由位置传感器确定)。举例而言，跟随器1214上的位置标记1210可以预定间隔沿着跟随器间隔的凸起金属段，且位置传感器1220可为感应传感器，其探测和计数所述段且用信号发送给控制器。控制器1226监控跟随器的线性位置且基于这个信息能够移动活塞一段距离以必要地分配所需量的油脂到润滑点。替代地，跟随器上的位置标记1210可为以预定间隔沿着跟随器间隔的磁铁段，且位置传感器1220可为磁场传感器，其探测并计数所述段且用信号发送给控制器。控制器监控跟随器的线性位置且基于这个信息能够移动活塞一段距离以必要地分配所需量的油脂到润滑点。线性位置标记1210和传感器1220还可用于确定何时活塞1230处在其行进的极限处。这个信息可用于校准系统。当系统第一次被启动时，系统被校准，所以控制器得知活塞的位置处在其移动的限制处。可使用其它线性位置驱动机构。图21示出用于使泵单元300的活塞往复的线性位置驱动机构(一般用1300标注)的另一实施方案。本实施方案的驱动机构类似于先前实施方案的驱动机构(图20)，除跟随器1314和活塞1330的位置由一般标注为1340的编码器装置确定以外。编码器装置1340被安装在跟随器外壳1346中且包括贴附到(例如被压在)由电动机1370旋转的导螺杆1356的表面的可旋转油缸1350，电动机为可逆电动机而不是步进电动机。当油缸1350旋转时，编码器1340监控油缸的角旋转移动且用信号将这类移动的范围发送给泵单元的控制器1380。基于这个信息，控制器可确定活塞1330的线性位置，如本领域技术人员将所了解。控制器1380还控制电动机1370的操作来在活塞泵抽和回位冲程期间移动活塞达适当距离。位置传感器1380、1382设置在跟随器外壳1346上用于相对于跟随器1314(且因此活塞1330)的位置校准编码器1340。举例来说，这些位置传感器1380、1382可为安装在跟随器外壳1346上用来感测跟随器上的磁铁(未示出)的磁场传感器，如在上文所述的步进电动机实施方案中。简要参考图37(其在下文中进行了详细描述)，本发明的系统2300包括上述泵单元300、警报器2330、和用于感测系统状况且提供状况信号的传感器2322、2324、2326、2358。控制器2308通过对电动机选择性地供电而控制泵电动机394的操作以使活塞384往复。当状况信号在预置范围外时，控制器对来自传感器2322、2324、2326、2358的状况信号作出响应以对警报器选择性地供电。在一个实施方案中，控制器是包括有形计算机可读取的非暂时性存储介质的处理器。存储介质存储处理器可执行的指令用来控制处理器的操作。在本实施方案中，处理器由操作员编程来执行如图22到图36所示的一组或多组自诊断指令。如本文所使用，管线压力传感器(下文中为“管线PT”)是感测润滑油供应管线2302中的压力的任何压力传感器，例如，图37和图37A中的传感器2324、2326、2346、2347和2348。管线末端压力传感器是在紧接注射器分布系统的一系列的一个或多个注射器的最后一个注射器的下游的位置处的润滑油供应管线压力传感器，例如图37A中的传感器2347。内部或泵压力传感器(下文中为“内部PT”或“泵PT”)是感测在泵单元的油缸出口处的任何压力传感器，例如，图4中的传感器372、图49中的传感器2726以及图37和图37A中传感器2352。图22到图28示出由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图24到图29示出由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图26、图30到图35示出由处理器执行来为具有闭合回路注射器(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。在本实施方案中，步进电动机电流作为压力指示而被监控。图26、图32到图36示出由处理器执行来为具有开放回路非注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图22到图28示出具有内部(泵)PT的注射器系统。本系统由用户输入的用户定义的设置包括：(1)对应于一个润滑油事件的结束和下一润滑油事件的开始之间的最大时间的关闭计时器设置(如本文所使用，“润滑油事件”意指注射器分布系统的注射器的润滑周期、或分配阀分布系统的分配阀的润滑周期、或CAN总线分布系统的阀的润滑周期)；(2)对应于从润滑油事件的开始到完成的最大时间的警报时间设置，如果出现故障，那么警报器启动；(3)对应于如由内部(泵)PT感测在泵单元的油缸处允许的最大压力(例如，3000psi)的最大压力设置；(4)对应于由启动注射器所需的管线末端PT所感测的压力(例如，2500psi)的注射器启动压力设置；(5)对应于重置系统的注射器所需的最小压力(例如，900psi)的通气压力设置(下文也称为注射器重置压力设置)；(6)润滑油供应管线的长度；和(7)润滑油供应管线的直径。图29示出具有内部(泵)PT的分配阀系统。系统的用户定义的设置包括对应于润滑油事件(之前段落中所定义)之间的时间的关闭计时器设置；警报时间设置(之前段落中所定义)；最大压力设置(之前段落中所定义)；润滑油供应管线的长度；和润滑油供应管线的直径。图30到图35示出不具有内部PT的注射器系统。用户定义的设置包括关闭计时器设置(上文所定义)；警报时间设置(上文所定义)；对应于如由步进电动机电流传感器所感测在泵单元的油缸出口处允许的最大压力(例如，3000psi)的最大压力设置；注射器启动压力设置(上文所定义)；和通气压力设置(上文所定义)。图36示出不具有内部PT的分配阀系统。系统的用户定义的设置包括关闭计时器设置(上文所定义)；警报时间设置(上文所定义)；对应于如由步进电动机电流传感器所感测在泵单元的油缸出口处所允许的最大压力(例如，3000psi)的最大压力设置。图22是由处理器执行来为具有具内部PT的闭合回路注射器系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。在1502，处理器中的关闭计时器始于某时直到进行下一润滑油事件。在1504，关闭计时器超时且处理器对搅拌器电动机326供电以驱动泵单元300的搅拌器320以搅拌贮槽304中的润滑油。在泵步进电动机394发动之前搅拌器电动机326先发动达预置时间(例如，15秒)来开始搅拌润滑油。搅拌器电动机继续运行直到泵步进电动机394关闭。在1506，处理器读取管线末端PT来确认管线压力低于通气压力设置来重置注射器。如果压力处于或高于通气压力设置，那么处理器执行图23中的指令。如果压力低于通气压力设置，那么处理器在1508开始对警报器计时且泵步进电动机394开始或继续在1510积聚压力。在1512，处理器在显示器456上指示如由内部(泵)PT所感测在泵单元的油缸出口处的压力。在图22中的1514(闭合回路系统)，内部(泵)PT由处理器监控且步进电动机394的速度由处理器根据泵单元的油缸出口处的润滑油压力而调整。例如，基于预定值的查找表调整软件命令来控制步进电动机的速度和/或转矩(例如，电动机电压、电动机电流、脉冲工作周期(脉冲频率)，和/或脉冲功率)。在较高压力下，步进电动机以较缓慢速度旋转。在1516，如果油缸出口压力已经超过最大值，那么处理器继续实行图24中的步骤。在1518，如果泵单元300的磁场传感器442尚未指示活塞处在其动力冲程结束处(指示不完整冲程)，那么处理器继续实行图25中的步骤。在1520，如果贮槽304的低液面开关已经闭合(指示贮槽中的润滑油液位低)，那么处理器继续实行图26中的步骤。在1522，如果超出警报时间设置(指示润滑油事件完成所花费的时间长于预置时段(诸如15分钟))，那么处理器继续实行图27中的步骤。在1524，如果搅拌器电动机电流已经超出最大电流限制(例如，指示贮槽304中的润滑油过硬)，那么处理器继续实行图28中的步骤。在图22中的1526，如果内部(泵)压力尚未达到先前由用户输入的注射器启动压力设置，那么处理器检查内部(泵)PT且回位到1510。如果内部压力已经达到或超出注射器启动压力设置，那么泵步进电动机394在1528通过处理器停止。处理器在1530确定警报时间设置是否已经超出。如果警报时间已经超出，那么处理器实行图27中的步骤。如果警报时间尚未超出，那么处理器在1532确定由管线末端PT所感测的管线末端压力是否已经达到注射器启动压力设置(例如2500psi)。如果管线末端压力已经达到注射器启动压力设置，那么处理器在1534控制步进电动机以使泵活塞回位到其通气位置(参见图9)。搅拌器电动机326在1535运行达预置时段(例如，15秒)且接着关闭计时器在1502再次开始。如果管线末端压力尚未达到注射器启动压力设置，那么处理器回位到1526来检查内部(泵)PT。如果由内部PT所感测的压力低于注射器启动压力，那么泵抽(即，步进电动机的操作)在1510继续。如果由内部PT所感测的压力在1526已经达到注射器启动压力设置，那么泵抽(即，步进电动机的操作)在1528停止且处理器如上所述继续。在一个润滑油事件结束后搅拌器电动机326在1535运行来操作来使润滑油流体化且通过用用于下一润滑油事件的润滑油填装泵缸(视需要)而在贮槽中制备润滑油以进行下一润滑油事件。在图22中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)与在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图22的方式操作。在图22中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1534一个润滑油时间的结束(泵活塞回位到其通气位置)和在1510下一润滑油事件的开始(步进电动机发动)之间的时间。图23是由处理器执行来为具有具内部PT的闭合回路注射器系统的润滑系统提供通气(通气计)测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22的1506，如1540指示，在润滑油事件开始时，管线末端PT所感测的压力高于用户输入的通气压力设置。在1542，处理器通过使泵步进电动机394逆转且在1544使泵活塞384回位到其通气位置而开始通气计测试(本说明书前面所描述的)。接着，润滑油事件重新开始且泵步进电动机394被操作来使内部压力积聚到预置水平(例如，1800psi)。在1566，处理器使电动机逆转来使活塞回位到通气位置，等待预置时间(例如，30秒)，且接着读取内部(泵)PT。使用内部(泵)PT压力读数、供应管线长度和供应管线直径，在1568使用上述通气计测试确定润滑油(例如，油脂)的屈服应力。接着在1570将测试结果与屈服应力的预置水平(例如，1000帕斯卡)进行比较。如果在1570处确定的屈服应力小于预置水平(例如，1000帕斯卡)，那么处理器在1572在显示器456上指示正(通过)通气计测试结果。在1574，处理器中断任何更多的定时润滑油事件且启动警报器。显示器456示出在润滑油供应管线的末端处通气失败以及通气计测试的正结果。可根据这个来假定管线末端PT压力读数高于通气压力设置，这是归因于除润滑油过硬以外的某个问题。另一方面，如果在1570由通气计测试确定的屈服应力大于预置水平(例如，1000帕斯卡)，那么处理器在1576在显示器456上指示负(没有通过)通气计测试结果。在1578，处理器中断任何更多的定时润滑油事件且启动警报器。显示器456示出润滑油供应管线末端处通气失败且润滑油(例如，油脂)使没有通过通气计测试。这个结果在1506指示管线末端PT压力读数高于通气压力设置，这是因为润滑油过硬。图24是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供最大压力测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29的1516，如1580指示，已经超出泵缸出口处的最大压力设置。在1582，步进电动机由处理器立即停止且逆转来使泵活塞回位到通气位置。在1584，一旦压力已被通气，即起始润滑油事件。在1586，如果泵缸出口处的最大压力设置超过第二时间，那么处理器在1588关闭步进电动机且将不再发生润滑油事件。压力警报器启动且显示器456将指示供应管线被阻塞。如果没有超出最大压力设置，那么处理器在1586回位到1502来开始正常的润滑油事件且关闭计时器开始超时。图25是由处理器执行来使具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统进行活塞的全冲程测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29的1518，如1590指示，在泵步进电动机操作期间，当步进394电动机逆转以进行其回位冲程时(指示步进电动机394不移动活塞到其如由前向传感器442所感测的前向位置)，前向磁性传感器442(例如，磁簧开关)不闭合。在1592，处理器确定这是否是在润滑油事件或设置时段期间前向磁簧开关第二次无法闭合。如果是，在1594，处理器使用最后一个内部(泵)PT压力读数来调整步进电动机操作。例如，如果根据关于图56到图58(下文)所示和所述的分布操作步进电动机，那么处理器使用最后一个内部(泵)PT压力读数来根据查找表调整步进电动机操作到较缓慢速度。在1596，处理器移动活塞到其通气位置，且处理器接着回位到1510(图22是针对注射器系统且图29是针对分配阀系统)来起始另一润滑油事件。如果前向磁簧开关在1598再次无法闭合，那么泵步进电动机在1600关闭，且处理器中断任何更多定时的润滑油事件。而且，压力警报器由处理器启动且显示器456指示前向磁簧开关无法闭合。如果前向磁簧开关在1598没有出现故障，那么处理器回位到1502(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)以自发生正常润滑油事件后开始关闭计时器以进行下一事件。如果前向磁簧开关在1592第二次无法闭合，那么在1602，处理器使活塞回位到其通气位置并在1510实行活动(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)来起始另一润滑油事件。如果前向磁簧开关在1604再次无法闭合，那么处理器回位到1592。如果不是这样的，那么处理器回位到1502(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)以自发生正常润滑油事件以后开始关闭计时器达下一事件。在一个实施方案中，磁簧开关是活塞传感器，其提供指示活塞的位置或移动的活塞信号。图26是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统或开放回路非注射器系统(每个具有或不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供贮槽液位测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22、图29、图30和图36的1520，如1606指示，低液面贮槽开关可在泵抽操作期间闭合。如果发生闭合，那么处理器等待直到润滑油事件完成且泵步进电动机394关闭。在1608，如果用户已经将操作处理器的软件设置为在低液面开关闭合时允许额外的润滑油事件，那么处理器继续1610来在显示器456上指示低液面警报器。在1613，泵活塞回位到通气位置且进行通气。处理器继续1502(图22针对具有内部PT的注射器系统；图29针对具有内部PT的分配阀系统；图30针对不具有内部PT的注射器系统；图36针对不具有内部PT的分配阀系统)来开始关闭计时器直到下一润滑油事件。在1608，如果用户尚未将操作处理器的软件设置为在低液面开关闭合时允许额外润滑油事件，那么处理器继续1614。泵步进电动机到贮槽填满后才再次重新开始。处理器在显示器456上指示低液面警报，且对低液面警报器继电器供电。当贮槽被重新填充时，处理器前进到1510(图22针对具有内部PT的注射器系统；图29针对具有内部PT的分配阀系统；图30针对不具有内部PT的注射器系统；图36针对不具有内部PT的分配阀系统)。图27是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供周期(即，注射器重置)超时测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29，如1620指示，在1524或1530超出警报时间。处理器作出响应在1622起始出口止回阀测试来确定出口止回阀和/或止回阀阀座是否在适当运作或是否有缺陷。在1624，泵单元300的活塞被回位到通气位置。在通气后，泵步进电动机394发动且积聚压力。当由管线末端PT2346感测的压力等于或超出预置设置(例如，1000psi)时，由处理器使泵步进电动机394停止，预置设置可由用户事先输入或调整。在1626，泵活塞384被回位到开始(通气)位置且处理器等待设置时段(例如，20秒)。在1628，处理器确定由管线末端PT2346所感测的压力的下降是否已经超过设置量(例如，500psi)。如果是，那么在1630处理器将不再起始定时是润滑油事件。处理器启动压力警报器且控制显示器456来指示警报时间设置因出口止回阀344和/或止回阀阀座348有缺陷而被超出。如果压力已经下降到小于设置量，那么处理器继续1632且起始通气计测试(如上所述)。在1634，泵活塞被回位到通气位置且处理器操作泵步进电动机来使内部压力积聚到设置量(例如，1800psi)且接着使泵步进电动机停止。在1636，泵活塞384被回位到通气位置且处理器等待设置时段(例如，30秒)来读取内部泵压力。处理器接着使用在1638读取的内部(泵)PT压力、供应管线长度和供应管线直径来确定油脂的屈服应力而完成通气计测试。如果在1640所确定的屈服应力大于设置屈服应力水平(例如，1000帕斯卡)，那么在1642处理器将在显示器456上指示负(没有通过)通气计测试结果。在1644，处理器中断任何更多定时的润滑油事件，且警报器由处理器启动。如果在1640所确定的屈服应力小于设置屈服应力水平(例如，1000帕斯卡)，那么在1646处理器将在显示器456上指示正(通过)通气计测试。在1648，处理器将使警报时间设置增加设置量(例如，50％)且在1508起始润滑油事件(图22针对注射器系统且图29针对分配阀系统)。如果在1650，未超出增加的警报时间设置，那么正常润滑油事件已经发生且处理器继续1502。视需要，在1654，下一润滑油事件以及接下去的润滑油事件将由处理器监控来确定警报时间设置是否可被调整到最初用户设置。如果在1650超出增加的警报时间设置，且处理器在1656确定这不是警报时间设置第二次增加，那么处理器回位到1648。如果这是第二次，那么处理器继续1658。处理器不再起始定时的润滑油事件且启动警报器。显示器456指示已超出警报时间。图28是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的闭合回路注射器系统或具有内部(泵)PT的开放回路非注射器系统的润滑系统提供贮槽润滑油硬度测试的指令的本发明的一个实施方案的流程图。根据图22和图29，如在1660指示，在1626，搅拌器电动机326已经超出其最大电流限制，所以在1662搅拌器电动机立即停止且在搅拌器电动机关闭的情况下在1664执行通气计测试。处理器回位到图23的1544以进行通气计测试，使泵活塞回位到其通气位置且使泵步进电动机发动以使泵缸出口处的内部压力积聚到预置设置(例如，1800psi)。作为在1664执行通气计测试的替代或除在1664执行通气计测试以外，处理器还对加热器供电来加热润滑油。例如，泵单元的泵外壳中或泵单元的贮槽中的加热器、或与润滑油管线相关的加热元件可被启动来减小润滑油硬度。如下文所述，坚硬润滑油可通过过载步进电动机达一个时段而分配。在一个实施方案中，加热器可启动且步进电动机被过载以分配坚硬润滑油。如果贮槽中的润滑油被加热，那么由于贮槽中的润滑油已被加热且其粘性已减小，所以在1662停止的搅拌器电动机可被再次供电。图29是由处理器执行来为具有具内部(泵)PT的开放回路非注射器(例如，分配阀)系统的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图29与图22相同，除1506被旁通且1526到1532被1702到1704取代以外。在分配阀系统(诸如由图29所示)中，至少一个分配阀(例如，主分配阀)包括接近开关(诸如感应开关)，当分配阀移动来充满润滑油时接近开关被设置且当分配阀移动以排空并分配润滑油时接近开关被重置(即，开关被启动)。在1702，处理器确认分配阀的接近开关尚未启动，指示阀尚未分配润滑油，且在1510继续泵步进电动机394的操作。如果接近开关已经被启动，那么在1704泵步进电动机停止且在1533活塞384被回位到其开始位置(即，不通气开始位置；参见图8)。在1535，搅拌器电动机326运行达预置时段(例如，15秒)且接着在1502关闭计时器再次开始。在图29中，对于具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1535一个润滑油事件的结束(搅拌器电动机的操作的预置时段结束)和在1504下一润滑油事件的开始(搅拌器电动机发动)之间的时间。还预期系统可能不具有搅拌器且以类似于图29的方式操作。在图29中，对于不具有搅拌器的系统，润滑油事件是在1533一个润滑油事件的结束(泵活塞回位到其开始位置)和在1510下一润滑油事件的开始(步进电动机发动)之间的时间。图30是由处理器执行来为具有闭合回路注射器系统(不具有内部(泵)PT)的润滑系统提供自诊断的指令的本发明的一个实施方案的流程图。图30与图22相同，除1506连接到图31而非图23；1512到1514已由1802取代；1516由1803取代；1518、1522、1524连接到图33、图35、图36而非图25、图27、图28；且1526到1532由1804到1806取代以外。在泵步进电动机39...