自动倾斜器导筒组件和主减速器的制作方法

本发明涉及直升机传动系统领域，尤其涉及该自动倾斜器的导筒组件。本发明还涉及一种具有该自动倾斜器导筒组件的主减速器。

背景技术：

现有技术方案中，自动倾斜器导筒通常设置为喇叭形，可以参照图1和图2，例如其自动倾斜器导筒3’可以包括圆筒段1和连接该圆筒段1的圆锥筒段2。该自动倾斜器导筒3’的圆锥筒段2设置有外凸环4，该外凸环4上设置有供紧固件8穿过的通孔。通常该圆锥筒段2通过紧固件8固定于直升机主减速器的机匣7’上部，以使圆锥筒段2朝向背离机匣7’的方向延伸。一方面，该自动倾斜器导筒3’占用了主减速器较大的轴向空间(一般为400mm左右)，为满足自动倾斜器导筒3’安装空间，需增加直升机主旋翼轴6的轴向尺寸，不仅增加了主减速器重量，而且由于主旋翼轴6悬臂长度增加，导致主旋翼轴6和支承机匣7’受载加大。

另一方面，现有的自动倾斜器导筒3’通常只有圆锥筒段2的外凸环4上的一个安装面，导致自动倾斜器导筒3’为悬臂安装结构，其受力条件及工况较恶劣，自动倾斜器导筒3’容易在其圆锥筒段2发生疲劳破坏，或者因其圆锥筒段2变形大导致自动倾斜器导筒3’上的耐磨镀层提前剥落，降低了自动倾斜器导筒3’的使用寿命，如图2中示出了该自动倾斜器导筒3’的载荷作用区c。

除此，现有的自动倾斜器导筒3’通常在喷涂区a和喷丸区b之间形成有耐磨镀层过渡区5，使得该耐磨镀层过渡区5容易存在应力集中问题，影响疲劳强度。

在所述背景技术部分公开的上述信息仅用于加强对本发明的背景的理解。

技术实现要素：

本发明的一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种自动倾斜器导筒组件，以提高其结构强度。

本发明的另一个主要目的在于克服上述现有技术的至少一种缺陷，提供一种主减速器，以提高其结构强度，减轻重量。

为实现上述发明目的，本发明采用如下技术方案：

根据本发明的一个方面，提供了一种自动倾斜器导筒组件，所述自动倾斜器导筒组件包括机匣体和自动倾斜器导筒，所述机匣体套设于主旋翼轴的外周，所述机匣体的外周径向向外突出形成有第一凸环和第二凸环；所述自动倾斜器导筒固定于所述机匣体的顶部，其中所述自动倾斜器导筒为筒形结构，其罩设于所述机匣体的顶部，所述自动倾斜器导筒的底壁上设置有供所述主旋翼轴穿过的通孔和用于拆装所述自动倾斜器导筒的工艺孔；所述自动倾斜器导筒的侧壁上设置有安装凸部，该安装凸部能够固定于所述第一凸环上，所述第一凸环和所述第二凸环之间的轴向距离小于所述安装凸部到所述自动倾斜器导筒的开口的距离；所述侧壁上设置有分别与所述第一凸环和所述第二凸环匹配的第三凸环和第四凸环，所述第三凸环和所述第四凸环小于所述侧壁的内径，以使所述第一凸环和所述第二凸环径向支撑于所述第三凸环和所述第四凸环上。

根据本发明的一实施方式，其中所述安装凸部为安装凸环，所述第三凸环和所述第四凸环的内径大于所述安装凸部的内径，所述安装凸部上均布有供紧固件穿设的安装通孔。

根据本发明的一实施方式，其中所述安装凸部为由内壁面向中心轴线凸伸的凸块，所述第三凸环和所述第四凸环的内径大于所述凸块的内径，所述凸块为多个，多个所述凸块均布于所述侧壁的同一圆周上。

根据本发明的一实施方式，其中所述工艺孔为多个，所述工艺孔的位置与所述紧固件的位置匹配。

根据本发明的一实施方式，其中所述第三凸环和所述第四凸环之间的所述侧壁上还设置有至少一个结构加强环部，所述结构加强环部的内径小于内壁的内径，所述结构加强环部的内径大于所述第三凸环和所述第四凸环的内径。

根据本发明的一实施方式，其中所述结构加强环部为两个，两个所述结构加强环部均布于所述安装凸部和所述自动倾斜器导筒的开口之间。

根据本发明的一实施方式，其中所述自动倾斜器导筒的外壁面喷涂有耐磨涂层结构。

根据本发明的一实施方式，其中所述通孔直径大于所述机匣体的顶部的直径。

根据本发明的另一方面，提供一种主减速器，其中所述主减速器包括本发明提供的自动倾斜器导筒组件。

根据本发明的一实施方式，其中所述主减速器还包括主旋翼轴，所述主旋翼轴可转动地设置于所述机匣体内。

由上述技术方案可知，本发明的自动倾斜器导筒组件和主减速器的优点和积极效果在于：

自动倾斜器导筒组件充分利用了主减速器的轴向安装空间，结构更紧凑，有利于直升机主减速器减重与轴向尺寸控制。更进一步地，由于其具有多个支撑结构，改善了其受力情况，从而提高了其结构强度。另一方面，自动倾斜器导筒具有周向设置的结构加强环部，进一度提高了其结构强度和刚度。

附图说明

通过结合附图考虑以下对本发明的优选实施例的详细说明，本发明的各种目标、特征和优点将变得更加显而易见。附图仅为本发明的示范性图解，并非一定是按比例绘制。在附图中，同样的附图标记始终表示相同或类似的部件。其中：

图1是现有技术中的自动倾斜器导筒组件的轴向剖视图。

图2是图1中的自动倾斜器导筒的轴向剖视图。

图3是本发明一示例性实施方式提供的自动倾斜器导筒组件的轴向剖视图。

图4是图3中的自动倾斜器导筒轴向剖视图。

图5是图3中的自动倾斜器导筒的俯视图。

其中，附图标记说明如下：

1、圆筒段；2、圆锥筒段；

3、3’、自动倾斜器导筒；4、外凸环；

5、耐磨镀层过渡区；6、主旋翼轴；

7’、机匣；7、机匣体；

8、紧固件；71、第一凸环；

72、第二凸环；301、安装凸环；

302、第三凸环；303、结构加强环部；

304、第四凸环；305、工艺孔；

306、通孔；307、安装通孔；

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本发明将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

图3是本发明一示例性实施方式提供的自动倾斜器导筒组件的轴向剖视图。图4是图3中的自动倾斜器导筒轴向剖视图。图5是图3中的自动倾斜器导筒的俯视图。

参照图3，根据本发明的一方面，提供一种主减速器，其中主减速器可以包括自动倾斜器导筒组件以及套设于该自动倾斜器导筒组件内的主旋翼轴6，该主旋翼轴6可以通过轴承支撑于机匣体7上。根据本发明的一具体实施方式，其中轴承可以为滚子轴承或者球轴承，都在本发明的保护范围内。

参照图3至图5，根据本发明的一具体实施方式，提供了一种自动倾斜器导筒组件，自动倾斜器导筒组件可以包括机匣体7和自动倾斜器导筒3，机匣体7可以套设于主旋翼轴6的外周，该机匣体7的外周可以沿径向方向向外突出形成有第一凸环71和第二凸环72，该第一凸环71和第二凸环72可以支撑于自动倾斜器导筒3的内壁面上。

参照图3至图5，根据本发明的一具体实施方式，其中自动倾斜器导筒3可以固定于机匣体7的顶部，其中自动倾斜器导筒3可以为筒形结构，例如但不限于可以为圆筒形结构，但不以此为限，其他形状的筒形结构也在本发明的保护范围内。根据本发明的一具体实施方式，其中自动倾斜器导筒3可以罩设于机匣体7的顶部，即机匣体7的顶部可以插入到自动倾斜器导筒3的内腔中。较现有技术中的开口朝上固定于机匣体7’上的自动倾斜器导筒，本发明提供的自动倾斜器导筒3罩设在了机匣体7的外部，充分利用了主减速器的轴向安装空间，结构更紧凑，有利于直升机主减速器减重与轴向尺寸控制。

继续参照图3至图5，根据本发明的一具体实施方式，其中自动倾斜器导筒3的底壁上可以设置有供主旋翼轴6穿过的通孔306和用于拆装自动倾斜器导筒3的工艺孔305。自动倾斜器导筒3可以通过紧固件8连接，通过该工艺孔305可以将紧固件8安装于自动倾斜器导筒3的安装通孔307内。根据本发明的一实施方式，其中工艺孔305可以为多个，工艺孔305的位置可以与紧固件8的位置匹配，但不以此为限，紧固件8的数量可以少于工艺孔305的数量。

继续参照图3至图5，根据本发明的一具体实施方式，其中通孔306直径可以大于机匣体7的顶部的直径，以在安装自动倾斜器导筒3过程中，使用起吊装置起吊该通孔306部位，以对该自动倾斜器导筒3进行起吊。更进一步地，通过该通孔306可以将安装工具伸入到自动倾斜器导筒3内，以完成自动倾斜器导筒3与机匣体7的连接。

继续参照图3至图5，根据本发明的一具体实施方式，其中自动倾斜器导筒3的侧壁可以设置有安装凸部，该安装凸部可以由内壁面向轴线方向凸伸。根据本发明的一具体实施方式，其中安装凸部能够固定于第一凸环71上，例如但不限于该安装凸部可以支撑于第一凸环71上。根据本发明的一具体实施方式，其中侧壁上可以设置有分别与第一凸环71和第二凸环72匹配的第三凸环302和第四凸环304，第三凸环302和第四凸环304小于侧壁的内径，以使第一凸环71和第二凸环72径向支撑于第三凸环302和第四凸环304上。本发明的自动倾斜器导筒3在轴线方向上，受到第一凸环71支撑，在径向方向上，受到第三凸环302和第四凸环304的支撑，径向方向所受的操作载荷作用于第三凸环302和第四凸环304之间，使自动倾斜器导筒3形成简支受力结构，如图4示出了自动倾斜器导筒3的载荷作用区e，较现有技术中的悬臂支撑的受力形式，改善了自动倾斜器导筒3的受力状态。

继续参照图3和图5，根据本发明的一实施方式，其中安装凸部可以为安装凸环301，第三凸环302和第四凸环304的内径大于安装凸环301的内径，安装凸环301上均布有供紧固件8穿设的安装通孔307。该安装凸环301可以由自动倾斜器导筒3的侧壁的内壁面朝向中心轴线方向延伸，但不以此为限。根据本发明的一实施方式，其中安装凸部也可以为由内壁面向中心轴线凸伸的凸块，凸块为多个，多个凸块均布于侧壁的同一圆周上。根据本发明的一具体实施方式，其中多个凸块之间可以间隔设置，也可以依次排列形成为环形结构，都在本发明的保护范围内。根据本发明的一具体实施方式，其中第三凸环302和第四凸环304的内径大于凸块的内径，以使安装凸部能够搭接于第一凸环71的上表面上。

继续参照图3和图5，根据本发明的一实施方式，其中第三凸环302和第四凸环304之间的侧壁上还设置有至少一个结构加强环部303，以提高该自动倾斜器导筒3的结构强度和刚度。结构加强环部303的内径可以小于内壁的内径，结构加强环部303的内径大于第三凸环302和第四凸环304的内径，以便于将自动倾斜器导筒3套设于机匣体7的合适位置。根据本发明的一实施方式，其中结构加强环部303为两个，两个结构加强环部303均布于安装凸部和自动倾斜器导筒3的开口之间，但不以此为限结构加强环部303的数量可以根据实际需要选择。

继续参照图3和图5，根据本发明的一实施方式，其中自动倾斜器导筒3的外壁面喷涂有耐磨涂层结构，如图4所示，该耐磨涂层结构f覆盖了自动倾斜器导筒3外壁面的整个区域。较现有技术中的呈喇叭形的自动倾斜器导筒，本发明中的圆筒形的自动倾斜器导筒3无需设置耐磨镀层过渡区，从而提高了结构强度。

本发明所描述的特征、结构或特性可以以任何合适的方式结合在一个或更多实施方式中。在上面的描述中，提供许多具体细节从而给出对本发明的实施方式的充分理解。然而，本领域技术人员将意识到，可以实践本发明的技术方案而没有特定细节中的一个或更多，或者可以采用其它的方法、组件、材料等。在其它情况下，不详细示出或描述公知结构、材料或者操作以避免模糊本发明的各方面。