本实用新型涉及燃气管道阀门改进，特别是一种燃气管道自闭阀。
背景技术：
为此进行了各方面探索、研究，提出了各种不同的解决方案。中国实用新型专利ZL 2015 2 0757647.9给出了一种燃气管道自闭阀，由主阀体内设置的自动开关组合体，开关组合体由拨块、拉杆、自闭簧、橡胶阀板组成。设置在储气仓上端口用于密封和利用空气动力启动和关闭自动开关组合体的皮膜，用于封闭组阀体上端口的上盖，以及贯穿于上盖的开关控制机构中的拉杆连接拉钮，形成一个完整的自动控制主阀体。主阀体的进气端口连接普通球阀，与主阀体构成手动、自动一体化的燃气管道自闭阀。当拉动拉钮时燃气进入储气仓皮膜在额定压力下保持自动开关组合体正常开启，当出现破损泄漏时、燃气压力过低或过高时、燃气供应停气时都能自动切断气源，从而保障燃气用户安全。由于技术在不断进步，上述中国实用新型专利ZL 2015 2 0757647.9也必须不断更新换代，就需要再升级设计一种更为安全可靠的燃气管道自闭阀。
技术实现要素：
本实用新型的目的是为了解决上述问题，设计了一种燃气管道自闭阀。
实现上述目的本实用新型的技术方案为，一种燃气管道自闭阀，包括燃气球阀的主阀体，还包括第一自动开关机构，第二自动开关机构和启动自动控制开关，
所述第一自动开关机构设置在主阀体的进气口内，用于打开或因燃气压力低于额定压力1/3时自动关闭进气口；
所述第二自动开关机构设置在主阀体的出气端口，用于软管破损泄漏、燃气压力超出额定压力范围3-5倍时能自动切断气源；
所述主阀体的进气端与燃气球阀的阀体为一体结构，燃气球阀的进气端连接燃气管道用于手动打开或关闭，主阀体的出气端连接燃气软管。
所述主阀体包括第一内螺纹、球阀腔体、第一聚四佛密封垫装配槽、弹簧托盘装配槽、进气通道、储气仓、导向基座、竖向导向孔、横向导向孔、出气通道、第二内螺纹、第二外螺纹、上端口第一环形凹槽、圆柱体、阀杆导向孔，所述主阀体的一端与球阀腔体相连通，所述主阀体的另一端与出气通道相连通，所述主阀体内部设有所述储气仓，所述储气仓的中心设有导向基座，所述导向基座的中心设置有竖向导向孔、横向导向孔与主阀体的进气通道和出气通道同轴贯通，所述主阀体的进气端的球阀腔体插入球阀腔体上端伸出圆柱体的阀杆装配孔，所述主阀体的进气端设有第一内螺纹，所述主阀体的出气端设有所述第二内螺纹和第二外螺纹。
所述第一自动开关机构包括依次设置用于封堵主阀体的进气端的进气控制舱、隔墙、进气橡胶阀板、进气阀板、进气弹簧、第一弹簧托盘；
所述进气橡胶阀板上设有第一中心孔，所述第一中心孔的周边形成第一凸环，所述进气橡胶阀板边缘处设有第二凸环；
所述第二凸环与第一凸环上端面高度一致；
所述的进气阀板包括第三阀板、第四环形凹槽、第二导向轴，所述第三阀板的一侧面设置所述第四环形凹槽，所述第四环形凹槽内设有向外延伸的第二导向轴；
所述第一弹簧托盘上设有圆孔，所述圆孔的边缘处设有第三凸环，所述第一弹簧托盘的边缘处设有第四凸环，所述第三凸环与第四凸环的高度一致；所述进气橡胶阀板的第一中心孔穿过第二导向轴装配在第四环形凹槽内，所述第一中心孔贴靠在第三阀板上，所述第二导向轴依次穿过所述主阀体的球阀腔体、第一聚四佛密封垫装配槽、弹簧托盘装配槽、进气控制舱，并通过进气通道插入储气仓导向基座的横向导向孔内，在所述第一聚四佛密封垫装配槽与弹簧托盘装配槽内依次装配进气弹簧和第一弹簧托盘，所述进气弹簧一端作用在进气阀板的环形凸环内，另一端作用在第一弹簧托盘的环形凹槽内。
所述第二自动开关机构包括支撑架、橡胶O形圈、出气弹簧、进气橡胶阀板、出气阀板，
所述支撑架上设有中心导向孔和多个扇形气体通道，所述中心导向孔贯通支撑架的前后表面，所述支撑架的靠近中心导向孔的边缘处等角度设有多个所述扇形气体通道,所述支撑架的与多个所述扇形气体通道同侧的表面上设有圆环形凸台，所述支撑架的进气端为密封面，所述圆环形凸台的上表面低于密封面的上表面，所述扇形气体通道的上表面低于圆环形凸台的上表面；
所述出气橡胶阀板上设有第五中心孔，所述第五中心孔的边缘处形成第五凸环，所述进气橡胶阀板的边缘处设有第六凸环，所述第五凸环与第六凸环上端面高度一致；
所述出气阀板上设有阀板轴，所述阀板轴上设有第一阀板，所述第一阀板上衔接第二环形凹槽，所述第二环形凹槽内设有向外伸展的第一导向轴，所述第一导向轴同轴于阀板轴的前后；
所述进气橡胶阀板的第五中心孔穿过第一导向轴装配在第二环形凹槽内，所述第五中心孔处贴靠在第一阀板上，所述第一导向轴的后端插入所述主阀体的所述导向基座的出气端的横向导向孔内；所述出气弹簧套装在所述导向轴上，所述出气弹簧一端抵靠在所述进气橡胶阀板上，另一端套装在所述支撑架的所述导向孔的边缘的圆环形凸台上，所述出气阀板的前端的所述第一导向轴插入中心导向孔内，所述支撑架上装配橡胶O形圈，所述支撑架插入主阀体的出气通道且所述支撑架与出气通道的内螺纹螺合拧紧。
所述多个扇形气体通道的数量为3个，3个所述扇形气体通道呈品字形布局。
所述圆环形凸台的侧表面设有密封槽，所述支撑架的出气端设有第二外螺纹，所述支撑架的出气端的端面设有多个相通的扇形凹窝。
所述启动自动控制开关包括拉杆、橡胶皮膜、第二弹簧托盘、螺帽、控制簧、上盖、封装圈、拉钮，
所述拉杆的侧表面设有第一外螺纹和第二外螺纹，所述拉杆的中部设置所述第三环形凹槽和所述第二阀板，所述拉杆的尾部设置所述圆锥体；
所述橡胶皮膜的中心处设有第二中心孔，所述第二中心孔的边缘处为圆环形凸台，所述橡胶皮膜的两端设有展开的圆弧状皮膜，所述橡胶皮膜的边缘处设置环形凸环；
所述弹第二簧托盘上设有第三中心孔，所述第三中心孔的边缘处翘起为盘形状；
所述上盖为草帽形，所述上盖的顶端设有第四中心孔，上盖的边缘处设有压紧部；
所述拉杆设置在主阀体的储气仓内，用于在正常或非正常状态下启动自动开关机构进行开或关动作；
所述橡胶皮膜，用于储气仓内气压产生开启或关闭自动控制机构动力；
所述上盖设置在主阀体上端口；
所述拉钮与拉杆的伸出上盖的部分螺纹连接。
所述拉杆的圆锥体伸入主阀体的竖向导向孔内，所述橡胶皮膜的第二中心孔装配在拉杆的第三环形凹槽内，且贴靠在第二阀板上，所述橡胶皮膜的环形凸环嵌入在主阀体的上端口的第一环形凹槽内，所述托盘套装在所述拉杆上，所述拉杆的外螺纹处套装螺帽，用以压紧托盘与橡胶皮膜，所述控制簧套装在所述拉杆上，所述控制簧一端作用在托盘上，且另一端作用在上盖上，所述拉杆穿过上盖的第四中心孔，所述拉钮与所述拉杆顶端螺合固定。
利用本实用新型的技术方案制作的燃气管道自闭阀，向上提起拉钮导通气源后燃气充满储气仓，在压力的作用下皮膜膨胀克服控制簧的弹力带动拉杆向上升起，拉杆的圆锥在额定范围内保持进气阀板呈开启状态。当燃气软管破损泄漏时，储气仓内的气体流失超出额定流量、内压减弱，在控制簧的推举下拉杆向下移动，拉杆的圆锥脱离进气阀板的导向杆，在进气弹簧的作用下进气阀板与主阀体的隔墙闭合封堵燃气通道。当储气仓内压小于额定压力时、停气时仍然在控制簧的作用下关闭气源。当储气仓的内压大于额定压力时皮膜带动拉杆继续上升，拉杆的圆锥体推动出气阀板与支撑架的密封面闭合封堵燃气通道，从而实现超压、破损泄漏、欠压、停气自动切断气源，保障燃气用户安全。
附图说明
图1是本实用新型的装配体剖视结构示意图；
图2是本实用新型的装配体爆炸结构示意图；
图3是本实用新型的主阀体结构示意图；
图4是本实用新型的支撑架结构示意图；
图5是本实用新型的支撑架结构K-K面的剖视图；
图6是本实用新型的橡胶O型圈结构示意图；
图7是本实用新型的出气弹簧结构示意图；
图8是本实用新型的出气橡胶阀板结构示意图；
图9是本实用新型的出气阀板结构示意图；
图10是本实用新型的拉杆结构示意图；
图11是本实用新型的进气橡胶阀板结构示意图；
图12是本实用新型的进气阀板结构示意图；
图13是本实用新型的进气弹簧结构示意图；
图14是本实用新型的弹簧托盘结构示意图；
图15是本实用新型的橡胶皮膜结构示意图；
图16是本实用新型的弹簧托盘结构示意图；
图17是本实用新型的螺帽结构示意图；
图18是本实用新型的控制簧结构示意图；
图19是本实用新型的上盖结构示意图；
图20是本实用新型的封装圈结构示意图；
图21是本实用新型的拉钮结构示意图；
图22是本实用新型的聚四佛密封垫结构示意图；
图23是本实用新型的球体开关结构示意图；
图24是本实用新型的螺纹接口结构示意图；
图25是本实用新型的防尘网结构示意图；
图26是本实用新型的孔卡簧结构示意图；
图27是本实用新型的阀杆结构示意图；
图28是本实用新型的橡胶O形圈结构示意图；
图29是本实用新型的旋钮结构示意图；
图30是本实用新型的螺丝结构示意图；
图中，1、主阀体 2、支撑架
3、橡胶O型圈 4、出气弹簧
5、出气橡胶阀饭 6、出气阀板
7、拉杆 8、进气橡胶阀板
9、进气阀板 10、进气弹簧
11、第一弹簧托盘 12、橡胶皮膜
13、第二弹簧托盘 14、螺帽
15、控制簧 16、上盖
17、封装圈 18、拉钮
19、聚四佛密封垫 20、球体开关
21、螺纹接口 22、防尘网
23、孔卡簧 24、阀杆
25、橡胶O形圈 26、旋钮
27、螺丝 28、第一内螺纹
29、球阀腔体 30、第一聚四佛密封垫装配槽
31、弹簧托盘装配槽 32、进气控制舱
33、隔墙 34、进气通道
35、储气仓 36、导向基座
37、竖向导向孔 38、横向导向孔
39、出气通道 40、第二内螺纹
41、第二外螺纹 42、第一环形凹槽
43、圆柱体 44、阀杆装配孔
45、密封面 46、导向孔
47、扇形气体通道 48、密封槽
49、第二外螺纹 50、扇形凹窝
51、第六凸环 52、第五中心孔
53、阀板轴 54、第一阀板
55、第二环形凹槽 56、第一导向轴
57、第五外螺纹 58、第四外螺纹
59、第三环形凹槽 60、第二阀板
61、圆锥体 62、第二凸环
63、第一中心孔 64、第二导向轴
65、第四环形凹槽 66、第三阀板
67、环形凸台 68、环形凹槽
69、第二中心孔 70、圆弧状皮膜
71、环形凸台 72、第三中心孔
73、第四中心孔 74、压紧盘
75、外螺纹 76、第二聚四佛密封垫装配槽
77、空刀槽 78、第一凸环
79、第三凸环 80、第四凸环
81、第五凸环 82、圆环形凸台。
具体实施方式
下面结合附图对本实用新型进行具体描述，如图1至图30所示，一种燃气管道自闭阀，包括燃气球阀的主阀体1，还包括第一自动开关机构，第二自动开关机构和启动自动控制开关，第一自动开关机构设置在主阀体 1的进气口内，用于打开或因燃气压力低于额定压力1/3时自动关闭进气口；第二自动开关机构设置在主阀体1的出气端口，用于燃气软管破损泄漏、燃气压力超出额定压力范围3-5倍时能自动切断气源；主阀体1的进气端与燃气球阀的阀体为一体结构，燃气球阀的进气端连接燃气管道用于手动打开或关闭，主阀体1的出气端连接燃气软管；主阀体1包括第一内螺纹28、球阀腔体29、第一聚四佛密封垫装配槽30、弹簧托盘装配槽31、进气通道34、储气仓35、导向基座36、竖向导向孔37、横向导向孔38、出气通道39、第二内螺纹40、第二外螺纹41、上端口第一环形凹槽42、圆柱体43、阀杆装配孔44，主阀体1的一端与球阀腔体29相连通，主阀体1的另一端与出气通道39相连通，主阀体1内部设有储气仓35，储气仓35的中心设有导向基座36，导向基座36的中心设置有竖向导向孔37、横向导向孔38与主阀体1的进气通道34和出气通道39同轴贯通，主阀体1的进气端的球阀腔体29插入球阀腔体29上端伸出圆柱体43的阀杆装配孔44，主阀体1的进气端设有第一内螺纹28，主阀体1的出气端设有第二内螺纹40和第二外螺纹41；第一自动开关机构包括依次设置用于封堵主阀体1的进气端的进气控制舱32、隔墙33、进气橡胶阀板8、进气阀板9、进气弹簧10、第一弹簧托盘11；进气橡胶阀板8上设有第一中心孔63，第一中心孔63的周边形成第一凸环78，进气橡胶阀板8边缘处设有第二凸环62；第二凸环62与第一凸环78上端面高度一致；的进气阀板9包括第三阀板66、第四环形凹槽65、第二导向轴64，第三阀板 66的一侧面设置第四环形凹槽65，第四环形凹槽65内设有向外延伸的第二导向轴64；第一弹簧托盘11上设有圆孔，圆孔的边缘处设有第三凸环 79，第一弹簧托盘11的边缘处设有第四凸环80，第三凸环79与第四凸环80的高度一致；进气橡胶阀板8的第一中心孔63穿过第二导向轴64 装配在第四环形凹槽65内，第一中心孔63贴靠在第三阀板66上，第二导向轴64依次穿过主阀体1的球阀腔体29、第一聚四佛密封垫装配槽30、弹簧托盘装配槽31、进气控制舱32，并通过进气通道34插入储气仓35 导向基座36的横向导向孔38内，在第一聚四佛密封垫装配槽30与弹簧托盘装配槽31内依次装配进气弹簧10和第一弹簧托盘11，进气弹簧10 一端作用在进气阀板9的环形凸环67内，另一端作用在第一弹簧托盘11 的环形凹槽68内；第二自动开关机构包括支撑架2、橡胶O形圈3、出气弹簧4、进气橡胶阀板8、出气阀板6，支撑架2上设有中心导向孔46和多个扇形气体通道47，中心导向孔46贯通支撑架2的前后表面，支撑架 2的靠近中心导向孔46的边缘处等角度设有多个扇形气体通道47,支撑架 2的与多个扇形气体通道47同侧的表面上设有圆环形凸台82，支撑架2 的进气端为密封面45，圆环形凸台的上表面低于密封面45的上表面，扇形气体通道47的上表面低于圆环形凸台的上表面，出气橡胶阀板5上设有第五中心孔52，第五中心孔52的边缘处形成第五凸环81，进气橡胶阀板8的边缘处设有第六凸环51，第五凸环81与第六凸环51上端面高度一致；出气阀板6上设有阀板轴53，阀板轴53上设有第一阀板54，第一阀板54上衔接第二环形凹槽55，第二环形凹槽55内设有向外伸展的第一导向轴56，第一导向轴56同轴于阀板轴53的前后；进气橡胶阀板8 的第五中心孔52穿过第一导向轴56装配在第二环形凹槽55内，第五中心孔52处贴靠在第一阀板54上，第一导向轴56的后端插入主阀体1的导向基座36的出气端的横向导向孔38内；出气弹簧4套装在第一导向轴 56上，出气弹簧4一端抵靠在进气橡胶阀板8上，另一端套装在支撑架2 的导向孔46的边缘的圆环形凸台82上，出气阀板6的前端的第一导向轴 56插入中心导向孔46内，支撑架2上装配橡胶O形圈3，支撑架2插入主阀体1的出气通道39且支撑架2与出气通道39的内螺纹40螺合拧紧；多个扇形气体通道47的数量为3个，3个扇形气体通道47呈品字形布局；圆环形凸台的侧表面设有密封槽48，支撑架2的出气端设有第二外螺纹 49，支撑架2的出气端的端面设有多个相通的扇形凹窝50；开关包括拉杆7橡胶皮膜12、第二弹簧托盘13、螺帽14、控制簧15、上盖16、封装圈17、拉钮18，拉杆7的侧表面设有第一外螺纹57和第二外螺纹58，拉杆7的中部设置第三环形凹槽59和第二阀板60，拉杆7的尾部设置圆锥体61；橡胶皮膜12的中心处设有第二中心孔69，第二中心孔69的边缘处为圆环形凸台，橡胶皮膜12的两端设有展开的圆弧状皮膜70，橡胶皮膜12的边缘处设置环形凸环71；第二弹簧托盘13上设有第三中心孔 72，第三中心孔72的边缘处翘起为盘形状；上盖16为草帽形，上盖16 的顶端设有第四中心孔73，上盖16的边缘处设有压紧部74；拉杆7设置在主阀体1的储气仓35内，用于在正常或非正常状态下启动自动开关机构进行开或关动作；橡胶皮膜12，用于储气仓35内气压产生开启或关闭自动控制机构动力；上盖16设置在主阀体1上端口；拉钮18与拉杆7的伸出上盖16的部分螺纹连接；拉杆7的圆锥体61伸入主阀体1的竖向导向孔37内，橡胶皮膜12的第二中心孔69装配在拉杆7的第三环形凹槽 59内，且贴靠在第二阀板60上，橡胶皮膜12的环形凸环71嵌入在主阀体1的上端口的第一环形凹槽42内，托盘13套装在拉杆7上，拉杆7的外螺纹58处套装螺帽14，用以压紧托盘13与橡胶皮膜12，控制簧15套装在拉杆7上，控制簧一端作用在托盘13上，且另一端作用在上盖16上，拉杆7穿过上盖16的第四中心孔73，拉钮18与拉杆7顶端螺合固定。
本技术方案的特点为，第一自动开关机构设置在主阀体1的进气口内，用于打开或因燃气压力低于额定压力1/3时自动关闭进气口；第二自动开关机构设置在主阀体1的出气端口，用于燃气软管破损泄漏、燃气压力超出额定压力范围3-5倍时能自动切断气源；主阀体1的进气端与燃气球阀的阀体为一体结构，燃气球阀的进气端连接燃气管道用于手动打开或关闭，主阀体1的出气端连接燃气软管。
在本技术方案中，其中进气端的球阀进气端与燃气管道连接，出气端与燃气软管连接。具有主阀体1相互连通的上端口及位于储气仓35中心的导向基座36，导向基座36的中心设置有竖向导向孔37、横向导向孔 38与主阀体1的进气通道34和出气通道39同轴贯通，的主阀体1的进气控制舱32至导向基座36的横向导向孔38之间，设置有进气橡胶阀板 8、进气阀板9、进气弹簧11、弹簧托盘12组合成用于打开或关闭进气口的自动开关机构，由主阀体1的出气通道39至导向基座36的横向导向孔 38之间，设置有支撑架2、橡胶O型圈3、出气弹簧4、出气橡胶阀板5、出气阀板6组合成用于关闭出气口的自动开关机构，其中由储气仓35内导向基座36的竖向导向孔37内至上盖以外配装拉杆7、橡胶皮膜12、第二弹簧托盘13、螺帽14、控制簧15、上盖16、拉钮18组合成用于启动自动控制机构的开关。
在本技术方案中，向上拉动拉钮18联动拉杆7上升，拉杆7的圆锥体60挤压进气阀板9打开进气口的自动开关机构进气阀板9脱离隔墙37 导通气源，当破损泄漏、储气仓的内压小于最低压力范围时橡胶皮膜12 回缩，在控制簧的作用下，拉杆7下降脱离圆锥体60进气阀板9、进气阀板9、与隔墙37闭合切断气源。当储气仓的内压大于额定压力时橡胶皮膜12继续上升，拉杆7的圆锥体60推动出气阀板6与支撑架2的密封面45闭合切断气源。
在本技术方案中，的进气端自动开关机构包括有:依次设置用于封堵主阀体1进气端的进气控制舱32隔墙37的进气橡胶阀板8、进气阀板9、进气弹簧10、第一弹簧托盘11，的进气阀板9的第三阀板66衔接第四环形凹槽65，第四环形凹槽65以外设置第二导向轴64，的进气橡胶阀板8 的中心孔63穿过第二导向轴64装配在第四环形凹槽65内帖靠在第三阀板66上后，再将第二导向轴64穿过主阀体1的球阀腔体29、第一聚四佛密封垫装配槽30、弹簧托盘装配槽31、进气控制舱32通过进气通道 34插入储气仓35导向基座36的横向导向孔38后，再由球阀腔体29第一聚四佛密封垫装配槽30弹簧托盘装配槽31依次装配进气弹簧10第一弹簧托盘11第一弹簧托盘11嵌装在弹簧托盘装配槽31内，的进气弹簧 10一端作用在进气阀板9的环形凸台67内，两一端作用在第一弹簧托盘 11的环形凹槽68内。
在本技术方案中，依次设置用于封堵主阀体1出气端的支撑架2、橡胶O形圈3、出气弹簧4、进气橡胶阀板8、出气阀板6，其中，如图4所示，的支撑架2进气端的平面设置为密封面45支撑架2的中心导向孔46 贯通于支撑架2前后，导向孔46的以外为圆柱形凸台，圆柱形凸台低于支密封面45，导向孔46的周边设置3个扇形气体通47呈品字形布局，扇形气体通道47的平面低于导向孔46的圆柱形凸台，支撑架2相邻进气端密封面45的外圆设有密封槽48，出气端设有第二外螺纹49，出气端的端面是三个相通的扇形凹窝50，的出气阀板6的阀板轴53设有第一阀板54衔接第二环形凹槽55，第一导向轴56同轴于阀板轴53的前后。的进气橡胶阀板8的第五中心孔52穿过阀板轴56装配在第二环形凹槽55内贴靠在第一阀板54上，的第一导向轴56的后端插入主阀体1导向基座 36出气端的横向导向孔38内，的出气弹簧4套装在阀板轴53上，出气弹簧4一端抵靠在进气橡胶阀板8上，另一端套装在支撑架2的导向孔 46周边的凸台上，出气阀板6前端的第一导向轴56插入支导向基座36 的横向导向孔38内，的支撑架2的沟槽47内装配橡胶O形圈3后将支撑架2的外圆插入主阀体1的出气通道39与出气通道39的内螺纹40螺合拧紧。
在本技术方案中，主阀体1储气仓35内的启动自动控制开关包括拉杆7橡胶皮膜12、第二弹簧托盘13、螺帽14、控制簧15、上盖16、封装圈17、拉钮18，的拉杆7，拉杆的顶端设有外螺纹57、外螺纹58、中间设置第三环形凹槽59、第二阀板60，拉杆7的尾部设置圆锥体61，的橡胶皮膜12的中心孔69周边为圆柱形凸台和展开的圆弧状皮膜70，圆弧状皮膜70周边设置环形凸台71，的第二弹簧托盘13的中心孔72周边翘起为盘形状，的上盖16为草帽形，上盖16的顶端设有中心孔73，草帽形展开平面为压紧盘74，的拉杆7的圆锥体61伸入主阀体1的导向基座36的竖向导向孔37内，橡胶皮膜12的中心孔69装配在拉杆7的第三环形凹槽59内贴靠在第二阀板60上，橡胶皮膜12的环形凸台71嵌入在主阀体1上端口的第一环形凹槽42内，托盘13套装在拉杆7外螺纹59 上,用螺帽14压紧托盘13与橡胶皮膜12，控制簧15套装在拉杆7上，控制簧一端作用在托盘13上另一端作用在上盖16上，拉杆7穿过上盖的中心孔73，用封装圈17套装在上盖16橡胶皮膜12、主阀体1的上端口上压紧、密封、折弯、固定，将上盖16橡胶皮膜12与主阀体1连接为一体，的拉钮18与伸出上盖16拉杆7顶端的外螺纹57螺合固定。
在本技术方案中，球阀开关包括聚四佛密封垫19、球体开关20、螺纹接口21防尘网22、孔卡簧23、阀杆24、橡胶O形圈25、旋钮26、螺丝27，螺纹接口21设置有第五外螺纹75、第二聚四佛密封垫装配槽76、空刀槽75，球阀与普通的装配次序相同，阀杆24套装两个橡胶O形圈25 后由主阀体1进气端的球阀腔体29插入球阀腔体29上端伸出圆柱体43 的阀杆装配孔44与旋钮26配装后用螺丝27紧固，如图1所示，聚四佛密封垫19嵌入主阀体1的第一聚四佛密封垫装配槽30，球体开关20的凹窝对应阀杆24的凸台装配在球阀腔体29的中间，球体开关20抵靠在聚四佛密封垫19上，螺纹接口21的第二聚四佛密封垫装配槽76内嵌入聚四佛密封垫19、螺纹接口21的第五外螺纹75与主阀体1球阀腔体进气端的内螺纹28螺合紧固，的螺纹接口21与普通球阀不同的是在螺纹接口21的空刀槽77内依次配装防尘网22、孔卡簧23，组合成一个完整的燃气管道自闭阀。
本技术方案中的自闭阀，连接为一体的球阀的手动开启或关闭动作，向左拧为开启阀门，向右拧为关闭阀门。
本技术方案中的自闭阀，开启手动阀门后向上提拉钮导通气源，橡胶皮膜12膨胀带动拉杆7上升在正常状态下拉杆7的圆锥体61推开进气阀板9导通气源，保持供气状态。
本技术方案中的自闭阀，当出现破损泄漏时、供气压力小于额定范围时、停气时，在控制簧的作用下橡胶皮膜12回缩带动拉杆7下降，杆7 的圆锥体1脱离进气阀板9在进气弹簧10的作用下进气阀板9与主阀体 1进气控制舱32的隔墙33闭合封堵燃气通道，关闭气源，保障破损泄漏时、供气压力小于额定范围时、停气时不发生意外。
本技术方案中的自闭阀，当出现超出额定压力3倍以上时，橡胶皮膜 12继续膨胀带动拉杆7继续上升，杆7的圆锥体61推动出气阀板6向前移动与支撑架2的密封面45闭合封堵燃气通道，关闭气源，保障供气压力超压时不发生意外。
上述技术方案仅体现了本实用新型技术方案的优选技术方案，本技术领域的技术人员对其中某些部分所可能做出的一些变动均体现了本实用新型的原理，属于本实用新型的保护范围之内。