一种自动恒压式减压阀的制作方法

本实用新型属于阀门技术领域，特指一种自动恒压式减压阀。

背景技术：

减压阀是通过调节将进口压力减至某一设定的出口压力，并依靠介质本身的能量，使出口压力自动保持稳定的阀门。从流体力学的角度看，减压阀是一个局部阻力可以变化的节流元件，即通过改变节流面积，使流速及流体的动能改变，造成不同的压力损失，从而达到减压的目的。然后依靠控制与调节系统的调节，使出口压力的波动与弹簧力相平衡，使出口压力在一定的误差范围内保持恒定。

目前，市场上的减压阀经常会出现以下问题：

1、减压阀稳压效果差，压力振摆大，噪声大。

2、工作压力调定后出口压力自行升高。

3、出口压力和进口压力相差不大，减压效果不明显。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种结构简单，噪音小，出口压力稳定的自动恒压式减压阀。

本实用新型的目的是这样实现的：

一种自动恒压式减压阀，包括阀体，阀体内开设有阀腔，阀腔一侧设置有导通阀腔和外部充气口的进气通道，阀腔另一侧设置有导通阀腔和外部出气口的出气通道，所述阀腔内设置有调压装置，

所述调压装置包括调压座、调压螺母和活塞；

所述调压座内轴向开设有安装孔，所述安装孔的外端部螺接有所述调压螺母；所述安装孔的内端部活动设置有带活塞杆的活塞，所述活塞杆上套设有弹簧，所述弹簧抵接在活塞和调压座之间；

所述调压座的侧壁上分别开设有连通进气通道的进气孔一和连通出气通道的出气孔，

所述调压螺母内端部设置有连通安装孔内腔和进气孔一的进气孔二；

所述活塞和阀腔之间形成压力室，所述活塞内开设有连接安装孔内腔和压力室的压力平衡通道；所述安装孔内腔通过出气孔连通所述出气通道。

优选地，所述调压座的侧壁上开设有进气环槽和出气环槽，在出气环槽两端的调压座的侧壁上均设置有密封圈一，所述进气环槽和出气环槽上分别开设有所述进气孔一和出气孔。

优选地，所述调压螺母侧壁上开设有内环槽，所述内环槽两端的调压螺母侧壁上均设置有密封圈二；所述进气孔二的一端设置在内环槽上。

优选地，所述活塞杆的侧壁端部设置有台阶部，所述压力平衡通道的一端设置有所述台阶部上。

优选地，所述弹簧为碟簧。

优选地，所述活塞杆的端部设置有堵块，所述堵块可封堵所述进气孔二。

优选地，所述阀体的侧壁上开设有泄气孔，所述泄气孔连通弹簧所在空间和阀体外部。

优选地，所述进气通道上设置有补气支路，所述补气支路上设置有补气嘴。

优选地，所述进气通道上安装有高压表，所述出气通道上安装有低压表。

优选地，所述出气通道螺接有放气元件，所述放气元件包括螺纹杆，螺纹杆的外端固连有放气旋钮，螺纹杆的内端延伸有密封出气通道的锥形堵头。

本实用新型相比现有技术突出且有益的技术效果是：

1、本实用新型的活塞在压力室、安装孔内腔和复位弹簧的作用下保持平衡，此时，活塞杆端部到调压螺母的进气孔二的距离保持稳定不变，进而保证了恒定的出口压力；同时本实用新型结构紧凑，密封性好，噪音低。

2、本实用新型的调压装置通过调节调压螺母，改变活塞杆到调压螺母内端的距离，实现出口压力调节，调压准确误差小。

3、本实用新型采用碟簧，其主要特点是负荷大、行程短，减压效果明显。

4、本实用新型设置有低压表和高压表，方便操作人员对设备的实时观察和检测。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中去掉调压装置后A-A处的剖视图。

图3是图1中去掉调压装置后B-B处的剖视图。

图4是图1中C-C处的剖视图。

图5是图4中D处放大图。

图中：1-阀体；2-进气通道；3-出气通道；4-调压座；5-调压螺母；6-活塞；7-弹簧；8-调压盖；9-堵头；11-阀腔；21-高压表；22-补气嘴；31-低压表；32-螺纹杆；33-放气旋钮；34-锥形堵头；41-进气孔一；42-出气孔；43-安装孔；45-进气环槽；46-出气环槽；47-密封圈一；51-进气孔二；52-内环槽；53-密封圈二；61-活塞杆；62-压力室；63-堵块。

具体实施方式

下面结合附图以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1-5：

一种自动恒压式减压阀，包括阀体1，阀体1内开设有阀腔11，阀腔11一侧设置有导通阀腔11和外部充气口的进气通道2，所述进气通道2设置在进气螺纹端，阀腔11另一侧设置有导通阀腔11和外部出气口的出气通道3，所述出气通道3设置在出气螺纹端。所述阀腔11内设置有调压装置，

所述调压装置包括调压座4、调压螺母5和活塞6；

所述调压座4通过密封圈螺接在阀腔11外端部，其内部轴向开设有安装孔43，所述安装孔43的外端部螺接有所述调压螺母5；所述安装孔43的内端部活动设置有带活塞杆61的活塞6，活塞6侧壁上设置有密封圈，密封压力室62。所述活塞杆61上套设有弹簧7，所述弹簧7抵接在活塞6和调压座4之间并设置在弹簧室内，所述活塞杆61的侧壁上设置有密封圈，密封安装孔43的内端部，防止气体进入弹簧室。

所述调压座4的侧壁上分别开设有连通进气通道2的进气孔一41和连通出气通道3的出气孔42，

所述调压螺母5内端部设置有连通安装孔内腔和进气孔一41的进气孔二51；

所述活塞6和阀腔11之间形成压力室62，所述活塞6内开设有连接安装孔内腔和压力室62的压力平衡通道；所述安装孔内腔通过出气孔42连通所述出气通道3。

工作时，本实用新型的活塞6在压力室62、安装孔内腔和弹簧7的作用下保持平衡，此时，活塞杆61端部到调压螺母5的进气孔二51的距离保持稳定不变，进而保证了恒定的出口压力；同时本实用新型结构紧凑，密封性好，噪音低。

优选地，所述调压座4的侧壁上开设有进气环槽45和出气环槽46，在出气环槽46两端的调压座4的侧壁上均设置有密封圈一47，所述密封圈一47防止高压进气和抵压出气泄漏，所述进气环槽45和出气环槽46上分别开设有所述进气孔一41和出气孔42。进出气环槽有利于气体流动，气体流动不受进出气孔位置的限制。

优选地，所述调压螺母5侧壁上开设有内环槽52，所述内环槽52两端的调压螺母5侧壁上均设置有密封圈二53；L形的进气孔二51的进气端设置在内环槽52上，所述内环槽52为了让进气不受进气孔二51位置的限制，方便进气。

优选地，所述活塞杆61的侧壁端部设置有台阶部，所述压力平衡通道的一端设置有所述台阶部上，即压力平衡通道的开口开设在活塞杆61的侧壁上，若其开口开设在活塞杆61的端面，其出气会与进气孔二51的进气相互干涉，不利于压力室62排气，影响减压效果。

优选地，所述弹簧7为碟簧，其主要特点为负荷大，行程短，所需空间小，组合使用方便，维修换装容易，经济安全性高。用在小空间、大负荷的减压阀中稳压效果和减压效果均非常好。

优选地，所述活塞杆61的端部设置有堵块63，当压力过大时，所述堵块63可封堵所述进气孔二51；同时堵块63为耐磨材质，使用寿命长。

优选地，所述调压座4外端部设置有调压盖8，美观大方。

优选地，所述阀体1的侧壁上开设有泄气孔，所述泄气孔连通弹簧7所在空间和阀体1外部，弹簧压缩或伸长时，方便空气的排放和进入，减少阻力。

优选地，所述进气通道2上设置有补气支路，所述补气支路上设置有补气嘴22，补气嘴22用于给高压气源补气。

优选地，所述进气通道2上安装有高压表21，所述出气通道3上安装有低压表31。本实用新型设置有低压表和高压表，方便操作人员对设备的实时观察和检测。

优选地，为了降低加工成本，在加工出气通道3时，本实用新型的出气端开设有工艺孔，工艺孔的端部螺接有堵头9，用于密封。

优选地，所述出气通道3螺接有放气元件，所述放气元件包括螺纹杆32，螺纹杆32的外端固连有放气旋钮33，螺纹杆32的内端延伸有密封出气通道3的锥形堵头34，锥形堵头34更有利于更好的密封出气通道3。

工作原理：

本实用新型的进气螺纹端连接在集气瓶等高压气源上，当放气元件打开时，高压气体从进气通道2进来，分为两路，一路从出气通道3出去，另一路通过压力平衡通道进去压力室62，压力室62的压强和安装孔内腔压强一致，碟簧压缩，活塞6移动，一段时间后，活塞6在压力室62、碟簧和安装孔内腔的作用下保持平衡。

当活塞6平衡时，活塞杆61端部与调节螺母5的进气孔二51保持一定距离，进而保证气体流量不变，即保证出气通道3的压力恒定。当高压气源压力降低时，为了保证出气通道3的压力恒定，活塞6在碟簧的作用下自动调节保证出气口处的压力恒定。

当需要改变出气口处的压力时，调节调压螺母5:调压螺母5外移，活塞杆61端部到调节螺母5的进气孔二51的距离增大，安装孔内腔体积增加，出口压力增加；调压螺母5内移，活塞杆61端部到调节螺母5的进气孔二51的距离减小，安装孔内腔体积的体积减少，出口压力减小。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。