一种Y型双电爆管驱动电爆阀的制作方法

本发明属于电气及机械工程领域，尤其涉及一种Y型双电爆管驱动电爆阀。

背景技术：

电爆阀用于卫星平台，负责气路和液路的安全管理，既隔离或者切断工作介质，其打开和关闭直接影响卫星的起动、关机以及卫星的工作寿命，因此要求电爆阀具有高可靠性。目前，卫星平台采用双电爆阀并联结构，结构重量大，布局困难，不能起到真正冗余作用，且切断力大，切断裕度低的问题，同时存在高温高压燃气破坏非金属密封件，导致火药燃气进入流道，使工作介质发生燃烧，产生严重故障的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是：提供一种Y型双电爆管驱动电爆阀，用以克服现有技术方案结构重量大，布局困难，可靠性差的缺陷。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种Y型双电爆管驱动电爆阀，其特殊之处在于：包括壳体和贯穿壳体并固定的盲管，所述壳体一端设置有转接帽，转接帽内设有以壳体内腔轴线为对称的第一电爆管和第二电爆管，第一电爆管和第二电爆管分别通过转接帽内的第一传火孔和第二传火孔与汇火孔相通，汇火孔另一端与壳体内腔相通，第一电爆管、第一传火孔、第二电爆管、第二传火孔和汇火孔构成Y型结构，壳体内腔设置有可滑动的切刀，切刀上设置有与盲管相配合的通孔，切刀刀头朝向盲管侧，另一端朝向汇火孔。

进一步的，所述第一电爆管和第二电爆管间夹角为20°-40°，且两电爆管间夹角与所述两传火孔间夹角偏差不大于10°。

进一步的，所述第一电爆管和第二电爆管间夹角为30°。

进一步的，所述切刀外壁设置有密封圈，切刀一端设置有金属薄壁涨环，所述金属薄壁涨环内表面为锥面，涨环角度α为5°-15°。

进一步的，所述汇火孔的直径比金属薄壁涨环的最小内径小1mm。

进一步的，所述壳体内腔与切刀分别设置有相互配合的限位斜壁，壳体内腔斜壁锥面角度为10°-20°，切刀斜壁锥面角度为15°-25°，切刀斜壁与壳体斜壁的锥面角度差值不大于5°。

进一步的，所述凹槽部位设置有三角形应力槽，切刀刀头位于盲管凹槽部位的包络内。

本发明的有益效果是：

1.单台电爆阀上采用双电爆管，提高了电爆阀起爆的工作可靠性，即在一台电爆阀上设计两只互为备份的电爆管，工作时同时起爆两只电爆管，当只有一只电爆管发火时，就能保证电爆阀正常工作。

2.两只互为备份的电爆管采用Y型结构的对称布置，提高了两电爆管起爆时产生爆轰波作用在切刀上的对中性，避免起爆不同步带来切刀上爆轰波作用力偏心导致卡死问题，同时通过合理设置羊角(Y)型角度，减小由于拐弯和偏心带来的能量损失，提高冗余电爆管作动能力和起爆可靠性。

3.金属薄壁涨环密封结构、非金属密封圈密封结构及金属锥面楔紧密封结构等三道冗余密封结构，确保电爆管电爆时产生的高温燃气不能泄漏至工作介质流道。

4.通过在盲管切断部位设置三角形应力槽，减小切断所需的力，提高了切断的可靠性。

附图说明

图1为实施例电爆前状态剖视图；

图2为实施例电爆后状态剖视图；

图3为图1中I处局部放大图。

图中，1－切刀；2－转接帽；3－电爆管；4－传火孔；5－汇火孔；6－壳体；7－密封圈；8－盲管；9－金属薄壁涨环；10－切刀斜壁锥面；11－壳体内腔斜壁锥面；13－盲管凹槽；14－三角形应力槽。

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本发明加以详细说明。

如图1-图3所示，实施例提供一种Y型双电爆管驱动电爆阀，包括壳体6和贯穿壳体6并固定的盲管8，盲管8上设置有与切刀1刀头配合的盲管凹槽13，盲管凹槽13处设置有三角形应力槽14，盲管凹槽13处不贯通以便将介质隔离，壳体6一端设置有转接帽2，转接帽2另一端沿盲管8径向对称设置两个电爆管3，两个电爆管3间夹角为30°，两个电爆管3分别通过转接帽2内的传火孔4与汇火孔5相通，汇火孔5另一端与壳体6内腔相通，壳体6内腔设置有可滑动的切刀1，切刀1外壁设置有密封圈7，一端设置有金属薄壁涨环9，涨环角度α为10°。切刀1刀头朝向盲管8侧，另一端朝向汇火孔5，切刀1上设置有密封圈7和与盲管8相配合的通孔，壳体6内腔与切刀1分别设置有相互配合的限位斜壁，壳体内腔斜壁锥面角度为15°，切刀斜壁锥面角度为20°。

工作前盲管8对介质起到隔离作用，密封圈7靠压缩量将切刀1固定住，防止其移动，工作时电爆管3产生的高温高压燃气通过传火孔4和汇火孔5后作用在切刀1末端，切刀1迅速移动切破盲管8凹槽处，切刀1被壳体6内腔上的斜壁卡住，切刀1上的通孔将盲管8贯通，介质流道打开。