具有一体式信号盘的飞轮的制作方法

本实用新型涉及发动机零部件领域，具体是一种具有一体式信号盘的飞轮。

背景技术：

现有的飞轮是一个铸铁制成的惯性轮，其功用是将发动机作功冲程时产生的能量的一部分贮存起来，用以克服其它辅助冲程的阻力，使曲轴均匀旋转，并提高发动机克服短期的超负荷能力，使车辆容易起步。现有的飞轮总成是由飞轮盘和设置在飞轮盘外侧的信号盘组成，发动机飞轮盘和信号盘往往分开冲压而成，信号盘一般需要加热后通过工装才能与飞轮过盈组装上或者通过螺栓等紧固件与飞轮本体固定连接。当发动机起动时，信号盘会与发动机的起动齿在啮合过程中会产生振动，久而久之，飞轮盘与信号盘间就会摩擦产生间隙，严重时会导致齿圈脱落，损伤其它零部件，另一方面，现有飞轮上的信号盘的加工难度加大，导致飞轮成本较高。

因此，需要一种能够使飞轮本体和信号盘实现一体化结构，使飞轮总成的结构更加紧凑；使用可靠性更高，同时可有效降低生产成本的具有一体式信号盘的飞轮。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型的目的是克服现有技术中的缺陷，提供一种能够使飞轮本体和信号盘实现一体化，使飞轮总成的结构更加紧凑；使用可靠性更高，同时可有效降低生产成本的具有一体式信号盘的飞轮。

本实用新型的具有一体式信号盘的飞轮，包括由板件冲压形成的飞轮本体；所述飞轮本体的外圆折弯形成与飞轮本体同轴的环形翻边；所述环形翻边沿周向均匀分布有信号孔，所述信号孔用于形成曲轴信号齿的齿槽；

进一步，所述信号孔为方孔；

进一步，所述飞轮本体上设有沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔和多个液力变矩器安装孔以及靠近所述液力变矩器安装孔设置的减重孔；且所述曲轴连接孔的分布圆半径小于液力变矩器安装孔的分布圆半径；所述减重孔为开口朝向液力变矩器安装孔的C形孔；

进一步，所述减重孔的数量与液力变矩器安装孔的数量相同，且减重孔与液力变矩器安装孔一一对应设置；

进一步，所述减重孔相对于液力变矩器安装孔靠近飞轮本体圆心设置；

进一步，所述飞轮本体形成有与其同心的环形凸筋，所述减重孔的一部分位于该环形凸筋；

进一步，所述环形翻边外固定套设有起动齿圈。

本实用新型的有益效果是：本实用新型的具有一体式信号盘的飞轮，飞轮本体通过薄钢板冲压成型，在冲压过程中，使飞轮本体外圆折弯形成的环形翻边与飞轮本体的端面相互垂直，该翻边可作为曲轴信号盘使用，薄钢板制作的飞轮本体进行翻边后，能够大幅度提高其整体强度，另外，本实用新型的飞轮在冲压时，可在靠近其外圆的端面上一同冲裁出沿周向分布的孔，再进行折弯，使冲裁出的孔位于折弯形成的翻边上，该孔可作为与曲轴位置传感器配合的曲轴信号齿，使曲轴信号盘与飞轮实现一体化，提高了飞轮工作的可靠性，省去信号盘的安装，简化工艺，降低生产成本。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为图1的右视图。

具体实施方式

图1为本实用新型的结构示意图；如图所示，本实施例的具有一体式信号盘的飞轮，包括由板件冲压形成的飞轮本体；所述飞轮本体的外圆折弯形成与飞轮本体同轴的环形翻边5；所述环形翻边5沿周向均匀分布有信号孔，所述信号孔用于形成曲轴信号齿的齿槽，轮本体通过薄钢板冲压成型，在冲压过程中，使飞轮本体外圆折弯形成的环形翻边5与飞轮本体的端面相互垂直，薄钢板制作的飞轮本体进行翻边5后，能够大幅度提高其整体强度，另外，本实用新型的飞轮在冲压时，可在靠近其外圆的端面上一同冲裁出沿周向分布的孔，再进行折弯，使冲裁出的孔位于折弯形成的翻边5上，该孔可作为与曲轴位置传感器配合的曲轴信号齿，使曲轴信号盘与飞轮实现一体化，提高了飞轮工作的可靠性，省去信号盘的安装，简化工艺，降低生产成本。

本实施例中，所述信号孔为方孔6，该方孔6为圆角矩形结构，以避免信号孔造成的应力集中。

本实施例中，所述飞轮本体上设有沿圆周方向均匀分布的多个曲轴连接孔4和多个液力变矩器安装孔1以及靠近所述液力变矩器安装孔1设置的减重孔3；且所述曲轴连接孔4的分布圆半径小于液力变矩器安装孔1的分布圆半径；所述减重孔3为开口朝向液力变矩器安装孔1的C形孔；本实用新型的减重孔3为C形孔，C形孔靠近液力变矩器安装孔1设置且其开口侧朝向液力变矩器安装孔1，相比现有飞轮上通常使用的椭圆形减重孔3而言，采用C形结构的减重孔3能够使减重孔3在液力变矩器安装孔1周围进行避让，保证液力变矩的安装孔的连接强度，另一方面，采用这种结构的减重孔3，大大削减了液力变矩器安装孔1沿飞轮本体径向的刚度，保证飞轮发生径向窜动时，不会造成液力变矩的安装孔处受到破坏，另外，c形减重孔3孔壁的过渡较为平滑，可减少了挠性飞轮在实际工作中的应力集中，保证了发动机运转时扭矩传递的平稳性，降低发动机的质量，实现轻量化设计，结构新颖、质量轻，降低发动机质量的同时满足发动机工作性能要求；同时增加挠性飞轮的韧性，使传递扭矩平稳；更好地消减挠性飞轮运转过程中产生的变形，大大提高零部件的使用寿命，另外，飞轮本体朝向曲轴端可焊接固定一圆形加强板，该加强板上设有与曲轴连接孔4一一对应的过孔，飞轮安装时，使曲轴端面与飞轮本体上的加强板相抵后，采用螺栓穿过曲轴连接孔4和过孔实现飞轮与曲轴的连接，当曲轴发生轴向窜动时，曲轴产生的压应力能够通过加强板均匀的分布在飞轮本体的端面上，避免飞轮发生破坏。

本实施例中，所述减重孔3的数量与液力变矩器安装孔1的数量相同，且减重孔3与液力变矩器安装孔1一一对应设置；C形的减重孔33为轴对称结构，其对称轴为对应设置的液力变矩器安装孔11与曲轴连接孔44的孔心连线，这种布置方式有利于保证整个飞轮实现动平衡，使飞轮能够平稳转动。

本实施例中，所述减重孔3相对于液力变矩器安装孔1靠近飞轮本体圆心设置；这种布置方式能够实现对飞轮本体刚度进行削减的同时，增加飞轮本体的转动惯量。

本实施例中，所述飞轮本体形成有与其同心的环形凸筋，且该环形凸筋位于曲轴连接孔4与减重孔3之间；该环形加强筋能有效增加挠性飞轮曲轴连接孔4处的强度，提高挠性飞轮部件工作的可靠性。

本实施例中，所述环形翻边5外固定套设有起动齿圈2，该起动齿圈2应与方孔6沿周向错开设置，起动齿圈2用于接受发动机启动电机的动力以驱动发动机起动。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。