本发明涉及轨道交通技术领域，尤其涉及一种用于控制站台门开关状态的系统及方法。
背景技术：
摩擦材料是用于车辆和动力机械制动与传动的多元复合材料，其质量好坏直接影响机器的可靠性和操作人员的生命安全。摩擦材料主要包括制动器衬片(俗称刹车片)和离合器面片(俗称离合器片)。刹车片用于制动，离合器片用于传动。
无石棉有机型刹车片作为具备优异性能的刹车片，是目前应用的主流。目前无石棉有机型刹车片的研发，其原材料的选取，配方设计，层结构的设计，工艺的改进等方面均存在技术问题。此外，传统的制备技术也限制了无石棉有机型刹车片综合性能的提升。
传统的盘式制动器衬片制备工艺基本如下：
1)材判检验：通过理化性能测试，对所采用原材料进行评价。
2)原料混台：按配方比例对原料进行计量并允分混合，使各种原材料尽可能的分散均匀。混料可分为干法混料、半干法混料和湿法混料。
3)热压成型成型方法包括一步法和二步法，一步法是将混好的原材料装入模具，直接热压机上成型，二步法先将混好的原材料制备成预成品，再装入热压模具中热性定型。
4)后处理：热压成形后摩擦材料尚未同化完全，需要进一步按照设定的工艺参数在烘箱中进行后固化处理。
5)外形加工。
随着3D打印技术的发展，针对高性能无石棉有机型刹车片综合性能难以协调，复杂结构难以成型的缺陷，其逐渐被克服。
技术实现要素：
本发明的目的在于提出一种3D打印制备制动器衬片工艺，能够实现控性控形一体化制造，获得所需的高性能。
为达此目的，本发明采用以下技术方案：
一种3D打印制备制动器衬片工艺，包括：
(1)混料：将固态填料干法混合均匀，再将液态的黏结剂及其他添加剂配置成胶溶液，并对固态填料进行喷洒；
(2)铺粉：将混料后得到的粉末铺粉至0.5mm厚度；
(3)喷胶：将液态酚醛树脂、偶联剂、增塑剂的丙酮溶液与丁腈橡胶粉末与增强剂组成的干粉混合均匀，再加入到无水乙醇中混合均匀，调整胶体密度为700kg/m3，注射压力150kPa，进行喷胶；
(4)热风快干：在温度50℃下干燥100-130min；然后裁料并进行叠加；
(5)液压成型：在模压温度130-170℃，18-30MPa成型压力下进行液压成型，保压时间为15-30min。
采用本发明上述工艺制备得到的制动器衬片，在100-250摄氏度时，其摩擦系数稳定在0.476-0.53之间，热衰退很小，具有很好的热恢复性、耐磨性和抗剪切性。
具体实施方式
下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
实施例1
一种3D打印制备制动器衬片工艺，包括：
(1)混料：将固态填料干法混合均匀，再将液态的黏结剂及其他添加剂配置成胶溶液，并对固态填料进行喷洒；
(2)铺粉：将混料后得到的粉末铺粉至0.5mm厚度；
(3)喷胶：将液态酚醛树脂、偶联剂、增塑剂的丙酮溶液与丁腈橡胶粉末与增强剂组成的干粉混合均匀，再加入到无水乙醇中混合均匀，调整胶体密度为700kg/m3，注射压力150kPa，进行喷胶；
(4)热风快干：在温度50℃下干燥100-130min；然后裁料并进行叠加；
(5)液压成型：在模压温度130-170℃，18-30MPa成型压力下进行液压成型，保压时间为15-30min。
上述工艺制备得到的制动器衬片，在100-250摄氏度时，其摩擦系数稳定在0.476-0.53之间，热衰退很小，具有很好的热恢复性、耐磨性和抗剪切性。