技术领域本发明属于通风空调系统施工技术领域，尤其是涉及一种通风空调系统补偿型风管防漏风构造及风管管节加工方法。
背景技术：
通风空调系统由通风系统和空调系统组成，其中通风系统由送排风机、风管、风管部件、消声器等组成；而空调系统由空调冷热源、空气处理机、空气输送管道输送与分配，以及空调对室内温度、湿度、气流速度及清洁度的自动控制和调节等组成。当今，通风空调系统因漏风所浪费的能耗无疑是建筑能耗的一个主要组成部分。通风空调系统因系统线路长、组成元件多、风管为薄壳拼接结构且介质压差大等原因，少量漏风是正常的，但过量的漏风则会影响到整个系统功能的实现和能源的大量浪费。当对通风空调系统进行系统调试时，最严重的会出现最末端送风口调不出风来的现象，一般都会怀疑设备参数选用较小或者系统阻力较大等原因。通风空调系统的严密性关乎节能降耗和室内通风品质的保证，多年来行业技术人员一直对通风空调系统漏风与降耗进行研究。越来越多的学者将降低通风空调系统能耗作为建筑节能的一个主要的手段。通风空调风管系统风量泄漏控制技术是施工单位在现场施工中控制系统节能的关键措施。其中，金属风管机械咬口成形技术、共板法兰连接新工艺及风管集成加工技术等三大新技术的发现和创新，促进了本行业科学发展，提高了我国金属风管的制作技术和装备水平，对金属风管加工质量的提升起到了质的飞跃，系统漏风量也较前明显下降。随着国家持续推行节能建筑和绿色建筑，对于通风空调系统提出了更高的要求，典型的有GB50189-2015《公共建筑节能设计标准》中提出风管系统单位风量耗功率的要求；即将颁布的新版GB50243《通风与空调工程施工质量验收规范》中，风管严密性试验不再采用“漏光法试验”而全面应用“漏风量试验”，并提出要对施工工艺进行验证。通过初步的理论探讨和对金属风管加工、组对和安装全过程的质量追踪及科技查新，发现在控制通风空调系统漏风方面仍然存在一定问题，主要表现在以下五个方面：第一、现有研究对系统漏风的主要区域的认知不清；第二、对金属风管生产各环节的质量缺陷对系统漏风影响的认知不清；第三、对关键部位的漏风机理缺乏透彻的理论分析；第四、没有创新出降低系统漏风的核心关键技术，只是采取封堵等被动行为而缺乏主动适应介质特性和实际现状的主动作为；第五、在研究检测系统漏风装置方面做得多，而在研究密闭原理并付诸实践方面非常少。因而，为了适应国家绿色建筑和环保节能的要求，提高我国通风空调行业技术质量水平，保证通风与空调系统功能的实现，减少能源浪费，需控制通风空调系统漏风这一质量通病和顽症，力争达到在输送同样空气介质的条件下降低整个系统配置规格和参数，以减少建设单位投资和运行费用。
技术实现要素：
本发明所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其结构简单、设计合理且加工制作及安装方便、使用效果好，能有效减小通风空调系统风管的漏风量。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：一种通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征在于：包括补偿型密封结构；所述补偿型密封结构包括补偿型密封条，所述补偿型密封条位于风管法兰的两个法兰边之间；所述风管法兰为安装于风管上的法兰且其为角钢法兰或共板法兰，两个所述法兰边呈平行布设且二者之间通过卡紧结构或连接螺栓进行固定；所述卡紧结构包括卡装在两个所述法兰边上的卡装件；所述风管为金属风管；所述补偿型密封条为开口式密封条或闭口式密封条；所述开口式密封条为Ω形密封条，所述Ω形密封条的横截面形状为Ω形，所述Ω形密封条包括弧形密封条和左右两个对称连接于弧形密封条左右两端下方的侧部密封条；所述闭口式密封条为O形密封条，所述O形密封条的横截面形状为O形；所述补偿型密封条卡装在两个所述法兰边之间。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述补偿型密封条沿所述风管法兰的一周进行布设；两个所述侧部密封条的外侧壁上均设置有多道凹槽；所述O形密封条的外径为Φ6mm～Φ16mm且其壁厚为1mm～2.5mm。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述风管法兰、所述补偿型密封条和所述卡紧结构或连接螺栓组成法兰连接系统；所述风管包括主干管和与所述主干管连接的支管，所述支管与所述主干管之间通过连接管件进行连接，所述连接管件为弯头、三通管或四通管；所述主干管和所述支管均由多个风管管节从前至后拼接而成；所述主干管和所述支管中相邻两个所述风管管节之间以及所述连接管件与所述主干管和所述支管之间均通过所述法兰连接系统进行连接；所述主干管和所述支管均为通风管；连接于相邻两个所述风管管节之间的所述法兰连接系统的两个所述法兰边分别固定在两个所述风管管节的连接端上，连接于所述连接管件与所述通风管之间的所述法兰连接系统的两个所述法兰边分别固定在所述连接管件和所述通风管的连接端上。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述风管法兰为角钢法兰；所述角钢法兰的两个所述法兰边均为固定在风管管节或所述连接管件的连接端外侧的直角角钢，所述风管管节或所述连接管件的连接端上设置有固定在所述直角角钢内侧的折边；所述Ω形密封条的弧形密封条位于折边外侧，所述弧形密封条卡装于所述角钢法兰的两个所述法兰边之间，所述Ω形密封条的侧部密封条卡装于两个所述法兰边内侧的折边之间；所述O形密封条卡装于两个所述法兰边内侧的折边之间；两个所述法兰边之间通过连接螺栓进行固定，所述连接螺栓的螺栓杆与法兰边呈垂直布设；所述连接螺栓位于所述补偿型密封条外侧。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述风管法兰为共板法兰；所述共板法兰的两个所述法兰边上均设置有供Ω形密封条的弧形密封条或O形密封条安装的密封条安装槽，所述密封条安装槽为将法兰边向外弯曲形成的凹槽；所述密封条安装槽为弧形槽，所述弧形密封条和O形密封条的外径均大于密封条安装槽的内径。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述风管管节为矩形风管且其由一块金属板材经弯曲后拼接而成或由两块所述金属板材经弯曲后拼接而成；所述风管管节上的拼接缝沿风管管节的纵向长度方向进行布设；所述拼接缝为闭合缝且其为咬口缝，所述咬口缝采用的咬口为单平口咬口；当所述风管管节由一块所述金属板材经弯曲后拼接而成时，所述风管管节为单块板材风管管节，所述咬口缝的数量为一条且其布设在风管管节的一个所述长边上；当所述风管管节由两块所述金属板材经弯曲后拼接而成时，所述咬口缝的数量为两条且两条所述咬合缝分别布设于风管管节的两个所述长边上。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述单平口咬口包括内侧U形口和与内侧U形口咬合的外侧U形口，所述外侧U形口的后侧设置有对内侧U形口进行限位的挡台，所述挡台为将外侧U形口后侧的所述金属板材向内弯曲形成的凸台；所述补偿型密封条分为4个直条形的补偿型密封条节段，相邻两个所述补偿型密封条节段之间均通过一个密封条接头进行连接。上述通风空调系统补偿型风管防漏风构造，其特征是：所述风管法兰为共板法兰；两个所述法兰边之间通过所述卡紧结构进行固定，所述卡装件为卡装在两个所述法兰边外侧的卡条，两个所述法兰边的外端均为经弯曲形成的卡头；所述卡紧结构为顶丝卡紧结构，所述顶丝卡紧结构还包括顶丝，所述卡条的一端为卡装端且其另一端为固定端，所述卡条的所述卡装端为经弯曲形成的卡钩，所述卡钩卡装在一个所述法兰边的卡头上，所述顶丝安装在卡条的所述固定端上，所述顶丝将卡条的所述固定端紧固固定在另一个所述法兰边外侧。同时，本发明还公开了一种方法步骤简单、设计合理且加工简便、使用效果好的单块板材风管管节加工方法，其特征在于：该方法包括以下步骤：步骤一、金属板材切割：根据风管管节上内侧U形口和外侧U形口的结构与尺寸，采用板材切割设备对所述矩形金属板材的上下两侧分别进行切割，获得两个咬合边；并且，根据风管管节上法兰边的结构与尺寸，采用所述板材切割设备对所述矩形金属板材的前后两侧分别进行切割，获得两个所述法兰边的法兰加工边；同时，根据风管管节上四条棱的布设位置，在两个所述法兰加工边上分别切割四个呈平行布设的切口，获得风管管节的待加工板材；所述待加工板材包括管节本体板材、两个位于所述管节本体板材上下两侧的咬合边和两个分别位于所述管节本体板材前后两侧的法兰加工边；步骤二、咬口加工：对步骤一中两个所述咬合边分别进行咬口加工，获得内侧U形口和外侧U形口；步骤三、法兰加工边加工：对步骤一中两个所述法兰加工边分别进行加工，并获得两个所述法兰边；步骤四、管节本体板材弯曲：沿步骤一中所述法兰加工边上的四个所述切口，对管节本体板材进行四次弯曲，获得风管管节的管节本体；步骤五、咬口合缝并压实：将步骤二中所述内侧U形口和外侧U形口扣接，并采用压实机对内侧U形口和外侧U形口进行压实处理，完成风管管节的加工过程。上述方法，其特征是：步骤五中所述压实机为悬臂式单平口咬口闭合缝压实机；所述悬臂式单平口咬口闭合缝压实机包括机架、安装在机架上的上横梁、位于上横梁正下方的下横梁和能沿上横梁进行前后移动的机头，所述机头包括支架、位于支架下方且对单平口咬口进行向下压实的压实辊轮和安装在支架上且带动压实辊轮进行上下移动的竖向移动机构，所述压实辊轮安装在所述竖向移动机构底部，所述压实辊轮位于下横梁上方，所述压实辊轮与下横梁呈平行布设，所述支架上安装有带动机头进行前后移动的前后移动驱动机构；所述下横梁上安装有下模具，所述下模具与下横梁呈平行布设，所述下模具的上部开有供单平口咬口放置的下压槽，所述下压槽沿下横梁的长度方向进行布设，且下压槽位于压实辊轮的正下方；所述压实辊轮为呈水平布设的圆柱状辊轮，所述圆柱状滚轮的外侧壁上沿圆周方向设置有环形下压凸台，所述环形下压凸台位于下压槽的正上方；所述下横梁的左右两侧分别设置有多根对风管管节进行水平支撑的风管托杆，所述风管托杆呈水平布设；多个所述风管托杆均布设在同一水平面上，且多个所述风管托杆的上表面均与下模具的上表面相平齐。本发明与现有技术相比具有以下优点：1、所采用通风空调系统补偿型风管防漏风构造的结构简单、设计合理且加工制作简便，投入成本较低。2、所采用的补偿型密封条结构简单、加工简便且经济实用、密封效果好，具有密封补偿功能。该补偿型密封条包括开口式密封条和闭口式密封条两种，固定简便，且使用效果好。其中，闭口式密封条的单位长度重量轻且成本低，实际使用时仅需在法兰边单面粘结或在单边2～3点粘结，安装方便且不易脱落。另外，漏风量与法兰的制作、组对和安装质量关联度不高，具有成本低、环保、节能等突出特点。3、结构简单、设计合理且加工制作简便，投入成本较低。4、所采用单平口咬口的结构简单且开口方便，相互拼接方便。5、所采用的单平口咬口包括内侧U形口和与内侧U形口咬合的外侧U形口，外侧U形口的后侧设置有对内侧U形口进行限位的挡台，既克服了传统单平口咬口成形时纵向导向线中途消失而容易跑偏，致使风管出现大小头、与法兰装配困难、与法兰间隙过大甚至板材报废等问题，又能有效解决单平口咬口合缝后容易出现脱钩的问题，因而能有效增大咬合强度，并能确保密封效果，能有效解决现有矩形金属风管上采用联合角咬口或按扣式咬口时存在的不能消除板材层间间隙、层叠间隙漏风、密封效果差等问题。6、单块板材风管管节加工方法简单、制作简便且使用效果好，当矩形风管的规格较小时，采用一块金属板材弯曲并拼接而成，四个转角采用90°弯折而成，一条闭合缝采用单平口咬口并设置在风管本体的大边中间区域；当矩形风管的规格较大时，采用两块金属板材弯曲并拼接而成，四个转角采用90°弯折而成，两条闭合缝均采用单平口咬口并分别布设在风管本体的两个大边的中间区域。传统矩形金属风管的截面形式如下：当风管规格较小时，采用一块金属板材弯曲并拼接而成，三个转角采用90°弯折而成，一条闭合缝采用联合角咬口；当风管规格较大时，结构形式为两片式，两条转角采用90°弯折而成、两条闭合缝采用联合角咬口；当风管规格更大时，采用两块金属板材弯曲并拼接而成，两条转角采用90°弯折，两条闭合缝采用联合角咬口；实际使用时，上述联合角咬口存在不能消除板材层间间隙、不能完全锁口、密封效果差等问题。与传统矩形金属风管相比，所采用的单平口咬口具有以下优点：第一、加工简便且密封效果好，矩形金属风管采用单平口咬口作为闭合缝，能确保风管的尺寸准确，使风管加工质量稳定；并且，依靠板材连接即可实现结构密封；实际加工过程简便，内侧U形口与外侧U形口拼接后，手持方木敲打或压实机滚压合缝后即可，与联合角咬口和按扣式咬口相比，本发明所采用单平口咬口的密封路径长度最长，正常施工条件下不用密封胶嵌缝等补充密封措施便实现最佳的密闭结果；第二、风管板材厚度的变化对密封效果无影响。虽然板材厚度较薄时，单平口咬口中的层间间隙和开口变大，但经拼接合缝后所有层间间隙均消除，咬口滚压成形时的加工误差仅对密封路径的长度有微量影响；第三、闭合缝在风管大边中间区域布设能明显增强风管刚度，为节省空间，矩形金属风管大多呈扁平结构，上下大边处于水平位置，常因为板材刚度不足而下坠，因而施工中多采用板面压筋加固、点加固和外框加固等手段提高大边刚度。采用单平口咬口作为闭合缝的矩形金属风管刚度等级能提高一级，风管管段允许的最大长度或风管管壁加固件之间的允许距离可按标准规定平移增大一级，在保证相同刚度的条件下减少了加固件材料用量和施工工程量；第四、能节约风管板材用量，降低成本：采用单平口咬口作为闭合缝的矩形金属风管，风管转角因采用90°弯折而成，弯折消耗量减少37mm，并且单平口咬口比联合角咬口展开长度短12mm；经计算对于由一块金属板材经弯曲后拼接而成的矩形风管，咬口用料消耗量减少123mm；对于由两块金属板材经弯曲后拼接而成的矩形风管，咬口用料消耗量减少98mm。7、所采用悬臂式单平口咬口闭合缝压实机的结构简单、设计合理且加工制作简便，投入成本较低。该悬臂式单平口咬口闭合缝压实机使用操作简便且使用效果好、实用价值高，尤其适用于长边上布设单平口咬口作为闭合缝的矩形金属风管的咬口缝压实处理过程，矩形金属风管拆装简便，将矩形金属风管放置于下模具上，并将单平口咬口置于下压槽内，之后下压压实辊轮，并带动机头在上横梁上向前水平移动，便能自动完成单平口咬口闭合缝的压实处理过程，并且压实处理时在垂直于板材方向将四层叠加板材间隙压实以杜绝风管本体闭合缝漏风隐患。所采用悬臂式单平口咬口闭合缝压实机的适用范围广且使用操作简便，所加工矩形金属风管的长度和长边宽度不受限制，通过在水平面上旋转风管托杆控制风管托杆的打开角度，则能简便、快速满足不同宽度长边的矩形金属风管的压实需求。因而，该悬臂式单平口咬口闭合缝压实机使用操作简便、使用效果好，专用于矩形金属风管的单平口咬口闭合缝的压实处理，能有效消除单平口咬口闭合缝的板材层间间隙，并保证密封效果。下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。附图说明图1-1为现有金属风管转角缝所采用按扣式咬口的结构示意图。图1-2为现有金属风管转角缝所采用联合角咬口的结构示意图。图1-3为现有金属风管拼接缝所采用单平口咬口的结构示意图。图1-4为本发明所采用单平口咬口的结构示意图。图2-1为现有金属风管管节间共板法兰连接系统的结构示意图。图2-2为现有金属风管管节间角钢法兰连接系统的结构示意图。图3-1为本发明Ω形密封条的横截面结构示意图。图3-2为本发明O形密封条的横截面结构示意图。图4-1为本发明单块板材风管管节的端部结构示意图。图4-2为本发明两块板材风管管节的端部结构示意图。图5-1为本发明Ω形密封条与共板法兰的连接状态示意图。图5-2为本发明Ω形密封条与角钢法兰的连接状态示意图。图5-3为本发明Ω形密封条与共板法兰配合使用时的补偿状态示意图。图5-4为本发明Ω形密封条与角钢法兰配合使用时的补偿状态示意图。图6-1为本发明O形密封条与共板法兰的连接状态示意图。图6-2为本发明O形密封条与角钢法兰的连接状态示意图。图6-3为本发明O形密封条与共板法兰配合使用时的补偿状态示意图。图6-4为本发明O形密封条与角钢法兰配合使用时的补偿状态示意图。图7为本发明法兰边外侧L形加固件的布设位置示意图。图8为本发明O形密封条与密封条接头的连接状态示意图。图9为本发明密封条接头的结构示意图。图10为本发明单块板材风管管节的加工方法流程框图。图11为本发明单块板材风管管节的待加工板材的结构示意图。图12为本发明单块板材风管管节的内侧U形口与外侧U形口加工完成后的加工状态示意图。图13为本发明悬臂式单平口咬口闭合缝压实机的使用状态参考图。图14为本发明悬臂式单平口咬口闭合缝压实机除连接臂之外的结构示意图。图15为图14中A处的局部放大示意图。附图标记说明:1—风管管节；2—法兰边；2-1—卡头；3—O形密封条；4—折边；5—Ω形密封条；5-1—弧形密封条；5-2—侧部密封条；6—连接螺栓；7—按扣式咬口；8—紧固螺栓；9—安装槽；10-1—卡条；10-2—顶丝；11—单平口咬口；11-1—内侧U形口；11-2—外侧U形口；11-3—挡台；12-1—咬合边；12-2—法兰加工边；12-3—切口；12-4—管节本体板材；13—联合角咬口；14-2—限位开关；14-3—上横梁；14-4—导向轮；14-5—手轮；14-6—传动带；14-7—驱动电机；14-8—撞杆；14-9—齿条；14-10—机头；14-11—竖向导向杆；14-12—压实辊轮；14-13—托杆座；14-14—下模具；14-15—第一传动轮；14-16—齿轮；14-17—第二传动轮；14-18—风管托杆；14-19—连接销；14-20—销轴；14-21—手柄；14-22—下横梁；14-23—连接臂；14-24—机架；14-25—下压槽；14-26—支架；14-27—环形下压凸台；14-28—水平下压架；15—L形加固件；16—密封条接头17—弹簧夹。具体实施方式如图5-1、图5-2、图6-1和图6-2所示，本发明所述的通风空调系统补偿型风管防漏风构造，包括补偿型密封结构；所述补偿型密封结构包括补偿型密封条，所述补偿型密封条位于风管法兰的两个法兰边2之间；所述风管法兰为安装于风管上的法兰且其为角钢法兰或共板法兰，两个所述法兰边2呈平行布设且二者之间通过卡紧结构或连接螺栓6进行固定；所述卡紧结构包括卡装在两个所述法兰边2上的卡装件；所述风管为金属风管。所述补偿型密封条为开口式密封条或闭口式密封条；如图3-1所示，所述开口式密封条为Ω形密封条5，所述Ω形密封条5的横截面形状为Ω形，所述Ω形密封条5包括弧形密封条5-1和左右两个对称连接于弧形密封条5-1左右两端下方的侧部密封条5-2；如图3-2所示，所述闭口式密封条为O形密封条3，所述O形密封条3的横截面形状为O形；所述补偿型密封条卡装在两个所述法兰边2之间。本实施例中，所述补偿型密封条沿所述风管法兰的一周进行布设。实际加工时，两个所述侧部密封条5-2的外侧壁上均设置有多道凹槽。本实施例中，所述侧部密封条5-2的外侧壁上设置的所述凹槽为矩形槽，且多道所述凹槽呈平行布设。因而，两个所述侧部密封条5-2的外侧壁表面为波纹面，所述弧形密封条5-1的外侧壁表面为光面。并且，所述Ω形密封条5的内侧壁表面为光面。实际使用时，所述风管法兰、所述补偿型密封条和所述卡紧结构或连接螺栓6组成法兰连接系统；所述风管包括主干管和与所述主干管连接的支管，所述支管与所述主干管之间通过连接管件进行连接，所述连接管件为弯头、三通管或四通管；所述主干管和所述支管均由多个风管管节1从前至后拼接而成；所述主干管和所述支管中相邻两个所述风管管节1之间以及所述连接管件与所述主干管和所述支管之间均通过所述法兰连接系统进行连接；所述主干管和所述支管均为通风管；连接于相邻两个所述风管管节1之间的所述法兰连接系统的两个所述法兰边2分别固定在两个所述风管管节1的连接端上，连接于所述连接管件与所述通风管之间的所述法兰连接系统的两个所述法兰边2分别固定在所述连接管件和所述通风管的连接端上。本实施例中，如图5-1和图6-1所示，所述风管法兰为共板法兰；所述共板法兰的两个所述法兰边2上均设置有供Ω形密封条5的弧形密封条5-1或O形密封条3安装的密封条安装槽9，所述密封条安装槽9为将法兰边2向外弯曲形成的凹槽。所述密封条安装槽9为弧形槽，所述弧形密封条5-1和O形密封条3的外径均大于密封条安装槽9的内径。本实施例中，所述风管管节1为矩形风管。实际使用时，所述风管管节1也可以为圆形风管、椭圆形风管等其它类型的风管。实际加工时，所述风管管节1且其由一块金属板材经弯曲后拼接而成或由两块所述金属板材经弯曲后拼接而成；所述风管管节1上的拼接缝沿风管管节1的纵向长度方向进行布设；所述拼接缝为闭合缝且其为咬口缝，所述咬口缝采用的咬口为单平口咬口11；当所述风管管节1由一块所述金属板材经弯曲后拼接而成时，所述风管管节1为单块板材风管管节，所述咬口缝的数量为一条且其布设在风管管节1的一个所述长边上；当所述风管管节1由两块所述金属板材经弯曲后拼接而成时，所述咬口缝的数量为两条且两条所述咬合缝分别布设于风管管节1的两个所述长边上。所述风管管节1的四个侧壁包括两个宽侧壁和两个窄侧壁，两个所述宽侧壁呈对称布设且两个所述窄侧壁呈对称布设，所述长边为风管管节1的所述宽侧壁。本实施例中，所述风管管节1的前后两侧均设置有法兰边2，所述法兰边2与风管管节1呈垂直布设，所述法兰边2与风管管节1加工制作为一体。实际加工时，所述风管管节1与法兰边2加工制作为一体，且法兰边2为所述共板法兰的法拉边(也称法兰盘)。本实施例中，如图12所示，所述风管管节1的四个侧壁的前侧和后侧均设置有法兰边2。本实施例中，如图4-1所示，所述风管管节1由一块金属板材经弯曲后拼接而成，所述咬口缝的数量为一条且其位于风管管节1的一个所述长边上，且该风管管节1为单块板材风管管节。并且，所述风管管节1包括管节本体，所述管节本体的前后两端均设置有一个所述共板法兰的法兰边2，所述管节本体前后两端设置的两个所述法兰边2呈对称布设。并且，所述咬口缝位于风管管节1的所述长边的中间区域。实际加工时，如图4-2所示，所述风管管节1也可以由两块所述金属板材经弯曲后拼接而成，所述咬口缝的数量为两条，两条所述咬口缝分别位于风管本体1的两个所述长边上。并且，两条所述咬口缝分别位于风管本体1的两个所述长边的中间区域。本实施例中，如图1-4所示，所述单平口咬口11包括内侧U形口11-1和与内侧U形口11-1咬合的外侧U形口11-2，所述外侧U形口11-2的后侧设置有对内侧U形口11-1进行限位的挡台11-3，所述挡台11-3为将外侧U形口11-2后侧的所述金属板材向内弯曲形成的凸台。本实施例中，所述挡台11-3为弧形。实际加工时，所述挡台11-3也可以为其它形状。并且，所述挡台11-3中部与外侧U形口11-2前端之间的间距D为12mm～18mm。本实施例中，所述挡台11-3中部与外侧U形口11-2前端之间的间距D为14.5mm。实际加工时，可根据具体需要，对挡台11-3中部与外侧U形口11-2前端之间的间距D为进行相应调整。如图5-1和图6-1所示，两个所述法兰边2之间通过所述卡紧结构进行固定，所述卡装件为卡装在两个所述法兰边2外侧的卡条10-1，两个所述法兰边2的外端均为经弯曲形成的卡头2-1；所述卡紧结构为顶丝卡紧结构，所述顶丝卡紧结构还包括顶丝10-2，所述卡条10-1的一端为卡装端且其另一端为固定端，所述卡条10-1的所述卡装端为经弯曲形成的卡钩，所述卡钩卡装在一个所述法兰边2的卡头2-1上，所述顶丝10-2安装在卡条10-1的所述固定端上，所述顶丝10-2将卡条10-1的所述固定端紧固固定在另一个所述法兰边2外侧。本实施例中，所述卡条10-1为L形。实际加工时，所述卡条10-1也可以采用其它形状的卡装条。本实施例中，所述顶丝10-2与法兰边2呈垂直布设。本实施例中，所述卡紧结构的数量为多个且其沿所述风管法兰的一周由前至后进行布设。如图10所示的一种对所述单块板材风管管节进行加工的方法，包括以下步骤：步骤一、金属板材切割：根据风管管节1上内侧U形口11-1和外侧U形口11-2的结构与尺寸，采用板材切割设备对所述矩形金属板材的上下两侧分别进行切割，获得两个咬合边12-1；并且，根据风管管节1上法兰边2的结构与尺寸，采用所述板材切割设备对所述矩形金属板材的前后两侧分别进行切割，获得两个所述法兰边2的法兰加工边12-2；同时，根据风管管节1上四条棱的布设位置，在两个所述法兰加工边12-2上分别切割四个呈平行布设的切口12-3，获得风管管节1的待加工板材，详见图11；所述待加工板材包括管节本体板材12-4、两个位于所述管节本体板材12-4上下两侧的咬合边12-1和两个分别位于所述管节本体板材12-4前后两侧的法兰加工边12-2；步骤二、咬口加工：对步骤一中两个所述咬合边12-1分别进行咬口加工，获得内侧U形口11-1和外侧U形口11-2；步骤三、法兰加工边加工：对步骤一中两个所述法兰加工边12-2分别进行加工，并获得两个所述法兰边2；步骤四、管节本体板材弯曲：沿步骤一中所述法兰加工边12-2上的四个所述切口12-3，对管节本体板材12-4进行四次弯曲，获得风管管节1的管节本体；步骤五、咬口合缝并压实：将步骤二中所述内侧U形口11-1和外侧U形口11-2扣接，并采用压实机对内侧U形口11-1和外侧U形口11-2进行压实处理，完成风管管节1的加工过程。本实施例中，将步骤二中所述内侧U形口11-1和外侧U形口11-2扣接后，完成单平口咬口11的合缝过程。本实施例中，步骤三中进行法兰加工边加工时，采用滚压工艺一次将法兰边2加工成型。实际加工时，所述风管管节1的咬口缝设置在转角处，并且合缝后在所述法兰边2的内侧四角分别固定L形加固件15。本实施例中，所述L形加固件15为装嵌在法兰边2内侧四角的角码，且所述角码与法兰边2之间通过固定螺栓进行固定，详见图7。并且，为封盖所述咬合缝，还在法兰边2的背面设计了补强板，并且在补强板区域采用无铆钉铆接工艺使补强板与法兰边2进行多点紧密铆接。如图8所示，为加工简便，所述补偿型密封条分为4个直条形的补偿型密封条节段，相邻两个所述补偿型密封条节段之间均通过一个密封条接头16进行连接。所述密封条接头16为90°弯头，4个直条形的补偿型密封条节段通过4个所述密封条接头16连接而成一个矩形拼接式密封条，所述密封条接头16。如图9所示，所述密封条接头16为弧形接头且其前后两端均设置有供所述补偿型密封条节段安装的接口。所述密封条接头16为一个尺寸为Φ9mm×15mm的空心管且其半径为12mm的90°弯头。四个所述补偿型密封条节段按风管管节1的规格截断后，分别插入密封条接头16内，即组成一个与所述风管法兰配套的密封链。这样，采用本发明通过在两个所述法兰边2的四角之间分别设置密封条接头16，淘汰了传统工艺中连接法兰四角采用密封胶填补而对通风空调系统和环境造成污染的弊端。为了使所述角码能够容纳密封条接头16，在所述角码上对应开有供密封条接头16安装的弧形凹槽。同时，在每个所述法兰边2上对应涂少许密封胶，将已组装好的密封链粘在法兰边2上，每一个接口仅在一边法兰边2上粘结即可，所述风管法兰组对非常简便。本实施例中，步骤五中所述压实机为悬臂式单平口咬口闭合缝压实机；如图13、图14及图15所示，所述悬臂式单平口咬口闭合缝压实机包括机架14-24、安装在机架14-24上的上横梁14-3、位于上横梁14-3正下方的下横梁14-22和能沿上横梁14-3进行前后移动的机头14-10，所述机头14-10包括支架14-26、位于支架14-26下方且对单平口咬口14-11进行向下压实的压实辊轮14-12和安装在支架14-26上且带动压实辊轮14-12进行上下移动的竖向移动机构，所述压实辊轮14-12安装在所述竖向移动机构底部，所述压实辊轮14-12位于下横梁14-22上方，所述压实辊轮14-12与下横梁14-22呈平行布设，所述支架14-26上安装有带动机头14-10进行前后移动的前后移动驱动机构；所述下横梁22上安装有下模具14-14，所述下模具14-14与下横梁14-22呈平行布设，所述下模具14-14的上部开有供单平口咬口11放置的下压槽14-25，所述下压槽14-25沿下横梁14-22的长度方向进行布设，且下压槽14-25位于压实辊轮14-12的正下方；所述压实辊轮14-12为呈水平布设的圆柱状辊轮，所述圆柱状滚轮的外侧壁上沿圆周方向设置有环形下压凸台14-27，所述环形下压凸台14-27位于下压槽14-25的正上方；所述下横梁14-22的左右两侧分别设置有多根对风管管节1进行水平支撑的风管托杆14-18，所述风管托杆14-18呈水平布设；多个所述风管托杆14-18均布设在同一水平面上，且多个所述风管托杆14-18的上表面均与下模具14-14的上表面相平齐。本实施例中，所述悬臂式单平口咬口闭合缝压实机还包括以铰接方式安装在上横梁14-3前部的连接臂14-23，所述连接臂14-23的一端为铰接端且其另一端为销接端，所述连接臂14-23的铰接端通过铰接轴安装在上横梁14-3前部，所述连接臂14-23的销接端和下横梁14-22前部均开有供销轴14-20安装的销孔。本实施例中，所述上横梁14-3的左右两侧侧壁上均设置有多个供风管托杆14-18内端安装的托杆座14-13，所述风管托杆14-18内端以铰接方式安装在托杆座14-13上。并且，所述风管托杆14-18与托杆座14-13之间通过呈竖直向布设的连接销14-19进行连接。实际使用时，所述风管托杆14-18能绕连接销14-19在水平面上进行转动。本实施例中，所述下横梁14-22的左右两侧分别设置有三根风管托杆14-18，且下横梁14-22左右两侧设置的风管托杆14-18呈对称布设。实际使用时，可根据具体需要，对下横梁14-22左右两侧所设置风管托杆14-18的数量和各根风管托杆14-18的布设位置分别进行相应调整。本实施例中，所述机架14-24包括水平底座和安装在所述水平底座后侧的竖向立柱，所述上横梁14-3和下横梁14-22均呈水平布设，所述上横梁14-3和下横梁14-22均位于所述竖向立柱前侧且二者的后端均安装在所述竖向立柱上。本实施例中，所述支架14-26为立方体型钢支架。实际使用时，所述支架14-26也可以采用其它类型的支撑框架。本实施例中，所述竖向移动机构为手动移动机构；所述手动移动机构包括位于支架14-26上方的水平下压架14-28、安装在支架14-26上方且带动水平下压架14-28进行上下移动的手轮14-5和两个分别安装在水平下压架14-28左右两侧的竖向导向杆14-11，所述水平下压架14-28安装在手轮14-5上；所述压实辊轮14-12的轮轴呈水平布设，所述压实辊轮14-12的轮轴左右两端分别安装在两个所述竖向导向杆14-11的底部；两个所述竖向导向杆14-11分别位于支架14-26的左右两侧。实际使用过程中，所述竖向移动机构也可以采用电动移动机构。本实施例中，所述机头14-10还包括沿上横梁14-3上部前后移动的上行走机构和沿上横梁14-3底部前后移动的下行走机构，所述上行走机构和所述下行走机构的结构相同且二者均为轮式行走机构；所述轮式行走机构包括前侧行走机构和位于所述前侧行走机构后侧的后侧行走机构，所述前侧行走机构和所述后侧行走机构均包括两个对称安装在支架14-26内部左右两侧的导向轮4。实际安装时，所述前后移动驱动机构与支架14-26进行连接。并且，所述前后移动驱动机构包括前后移动传动机构和安装在支架14-26上的驱动电机14-7，所述前后移动传动机构为齿轮齿条传动机构或链轮链条传动机构；所述前后移动传动机构与驱动电机14-7之间通过皮带轮传动机构进行传动连接；所述齿轮齿条传动机构包括与所述皮带轮传动机构连接的齿轮14-16和与齿轮14-16配合的齿条9，所述齿条9安装在上横梁14-3底部；所述链轮链条传动机构包括与所述皮带轮传动机构连接的链轮和与所述链轮配合的链条，所述链条安装在上横梁14-3底部。实际安装时，所述皮带轮传动机构包括同轴安装在驱动电机14-7的动力输出轴上的第一传动轮14-15和通过传动带14-6与第一传动轮14-15进行传动连接的第二传动轮14-17；所述齿轮14-16或所述链轮同轴安装在第二传动轮14-17的轮轴上。本实施例中，所述前后移动传动机构为齿轮齿条传动机构。实际使用时，所述前后移动传动机构也可以采用其它类型的传动机构。同时，所述悬臂式单平口咬口闭合缝压实机还包括两个限位开关14-2，两个所述限位开关14-2分别位于布设在上横梁14-3前部的前限位开关和位于上横梁14-3后方的后限位开关，所述后限位开关安装在机架14-24上。本实施例中，所述后限位开关安装在所述竖向立柱上。同时，所述支架14-26的前后两侧分别设置有与所述前限位开关和所述后限位开关配合使用的撞杆14-8，所述撞杆14-8呈水平布设且其位于上横梁14-3上方。本实施例中，所述连接臂14-23的销接轴上安装有手柄14-21。实际加工时，所述单平口咬口11位于风管管节1的长边上。所述风管管节1的四个侧壁包括两个宽侧壁和两个窄侧壁，两个所述宽侧壁呈对称布设且两个所述窄侧壁呈对称布设，所述长边为风管管节1的所述宽侧壁。本实施例中，所述上横梁14-3和下横梁14-22均为矩形钢管。实际使用时，所述悬臂式单平口咬口闭合缝压实机的工作过程如下：步骤A、拔出连接臂1与下横梁14-22之间的销轴14-20，手持手柄14-21将连接臂1向上旋转180°，使上横梁14-3与下横梁14-22前部之间由闭口状态变为开口状态；步骤B、根据风管管节1的所述长边的宽度，将6根所述风管托杆14-18在水平面上转动，使左右对称布设的两根所述风管托杆14-18呈八字形布设，再将风管管节1支撑于下模具14-14上，并使单平口咬口11嵌入下压槽14-25内，风管管节1通过6根所述风管托杆14-18进行支撑；步骤C、将连接臂14-23向下旋转180°，完成上横梁14-3与下横梁14-22的闭合连接；步骤D、旋转手轮14-5，并通过两个所述竖向导向杆14-11使压实辊轮14-12向下压紧单平口咬口11；步骤E、启动驱动电机14-7，并通过所述皮带轮传动机构和所述前后移动传动机构相配合，带动机头14-10在上横梁14-3由后向前移动，机头14-10移动过程中，带动压实辊轮14-12沿单平口咬口11直线向前滚动，并完成单平口咬口11的拼接压实过程。实际使用过程中，所述前限位开关和后限位开关均与对驱动电机14-7进行控制的控制器连接。当机头14-10运行至上横梁14-3前部且撞杆14-8撞击所述前限位开关时，机头14-10运行停止并快速反向运动，直至撞杆14-8撞击所述后限位开关停止。综上，采用所述悬臂式单平口咬口闭合缝压实机能对长边上布设单平口咬口11作为闭合缝的风管管节1进行压实处理，并在垂直于板材方向将四层叠加板材间隙压实以杜绝风管本体闭合缝漏风隐患。实际加工时，如图3-1所示，所述Ω形密封条5的外形为Ω形，Ω形密封条5的厚度均匀且其厚度为1.5mm，所述Ω形密封条5的材质为橡胶且其具有一定的弹性。同时，所述侧部密封条5-2的外侧壁设计有宽度为1mm且宽度为0.2mm(即所述矩形凹槽的横截面尺寸)的条状波纹，所述侧部密封条5-2的外侧壁上带有粘结剂。实际使用时，所述Ω形密封条5通过侧部密封条5-2外侧的所述共板法兰的法兰边2的内侧壁粘结，密封条材质按照规范要求与输送介质配套。本实施例中，所述安装槽9的距风管管节1的管壁的距离为11.5mm。并且，实际加工时，可根据具体需要，对安装槽9在法兰边上的布设位置进行相应调整。实际使用时，所述Ω形密封条5在所述共板法兰正常连接状态下的密闭效果优越。所述Ω形密封条5的弧形密封条5-1的内径为Φ5.8mm，所述安装槽9的内径与弧形密封条5-1的外径一致。因此，如图5-1所示，在所述共板法兰正常连接状态下，所述Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2被压并在一起，并且弧形密封条5-1被箍紧在法兰边2上所设置的安装槽9内，形成如空心豆芽形密封路线。因Ω形密封条5的弹性回复特性作用，与两个法兰边2上的安装槽9内壁紧密贴合。并且，贴合处为圆弧状密封路径，密封效果比传统条状密封条明显提高。另外，在所述共板法兰异常连接状态下，所述Ω形密封条5表现出明显的补偿性能。如图5-3所示，当所述共板法兰的两个法兰边2之间因加工、组装、安装、维护和运行过程中出现误差、变形等原因不能保持平行而出现下坠时，风管管节1上部的两个法兰边2之间呈开口状态且风管管节1下部的两个法兰边2之间呈闭口状态。当两个法兰边2之间呈开口状态时，所述Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2张开，输送介质沿两个所述侧部密封条5-2中间的空隙进入Ω形密封条5，且在压力作用下使Ω形密封条5内腔充盈并紧贴所述共板法兰的法兰边2内侧壁。并且，输送介质压力越大，贴得越紧，密封效果越好；当两个法兰边2之间呈闭口状态时，两个法兰边2将Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2压紧，两个所述侧部密封条5-2如同传统的条状密封条一样起密封作用，但Ω形密封条5的弧形密封条5-1在如前所述的弹性回复特性作用下，起到双重密封效果；这样，两个所述法兰边2之间从上到下呈由开口到闭口的逐渐过渡状态，其密封机理也在主要由Ω形密封条5的内腔起密封作用逐渐转换到由Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2和内腔起联合密封作用。特别是两个所述法兰边2的间距大于最小密封距离时，传统的密封条明显失去密封功能。但由于Ω形密封条5的弧形密封条5-1的半径大于安装槽9的半径，弧形密封条5-1在安装槽9部分储蓄有一定长度，即使两个所述风管管节1拉开一定间距，两个所述法兰边2之间始终筑有一道防漏的“弧形墙”，保障了密封功能续存。实际加工时，所述O形密封条3的外径为Φ6mm～Φ16mm且其壁厚为1mm～2.5mm。本实施例中，所述O形密封条3的外形为O形，O形密封条3的外径为Φ12mm且其壁厚为1.5mm，外表面光滑。因而，所述O形密封条3的外形简单、用料省且成本低，实际实用。实际使用时，所述O形密封条3的粘贴过程简便快捷，安装时仅需在所述共板法兰的一个所述法兰边2上的安装槽9的内侧中部和两端三个位置临时粘结固定即可，用胶量比Ω形密封条5减少98％以上，更加节能环保。实际使用时，所述O形密封条3在所述共板法兰正常连接状态下的密闭效果优越。如图6-1所示，所述共板法兰正常连接状态下，O形密封条3在所述共板法兰的安装槽9的挤压作用下上下两侧均挤出，形成如碟形截面密封路线。因O形密封条3的弹性回复特性作用，与两个法兰边2上设置的安装槽9的内侧壁紧密贴合，且贴合处为曲线密封路径，密封效果比传统带状密封条明显提高。另外，在所述共板法兰异常连接状态下，所述O形密封条3表现出明显的补偿性能。如图6-3所示，当所述共板法兰的两个法兰边2之间因加工、组装、安装、维护和运行过程中出现误差、变形等原因不能保持平行而出现下坠时，风管管节1上部的两个法兰边2之间呈开口状态。输送介质作用于O形密封条3的内周外侧，在压力作用下使O形密封条3贴紧安装槽9的上部侧壁，O形密封条3的富余部分则挤进两个所述法兰边2之间的间隙内，形成如灯罩截面密封路线。同样，因O形密封条3的外径大于安装槽9的内径，即使两个所述风管管节1拉开一定间距，输送介质将O形密封条3横向压扁，O形密封条3的富余部分挤进两个所述法兰边2之间间隙内的高度有所降低，但法兰边2上设置的安装槽9的上部侧壁仍紧紧卡住O形密封条3，因O形密封条3的这种补偿机理使其密封功能仍将继续保持。根据本领域公知常识，通风空调系统的介质输送路径中除主管(即主风管)和支管(即分支风管)外，还有通过由弯头、来回弯、变径弯、三通管、四通管等按工程实际需要组合而成的管件、安装于风管上用以调节风量和关闭个别支管的风阀以及防止噪声传入室内的各种消声器，最终到达风口。除主管、支管和各种管件外，其它系统部件和配件一般均为专业厂家生产，其用料厚度和加工质量均比风管要高一到两个档次，壳体的密闭性能和连接法兰的平整度基本可以信赖，存在的主要问题是系统部件和配件两端法兰多为扁钢法兰或角钢法兰，而风管上安装的法兰多为共板法兰。由上述通风空调系统的介质输送路径组成分析，主要漏风区域位于主管、支管和各种管件上。另外，通风空调系统的工作压力沿管线介质流向逐渐降低，系统末端支管的静压最小，相对的漏风量也小，故风管系统漏风量研究以主干管为主，支管为辅。其中，主干管包括主管和干管。通俗的讲，主管是指通风空调系统中管径最大的立管或水平管道，干管是指管径小于主管的水平管道；支管是指与干管连接直到末端的管道，实际使用时，支管。以下就金属风管本体存在的漏风原因进行分析：金属风管中的主干管是通风空调系统中输送空气的重要组成部分，使用量很大。金属风管大多采用卷板为原材料，经过板面矫平、滚压加强筋、液压冲切法兰边方口和尖口、板材切断、风管纵向闭合缝咬口、法兰滚压成型、纵向转角折边、纵向闭合缝合缝和和法兰角装配等工艺过程，做成一节节大小、规格、形状各不相同的管节。显而易见，风管本体加工过程中会产生纵向转角缝(或纵向闭合缝)以及横向管节接口组合缝。纵向转角缝随风管规格大小不同最多三条，而纵向闭合缝仅一条。对于大规格风管因需多张板材拼接时，还有纵横向拼接缝。金属风管转角缝(或闭合缝)有三种连接方法：焊接、铆接和咬口连接。因咬口连接工艺具有强度高、严密性好、咬口缝连续均匀、不破坏板材表面质量、外形美观、易于实现机械化加工等突出特点而获得广泛应用。如图1-1、图1-2和图1-3所示，常见的转角缝(或闭合缝)咬口形式为联合角咬口13和按扣式咬口7，常见的拼接缝咬口形式为单平口咬口。其中，按扣式咬口7的特点为借助方木拍打将单口插入双口后即完成板材转角缝连接，但因该咬口存在双口成形后插入口常闭、单口插入不易、密封效果没有保障、连接刚度低等缺陷，仅用于中、低压系统。用于拼料的单平口咬口合缝后，同样也要手持方木或使用专用设备完成咬口合缝工序。单平口咬口合缝后因拼接缝四层重叠、连接强度高、密封路径长、密封效果好等特点而被广泛应用。联合角咬口13因双咬口成形后插入口常开(插入口间隙1～1.2mm)，单口插入相对方便，但单、双咬口咬接后还要手持方木或手持电动工具扳倒锁口边完成咬口合缝。长期以来，认为联合角咬口13具有连接刚度高、密封路径长、密封效果可靠等优点而广泛应用于高、中、低压系统。但通过深入考核和现场验证，联合角咬口13因结构形式、滚压成型工艺和合缝过程的影响，其密封效果并没有那么完美。尤其以风管用料厚度为0.75mm为分界点，漏风机理呈现出两种不同形式。其中，当板材厚度≤0.75mm时，仅采取板材咬口连接的结构密封措施，风管的漏风量相对较大。这是因为咬口成型设备是按照加工板材厚度范围0.5mm～1.2mm中的厚度上限1.2mm设计的，0.5mm～0.75mm厚的板材咬口成型后圆弧半径太大致使咬口部位弹性大，双口插入口存在≥1mm的间隙，并且双口咬口成型时锁口边产生的拉伸变形因后续的受压失稳而出现起皱现象(亦称边波)。无论手持方木或手持电动合缝机均仅将锁口边扳倒而不能消除板材层间间隙，板材密封长度仅为锁口边长度，但因波浪形皱纹，锁口边已拉伸后不可缩短，合缝后会出现断续的张口现象，依靠锁口边密封的预期严重打折，因而在转角缝(或闭合缝)处漏风严重；上述原因是采用薄板加工联合角咬口13作为转角缝(或闭合缝)时因层叠间隙松垮、锁口边断续张合等导致漏风的根本原因。而当板材厚度≥0.75mm时，因板材强度增大，咬口成型时锁口边产生的边波现象减少。并且，单口插入后与双口两侧板材也不能完全贴紧，并且因锁口边长度(即边腿)仅为8mm左右，刚度较大，无论手持方木或手持电动合缝机均不能将锁口边完全扳倒90°与单口紧贴，依靠锁口边密封的第二道屏障部分失控，同样合缝过程中也不能消除板材层间间隙，因而转角缝(或闭合缝)处在系统承压环境下仍存在漏风现象；上述原因是厚板采用联合角咬口13作为转角缝(或闭合缝)时因锁口边长厚比小、刚度大、合缝后等不能完全锁口而漏风的根本原因。由上述内容可知，矩形金属风管本体转角缝(或闭合缝)采用联合角咬口13连接，板材厚度在0.5mm～1.2mm范围内时，仅依靠结构密封，均不能消除漏风隐患。本发明中，采用在咬口缝正压侧清除表面尘土和油污后涂密封胶或贴密封胶带后进行密封的方法，密封效果能得到一定改善。但随着有压介质的长期吹刷和介质温度的冷热变换，密封胶或密封胶带会逐渐脱落或老化，并且密封胶或密封胶带的生产和使用对自然环境和室内空气品质均有一定的污染。所述的正压侧是指靠近通风系统入口的一侧(即靠近进风口一侧)。金属风管本体和风管管节(尤其是主干管中的风管管节)之间的法兰系统是漏风的两个重要方面，对于金属风管本体而言，漏风原因主要在于转角缝(也称闭合缝)或拼接缝。根据本领域公知常识，对于通风空调系统中风管管节之间的法兰系统(也称法兰连接系统)而言，主要由管节连接法兰(也称管节法兰)、法兰边间密封垫和多个法兰连接零件等组成。传统的法兰连接系统是在风管管节的法兰边(也称法兰盘盘)之间，采用条状密封垫密封以减少管内介质泄露，如图2-1和图2-2所示。这种密封结构在法兰连接系统各组成件形状规矩、加工组装标准、安装符合要求、通风空调系统处于静态时可良好地发挥密封功能。但在实际工程实践中，由于法兰连接系统中各组成件在加工、组装、安装、维护等实施环节和通风空调系统运行过程中存在诸多因素，导致法兰连接系统的密封性能部分丧失，介质泄露量增大。现有的法兰连接系统主要有角钢法兰连接系统和共板法兰连接系统两种。其中，角钢法兰连接系统中的法兰为角钢法兰，共板法兰连接系统中的法兰为共板法兰。角钢法兰是指将角钢或角铁通过特制的设备进行卷弯，加工后的角钢仍然保持角钢的两条边垂直为90°，不翻边，且没有褶皱。共板法兰主要由角码、法兰夹，及与风管一体相连的法兰盘组成。共板法兰风管又称为无法兰风管。对于角钢法兰连接系统而言，在角钢法兰组焊环节，因焊接变形而导致的四根角钢相互倾斜或错边、法兰组焊焊疤留在密封面未磨平等原因，都将使两个连接的法兰盘密封面一周密封间距不均匀，而密封垫厚度一致，如此法兰密封面一周对密封垫的压力和密封效果明显不均。对于共板法兰连接系统而言，在共板法兰滚压成型环节，因弹性回复效应法兰面与风管管壁的夹角呈现前大后小的变化，而中间区域夹角接近于90°。这样法兰连接时，共板法兰成型误差会对密封截面的影响。其中，共板法兰中两个标准法兰边(也称法兰盘)相配后中间截面形状(即密封截面形状)为条状，并且密封截面与风管管节呈垂直布设。共板法兰的成型误差主要体现在以下三个方面，第一、当共板法兰中两个法兰边末端相对时密封截面的形状为倒梯形，即两个法兰边的结合面为缩口(由外至内逐渐缩小)；第二、共板法兰中两个法兰边首端相对时密封截面的形状为梯形，即两个法兰边的结合面为张口(由外至内逐渐增大)；第三、共板法兰中两个法兰边首、末端相对时条形密封截面呈倾斜状态。其中，上述三种出现成型误差的法兰密封截面结构，均是在一条法兰边上是交替出现的，即密封截面的形状是连续变化的。法兰密封面一周对密封垫料的压力和密封效果也是随时变化的，因而密封效果大受影响。实际加工时，尽管在风管管节两端四角处使用冲压成形的法兰角强行将法兰首尾两端束缚在同一平面，但因弹性回复效应两法兰角之间的法兰边仍按上述三种成型误差出现翘曲，并呈现倾斜状态。另外，在风管管节组装环节，角钢法兰的法兰边间依靠一周均匀分布的多个螺栓连接，由于空间限制，各种快速、电动紧固工具无法施展，只能采用普通的手动紧固扳手，其效率低下导致螺栓紧固程度不一，甚至一些场合仅徒手旋紧。特别是风管局部处于空间尺寸受限的场合，螺栓连接工序可能就无法进行；若遇上如前所述的错边量超差的法兰或者风管翻边四角开裂或四角咬口重叠，法兰边间一周间隙均匀程度则更不能保证。因此，风管管节组装时，连接螺栓未紧固区域和因角钢焊接变形、错边或咬口重叠导致密封垫未压实区域的密闭功能都将部分丧失。而共板法兰的法兰边间连接除四角镶嵌法兰角并采用螺栓紧固外，其余法兰边仅靠断续的弹簧夹17夹紧法兰边外侧的10mm宽顶边。共板法兰和弹簧夹17均采用滚压成型，其尺寸误差难免。从实施效果看，主要是弹簧夹17内宽尺寸与共板法兰顶边宽度尺寸难于匹配，若弹簧夹17内宽尺寸大，两法兰边夹不紧；若弹簧夹17内宽尺寸小，弹簧夹17装不上；用力强行装夹，会导致相邻法兰边的顶边上下错列。由此可见，共板法兰连接的最大缺点是风管管节之间连接处的密封效果随共板法兰滚压成型质量而波动，而法兰夹(即弹簧夹17)却无适配的调节功能，导致密闭功能不牢靠、不稳定。实际使用时，共板法兰的滚压成型质量问题主要体现在共板法兰四角及边部未压紧、共板法兰四角涂抹密封胶过多导致局部垫高从而使法兰边间的间隙增大、弹簧夹17成型不规则等。而本发明中，为克服共板法兰连接系统存在的上述问题，采用顶丝卡紧结构代替弹簧夹17，消除了弹簧夹17与共板法兰顶边滚压质量对密封效果的影响。同角钢法兰连接一样，采用普通的手动扳手紧固顶丝进行卡紧即可。另外，金属风管中多个风管管节地面组装后在整体吊装环节，因起吊过程中风管吊点偏移、倾斜、抖动等问题、支吊架高度不一强行固定、支吊架间距过大、支吊架之间风管自重作用、风管表面绝热施工使系统重量增大等原因，均将引起管线呈弧形下坠或风管管节间法兰的两个法兰边之间上下错位，使管节法兰密封截面呈上小下大的梯形结构，导致管节法兰下部半周因间隙加大而降低密闭效果。并且，在通风空调系统运行环节，当介质压力逐渐增大时，因风管系统为固有频率较低的薄钢板空壳拼接结构，有压介质沿风管内壁流动容易引起系统振动。刚性大的角钢法兰连接系统的振幅和频率较小，对密闭性能影响不大；而共板法兰连接系统的刚性较小，特别是法兰弹簧夹17是依靠弹性夹紧管节法兰的两个法兰边顶边，因而不可调节；通风空调系统振动时，两个法兰边以一定的频率上下错动，法兰边间的密封垫被反复磨损而减薄，长此以往弹簧夹17逐渐失去夹紧作用，法兰边间的密闭效果不断降低。并且以上过程随着系统介质压力增大而更加明显。最终，风管无法承受风机高速挡的风压，风量和风压均不能满足通风空调系统的使用要求。由上述内容可知，通过对通风空调系统的漏风原因进行分析，得出以下结论：第一、通风空调系统的主要漏风区域在主干管和各种管件上；第二、金属风管本体转角缝(或闭合缝)常用联合角咬口13时因咬口松垮、咬口层叠间隙没有消除、锁口边或因边波呈现断续的开合现象或因长厚比小不能紧贴单口实现合缝，若仅靠以板材连接的结构密封，风管转角缝(或闭合缝)将成为风管本体漏风的主要根源；第三、金属风管的风管管节连接法兰系统在系统运行过程中，漏风量超标的原因为在加工、组装、安装、维护等实施环节存在误差，两个法兰边的密封面不能保持平行且二者的间距小于密封垫的厚度。经分析发现以下四个结论：第一、角钢法兰加工属非标加工作业，法兰组焊后工作平面可采用机械加工达到较高的平面度，但成本的上升和工效的缓慢难于承受；第二、共板法兰断续的滚压成形方式决定了型材在长度方向上前端张口、后端缩口这一原理缺陷，本发明采用折弯成形方法替代滚压成形方式可大大减少这种弹性回复，同样其成本的上升和工效的缓慢也难于接受；此外共板法兰顶边和弹簧夹17内腔尺寸的滚压成形误差也是难于避免的，提高设备的加工精度仅可减少误差的范围；第三、风管管节1组装过程中因空间限制、操作者的技能水平和工作质量参差不齐、缺乏高效的专用工具等因素，一定程度上限制了风管管节1的组对安装质量的提升；第四、在风管管节1组装和通风空调系统运行环节所引起的风管法兰的上下错位和风管抛物线形下坠是不可避免的。根据上述四个结论，要求风管法兰中两个法兰边2的密封面始终保持平行且间距小于密封垫的厚度是不现实的，一味地采取封堵等被动行为来提高风管法兰连接系统的密闭性，其效果仍然是有限的。只有主动适应风管输送介质特性并且采取能够随着法兰间相对位置变化自动补偿的密封结构，才能达到理想的密封效果。本发明所采用的补偿型风管防漏风构造则是主动适应风管输送介质特性并且采取能够随着法兰间相对位置变化自动补偿的密封结构，密封效果非常好，并且实际使用，投入成本较低，加工制作简便。实施例2如图5-2和图6-2所示，本实施例中，所采用的通风空调系统用补偿型金属风管防漏风构造与实施例1不同的是：所述风管法兰为角钢法兰；所述角钢法兰的两个所述法兰边2均为固定在风管管节1或所述连接管件的连接端外侧的直角角钢，所述风管管节1或所述连接管件的连接端上设置有固定在所述直角角钢内侧的折边4。所述Ω形密封条5的弧形密封条5-1位于折边4外侧，所述弧形密封条5-1卡装于所述角钢法兰的两个所述法兰边2之间，所述Ω形密封条5的侧部密封条5-2卡装于两个所述法兰边2内侧的折边4之间；所述O形密封条3卡装于两个所述法兰边2内侧的折边4之间。本实施例中，两个所述法兰边2之间通过连接螺栓6进行固定，所述连接螺栓6的螺栓杆与法兰边2呈垂直布设；所述连接螺栓6位于所述补偿型密封条外侧。并且，所述连接螺栓6的数量为多个，多个所述连接螺栓沿所述风管法兰的一周由前至后进行布设。实际安装时，所述直角角钢的一个直角边通过紧固螺栓8固定在风管管节1上。实际使用时，所述Ω形密封条5在所述角钢法兰正常连接状态下的密闭效果优越。如图5-2所示，在所述角钢法兰正常连接状态下，所述Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2被压并在一起，并且弧形密封条5-1被箍紧在法兰边2与折边4的内侧，形成如空心豆芽形密封路线。因Ω形密封条5的弹性回复特性作用，与两个法兰边2和两个折边4的内壁均紧密贴合，密封效果比传统条状密封条明显提高。另外，在所述角钢法兰异常连接状态下，所述Ω形密封条5表现出明显的补偿性能。如图5-4所示，当所述角钢法兰的两个法兰边2之间因加工、组装、安装、维护和运行过程中出现误差、变形等原因不能保持平行而出现下坠时，两个法兰边2之间呈开口状态且风管管节1下部的两个法兰边2之间呈闭口状态。当两个法兰边2之间呈开口状态时，所述Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2张开，输送介质沿两个所述侧部密封条5-2中间的空隙进入Ω形密封条5，且在压力作用下使Ω形密封条5内腔充盈并紧贴折边4的内侧壁。并且，输送介质压力越大，贴得越紧，密封效果越好；当两个法兰边2之间呈闭口状态时，两个法兰边2将Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2压紧，两个所述侧部密封条5-2如同传统的条状密封条一样起密封作用，但Ω形密封条5的弧形密封条5-1在如前所述的弹性回复特性作用下，起到双重密封效果；这样，两个所述法兰边2之间从上到下呈由开口到闭口的逐渐过渡状态，其密封机理也在主要由Ω形密封条5的内腔起密封作用逐渐转换到由Ω形密封条5的两个所述侧部密封条5-2和内腔起联合密封作用。特别是两个所述法兰边2的间距大于最小密封距离时，传统的密封条明显失去密封功能。但由于Ω形密封条5的弧形密封条5-1在两个法兰边2之间的部分储蓄有一定长度，即使两个所述风管管节1拉开一定间距，两个所述法兰边2之间始终筑有一道防漏的“弧形墙”，保障了密封功能续存。实际使用时，所述O形密封条3的粘贴过程简便快捷，安装时仅需在所述共板法兰的一个所述法兰边2上临时粘结固定即可，用胶量比Ω形密封条5减少98％以上，更加节能环保。实际使用时，所述O形密封条3在所述角钢法兰正常连接状态下的密闭效果优越。如图6-2所示，所述角钢法兰正常连接状态下，O形密封条3在所述角钢法兰的折边4的挤压作用下被挤压成长条形空心密封截面，同样由于O形密封条3比带状密封条弹性大，因O形密封条3的弹性回复特性作用，与两个法兰边2上的折边4的内侧壁紧密贴合，密封效果也比传统带状密封条明显提高。另外，在所述角钢法兰异常连接状态下，所述O形密封条3表现出明显的补偿性能。如图6-4所示，当所述角钢法兰的两个法兰边2之间因加工、组装、安装、维护和运行过程中出现误差、变形等原因不能保持平行而出现下坠时，风管管节1上部的两个法兰边2之间呈开口状态。输送介质作用于O形密封条3的内周外侧，在压力作用下使O形密封条3贴紧折边4的侧壁，O形密封条3的富余部分挤进两个所述法兰边2之间的间隙内，形成如上小下大的红枣形状截面密封路线。并且，即使两个所述风管管节1拉开一定间距，输送介质将O形密封条3横向压扁，O形密封条3的富余部分挤进两个所述法兰边2之间间隙内的高度有所降低，但法兰边2上的折边4的侧壁仍紧紧卡住O形密封条3，因O形密封条3的这种补偿机理使其密封功能仍将继续保持。因而，当所述风管法兰为角钢法兰时，所述O形密封条3被挤压成上小下大的红枣形状，输送介质作用于O形密封条3的内周外侧后，红枣形状的O形密封条3被推进双向斜楔内而且越推越紧；当两个所述风管管节1之间拉开一定距离，O形密封条3的挤压程度仅仅变小，但O形密封条3的弹性回复特性和双向斜楔密封原理不会改变或丧失。本实施例中，所采用通风空调系统用补偿型金属风管防漏风构造的其余部分结构和连接关系均与实施例1相同。以下将传统密封垫与本发明补偿型密封条(包括Ω形密封条5和O形密封条3)的特性进行对应比较，比较结果详见表1：表1传统密封垫与补偿型密封条特性对比表以上所述，仅是本发明的较佳实施例，并非对本发明作任何限制，凡是根据本发明技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。