一种滑动轴承组件的制作方法

本发明涉及轴承润滑技术领域，具体地涉及一种轴承的密封机构，特别涉及一种滑动轴承组件。

背景技术：

滑动轴承具有使用寿命长、运行可靠等优点越来越多的被广泛应用。由于滑动轴承内外压差大，通常采用强制润滑的轴瓦，润滑油本身具有一定压力，在轴高速运转时油会产生气泡(部分来自甩油环对油的冲击)，从而产生一定的压力，滑动轴承在运行时由于内部轴瓦的高速旋转，使得轴承内部与外部存在一定的负压，从而增大油室内外压差(内压大于外压)，导致漏油现象。因此采用强制润滑的滑动轴承时，如何解决其漏油现象是设计工作者急需解决的问题。

现有的滑动轴承座组件的密封一般只采用迷宫的密封，由于迷宫的密封性能相对较弱，并且由于迷宫与轴的配合达不到要求，导致迷宫的传动效果不佳，不但导致灰尘的进入座体，也导致动力的流失。

现有技术中针对滑动轴承的密封提出了几种调整方式，但都存在各种问题：1、CN201420421577.5提供的一种滑动轴承座组件，该滑动轴承座组件包括座体，轴承，轴，端盖，迷宫，弹簧环，橡胶密封垫，所述的轴承安装在座体内孔，所述的轴安装在轴承内孔，所述的端盖安装在座体两端，所述的端盖两端有迷宫槽，所述的迷宫与端盖的迷宫槽配合安装，所述的橡胶密封垫安装迷宫和端盖的配合槽内，所述的弹簧环内圈与轴配合，所述的弹簧环外圈与迷宫内圈配合，所述的弹簧环为开口环，通过采用铸铁的迷宫式密封的基础上采用了开口式弹簧环的设计，达到滑动轴承的密封效果，然而采用该种滑动轴承座组件密封的轴承，由于铸铁的迷宫是固定的，所以必须预留比较大的间隙，避免密封组件与转子的碰磨，在实际运用中，带来以下问题：1)如果迷宫与转轴之间密封间隙过大，通过弹簧环不能有效地进行密封；2)当间隙预留比较小时，由于旋转轴的柔性或者其他原因会导致密封组件与轴碰磨，容易发生事故，存在安全隐患；2、CN 201220375837.0提供的滑动轴承防漏油正压密封结构，该正压的轴承密封结构通过在滑动轴承与轴之间，依次形成若干连通的行腔，通过往行腔内部输入大于环境及相邻行腔中的气压的正压气体，依靠正压气体阻断油污的流程，从而实现对轴承的密封，然而采用该种方式实现对轴承的密封的方式，由于滑动轴承与轴之间并不是完全密封的设置，所形成连通的行腔在受到较大正压气体的情况下，更容易从滑动轴承与轴之间的缝隙泄露，且该种轴承的需要外接的正气发生器，占用额外的空间才能实现。

因此，这也构成了需要进一步改进滑动轴承的密封结构，特别适用在转速较高、结构空间非常紧凑的轴承密封，以解决所存在的问题。

技术实现要素：

针对现有技术存在的上述问题，本发明的目的是提供一种滑动轴承组件，包括轴承座、转子、端盖、浮动油封和密封圈，其中，转子贯穿轴承座，与之偏心的设置，且相对于轴承座可旋转的布置；端盖为两个，套设在转子上，分设在轴承座的两端固定，轴承座、转子和端盖之间的间隙连通成用来装润滑油的轴承内腔；浮动油封环套在转子的外侧，内存式的固定在端盖上，通过端盖与轴承内腔连通，且与端盖面密封的配合设置；密封圈镶嵌在浮动油封内部，与转子之间的间隙可变的设置；通过设置的浮动油封，可根据轴承腔内的润滑油压力自动调节密封的间隙，轴承腔内润滑油压力比较大的情况下，密封圈与转子之间的间隙变小，可以获得更好的密封效果，将浮动油封的配合面加工打磨，以获得更佳的平面度和光洁度，可直接通过配合面之间实现较好的密封，首创的将配合面之间的密封与通过改变间隙大小实现密封相结合，获得更佳的密封效果，浮动封环和密封圈均处于浮动状态，且与转子不会发生刚性碰磨，使得整个密封机构结构简单、可靠。

优选地，浮动油封靠近转子的内侧面具有较高的平面度和光洁度，且与转子面密封的设置，通过浮动油封与端盖、转子之间面密封的设置，形成一个相对密闭的密封空间，达到较佳的密封效果。

优选地，端盖包括限位槽、第一通孔和第一密封面，其中，限位槽为加工在端盖内侧，截面为矩形的闭环槽；第一通孔沿端盖的轴线方向，开设在端盖的内侧端，与限位槽连通的设置；第一密封面为限位槽与第一通孔的相对的具有较高平面度和光洁度的侧面，且与第一通孔垂直的设置。

优选地，浮动油封包括固定槽、收容槽和第二通孔，其中，固定槽为设置在浮动油槽外侧，截面为U形的闭环槽；收容槽为加工在浮动油槽内侧，截面为矩形的闭环槽，且将浮动油封的内侧面分割成第三密封面和第四密封面；第二通孔沿浮动油封的轴线延伸，与收容槽连通的设置，通过固定槽可以便捷的实现浮动油封的定位，在收容槽内增添不同材质的密封部件，可实现不同材质的部件增强浮动油封与转子之间的密封。

优选地，收容槽与第二通孔相对的侧面为第二密封面，所述第二密封面具有较高的平面度和光洁度，通过将具有较高的平面度和光洁度第二密封面和第一密封面相配合的设置，使得在轴承内部润滑油处于常压下，即可实现较佳的密封效果。

优选地，第一密封面与第二密封面贴合以后的自由间隙为0.02mm，能够确保轴承内腔带压力的润滑油不会泄露，获得较佳的密封效果。

优选地，第三密封面和第四密封面具有较高的平面度和光洁度，通过具有较高平面度和光洁度的第三密封面和第四密封面，减小与转子之间的间隙，从而带到浮动油封与转子之间的面密封。

更优选地，第三密封面和第四密封面到转子外表面之间的自由间隙为0.1mm，既能避免浮动油封与转子的刚性碰撞，又能很好的杜绝带压润滑油的泄露，当轴承腔内润滑油压力≤5×10-4MPa时，本发明提供的滑动轴承组件主要由第一密封面、第二密封面、第三密封面、第四密封面起到密封的作用。

优选地，浮动油封内存式的固定在端盖的限位槽内；密封圈可涨紧的镶嵌在浮动油封的收容腔中，且紧贴转子的外侧面设置；收容腔通过第一通孔与轴承内腔连通，轴承内腔内带压的润滑油通过第一通孔，进入收容腔中，在压力作用下挤压密封圈，调整密封圈与转子外侧面之间的自由间隙，使得密封圈与转子外侧面的自由间隙减小，增强浮动油封与转子之间的密封性，解决了负载比较大，内部润滑油的压力提升导致润滑油泄露的难题，同时，首创的将零部件之间自由间隙与轴承内腔润滑油压力的大小直接关联，攻克了滑动轴承在负载偏大的情况下，容易泄露的业界顽疾。

优选地，密封圈内侧面与转子的外侧面之间为距离可调的自由间隙。

优选地，密封圈内侧面与转子的外侧面之间的自由间隙最小为0.05mm；

更优选地，为了更好的实现对密封圈自由间隙的调整，第一通孔的半径大于第二通孔的半径，以便确保浮动油封在作业过程中，错位的情况下依然能够与轴承内腔保持连通；进一步地，为了能够顺畅的调整密封圈与转子之间的自由间隙，密封圈的厚度小于第二通孔到转子外侧面的距离。

优选地，为了安装、维护的便捷，以及获得更好的密封效果，密封圈是由两个半圆形结构，搭接组合成一个整体安装在浮动封环中。

优选地，为了便捷的将浮动油封固定在端盖的内部，且能够紧密的贴合转子，还包括环套在浮动油封外表面上的弹簧；更优选地，弹簧首尾相连，套设在浮动油封的固定凹槽内，以此，确保浮动油封与转子之间能够保持较小的自由间隙，以来杜绝润滑油的泄露。

与现有技术相比，本发明提供的一种滑动轴承组件，当轴承腔内润滑油压力≤5×10-4MPa时，通过将浮动油封与转子，以及浮动油封与端盖的接触面进行特别的加工处理，使其具有较高的平面度和关洁渡，通过面与面之间的配合就可以在转子、浮动油封和端盖之间形成一个相对密封的空间，用以实现对轴承内腔内部润滑油的密封，具有较好的密封效果，当轴承腔内润滑油压力＞5×10-4MPa时，将密封圈可压缩的内嵌在浮动油封内部，且与轴承的带压的润滑油连通，并随着轴承的负载变化而改变与密封圈挤压的力，实现密封圈与转子之间自由间隙的大小与轴承负载直接关联，从而实现在轴承负载比较大的情况下，其内部润滑油的压力增加，驱使密封圈与转子之间的间隙减小，进一步地增加密封圈与转子之间的密封，能够动态的跟随轴承负载调整其密封性，本发明提供的滑动轴承组件将接触面之间进行处理，达到初步的密封，首创的将零部件之间自由间隙与轴承内腔润滑油压力的大小直接关联，攻克了滑动轴承在负载偏大的情况下，容易泄露的业界顽疾。

附图说明

图1是本发明提供的滑动轴承组件的结构示意图；

图2是本发明提供的另一滑动轴承组件的结构示意图；

图3是本发明提供的滑动轴承组件的密封机构的局部放大示意图；

图4是本发明提供的适应于滑滑动轴承组件的端盖的结构示意图；

图5是本发明提供的适应于滑动轴承组件的浮动油封的结构示意图；

图6是本发明提供的适应于滑动轴承组件的另一浮动油封的结构示意图；

图7是本发明提供的适应于滑动轴承组件的密封圈的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

在本发明一种滑动轴承的密封机构，其结构如图1至图3所示，包括轴承座10、转子20、端盖30、浮动油封40和密封圈50，其中，转子20贯穿轴承座10，与之偏心的设置，且相对于轴承座10可旋转的布置；端盖30为两个，套设在转子20上，分设在轴承座10的两端固定；轴承座10、转子20和端盖30之间的间隙连通成用来装润滑油的轴承内腔11；浮动油封40环套在转子20的外侧，内存式的固定在端盖30上，通过端盖30与轴承内腔11连通，且与端盖30面密封的配合设置；密封圈50镶嵌在浮动油封40内部，与转子20之间的间隙可变的设置，以此，通过设置的浮动油封，可根据轴承腔内的润滑油压力自动调节密封的间隙，轴承腔内润滑油压力比较大的情况下，密封圈与转子之间的间隙变小，可以获得更好的密封效果，将浮动油封的配合面加工打磨，以获得更佳的平面度和光洁度，可直接通过配合面之间实现较好的密封，首创的将配合面之间的密封与通过改变间隙大小实现密封相结合，获得更佳的密封效果，浮动封环和密封圈均处于浮动状态，且与转子不会发生刚性碰磨，使得整个密封机构结构简单、可靠。

优选地，浮动油封40靠近转子20的内侧面具有较高的平面度和光洁度，与转子20面密封的设置，通过浮动油封与端盖、转子之间面密封的设置，形成一个相对密闭的密封空间，达到较佳的密封效果。

端盖30可以为各种适当的结构，在本发明优选地实施方式中，如图2和图4所示，端盖30为一阶梯圆环，包括限位槽31、第一通孔32和第一密封面33，其中限位槽31为加工在端盖30内侧，截面为矩形的闭环槽；第一通孔32沿端盖30的轴线方向，开设在端盖30的内侧端，与限位槽31连通的设置；第一密封面33是限位槽31与第一通孔32的相对的具有较高平面度和光洁度的侧面，且与第一通孔32垂直的设置。

浮动油封40可以为各种适当的结构，优选地，如图5所示，浮动油封40为加工有凹槽的圆环，包括固定槽41、收容槽42和第二通孔43，其中，固定槽41为设置在浮动油槽40外侧，截面为U形的闭环槽；收容槽42为加工在浮动油槽40内侧，截面为矩形的闭环槽，将浮动油封40的内侧面分割成第三密封面45和第四密封面46；第二通孔43沿浮动油封40的轴线延伸，与收容槽42连通的设置，以此，通过固定槽可以便捷的实现浮动油封的定位，在收容槽内增添不同材质的密封部件，可实现不同材质的部件增强浮动油封与转子之间的密封。

优选地，收容槽42与第二通孔43相对的侧面为第二密封面44，该第二密封面44具有较高的平面度和光洁度，通过将具有较高的平面度和光洁度第二密封面44和第一密封面33相配合的设置，使得在轴承内部润滑油处于常压下，即可实现较佳的密封效果。具体地，如图4所示，第一密封面33与第二密封面44贴合以后的自由间隙为d1，较佳地，d1为0.02mm，以此，能够确保轴承内腔带压力的润滑油不会泄露，获得较佳的密封效果。

进一步的，第三密封面45和第四密封面46具有较高的平面度和光洁度，通过具有较高平面度和光洁度的第三密封面和第四密封面，减小与转子之间的间隙，从而带到浮动油封与转子之间的面密封，具体地，如图6所示，第三密封面45和第四密封面46到转子20外表面之间的自由间隙为d2，较佳地，d2为0.1mm，既能避免浮动油封与转子的刚性碰撞，又能很好的杜绝带压润滑油的泄露，当轴承腔内润滑油压力≤5×10-4MPa时，本发明提供的滑动轴承组件主要由第一密封面33、第二密封面43、第三密封面44、第四密封面45起到密封的作用。

综上所述，通过将浮动油封与转子，以及浮动油封与端盖的接触面进行特别的加工处理，使其具有较高的平面度和关洁渡，以此，通过面与面之间的配合就可以在转子、浮动油封和端盖之间形成一个相对密封的空间，用以实现对轴承内腔内部润滑油的密封，具有较好的密封效果。

上述实施例的基础上，一种具体的实施例中，如图5所示，浮动油封40内存式的固定在端盖30的限位槽31内；密封圈50可涨紧的镶嵌在浮动油封40的收容腔42中，且紧贴转子20的外侧面设置；收容腔42通过第一通孔32与轴承内腔11连通，以此，轴承内腔11内带压的润滑油通过第一通孔32，进入收容腔42中，在压力作用下挤压密封圈50，调整密封圈与转子20外侧面之间的自由间隙，使得密封圈50与转子20外侧面的自由间隙减小，增强浮动油封40与转子20之间的密封性，解决了负载比较大，内部润滑油的压力提升导致润滑油泄露的难题，同时，首创的将零部件之间自由间隙与轴承内腔润滑油压力的大小直接关联，攻克了滑动轴承在负载偏大的情况下，容易泄露的业界顽疾。

较佳地，密封圈50内侧面与转子20的外侧面之间的为距离可调的自由间隙d3，在带压力的润滑油作用下d3实现距离可调，当轴承腔内润滑油压力＞5×10-4MPa时，d3最小可达到0.05mm。进一步地，为了更好的实现对密封圈50自由间隙的调整，第一通孔32的半径大于第二通孔43的半径，以便确保浮动油封40在作业过程中，错位的情况下依然能够与轴承内腔11保持连通，进一步地，为了能够顺畅的调整密封圈与转子20之间的自由间隙，密封圈50的厚度小于第二通孔43到转子20外侧面的距离。

在本发明优选地实施方式中，如图7所示，为了安装、维护的便捷，以及获得更好的密封效果，密封圈50是由两个半圆形结构，搭接组合成一个整体安装在浮动封环40中。

综上所述，将密封圈可涨紧的内嵌在浮动油封内部，且与轴承的带压的润滑油连通，并随着轴承的负载变化而改变与密封圈挤压的力，以此，实现密封圈与转子之间自由间隙的大小与轴承负载直接关联，从而实现在轴承负载比较大的情况下，其内部润滑油的压力增加，驱使密封圈与转子之间的间隙减小，进一步地增加密封圈与转子之间的密封，能够动态的跟随轴承负载调整其密封性。

值得一提的是，为了便捷的将浮动油封40固定在端盖30的内部，且能够紧密的贴合转子20，还包括环套在浮动油封40外表面上的弹簧60，优选地，弹簧60首尾相连，套设在浮动油封40的固定凹槽41内，以此，确保浮动油封40与转子20之间能够保持较小的自由间隙，以来杜绝润滑油的泄露。

综上所述，本发明提供的滑动轴承组件中，当轴承腔内润滑油压力≤5×10-4MPa时，通过将浮动油封与转子，以及浮动油封与端盖的接触面进行特别的加工处理，使其具有较高的平面度和光洁度，通过面与面之间的配合就可以在转子、浮动油封和端盖之间形成一个相对密封的空间，用以实现对轴承内腔内部润滑油的密封，具有较好的密封效果，当轴承腔内润滑油压力＞5×10-4MPa时，将密封圈可压缩的内嵌在浮动油封内部，且与轴承的带压的润滑油连通，并随着轴承的负载变化而改变与密封圈挤压的力，实现密封圈与转子之间自由间隙的大小与轴承负载直接关联，从而实现在轴承负载比较大的情况下，其内部润滑油的压力增加，驱使密封圈与转子之间的间隙减小，进一步地增加密封圈与转子之间的密封，能够动态的跟随轴承负载调整其密封性，本发明提供的滑动轴承组件将接触面之间进行处理，达到初步的密封，首创的将零部件之间自由间隙与轴承内腔润滑油压力的大小直接关联，攻克了滑动轴承在负载偏大的情况下，容易泄露的业界顽疾。

本发明专利虽然已以较佳实施例公开如上，但其并不是用来限定本发明专利，任何本领域技术人员在不脱离本发明专利的精神和范围内，都可以利用上述揭示的方法和技术内容对本发明技术方案做出可能的变动和修改，因此，凡是未脱离本发明专利技术方案的内容，依据本发明专利的技术实质对以上实施例所作的任何简单的修改、等同变化及修饰，均属于本发明专利技术方案的保护范围。