自带轴承润滑结构的变速箱的制作方法

本实用新型涉及变速箱领域，尤其涉及一种自带轴承润滑结构的变速箱。

背景技术：

目前，由于变速箱结构设计，导轮座以及驱动轴等轴系上的轴承往往润滑不良，从而使轴承过早失效；为了有效保证这些轴承充分润滑，一般采用飞溅润滑或喷油润滑。

飞溅润滑是通过齿轮将润滑油抛甩至轴承上进行润滑，润滑效果极差，基本无油飞溅至远端轴承，导致轴承过早失效；喷油润滑是布置专用的油路而将油喷至轴承上进行润滑，但专用油路制造加工复杂，工艺性较差，无疑会加大工作量、耗费工作时间、增加加工成本。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种制造加工简单、节约成本、减少工作量且轴承润滑效果好的自带轴承润滑结构的变速箱。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：

一种自带轴承润滑结构的变速箱，包括首尾连接的变矩器和变速箱本体，所述变矩器内设有导轮座、泵轮和分动齿轮，所述变速箱本体上设有驱动轴；所述泵轮和所述分动齿轮分别通过第一轴承、第二轴承与所述导轮座转动连接，且所述泵轮与所述分动齿轮沿轴向方向固定连接；所述第一轴承位于所述泵轮与所述导轮座之间，所述第二轴承位于所述分动齿轮与所述导轮座之间；所述驱动轴的一端伸出所述变速箱本体，并通过第三轴承与所述变矩器靠近所述变速箱本体的一侧转动连接；所述驱动轴伸出所述变速箱本体的一端固定套接有取力齿轮，所述取力齿轮与所述分动齿轮啮合连接；所述泵轮与所述分动齿轮的连接处密封，且所述分动齿轮的环内侧与所述导轮座之间的间隙通过所述泵轮与所述导轮座之间的间隙与所述泵轮的内腔连通，所述分动齿轮远离所述泵轮的一侧与所述导轮座之间密封。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

本实用新型中的自带轴承润滑结构的变速箱制造加工简单，泵轮的内腔中的传动油能流至泵轮与导轮座之间的间隙以及分动齿轮与导轮座之间的间隙，进而对泵轮与导轮座之间的第一轴承以及分动齿轮与导轮座之间的第二轴承进行润滑，无需另外布置专门的油路对第一轴承和第二轴承进行润滑，不但大大减少另外布置油路所需投入的成本和工作量，大大节省另外布置油路所需投入的时间，大大降低维护保养油路的难度，而且第一轴承、第二轴承始终浸泡在传动油中，润滑效果更好，使得泵轮和分动齿轮的转动效率更高。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

作为本实用新型的一种优选实施方式，所述泵轮靠近所述第三轴承的一侧设有至少一个能连通泵轮的内腔与外界的泄油孔，所述泄油孔随着所述泵轮的转动而逐渐靠近所述第三轴承或逐渐远离所述第三轴承。

采用上述优选方案的有益效果是：因泵轮内腔中的传动油有0.4MPa左右的压力，而泵轮外则相对无压力，故在内外压力差的作用下，传动油能够经泵轮上增加的泄油孔喷射至承载驱动轴的第三轴承上，从而达到润滑第三轴承的目的，使得驱动轴的转动效率更高。因轴承为回转零件，泄油孔将传动油喷至第三轴承的任何位置都可以达到润滑轴承的作用，故泵轮上的泄油孔具体位置可根据实际情况调整。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述泄油孔的孔径为0.5至3mm。

采用上述优选方案的有益效果是：传动油经泄油孔喷射至第三轴承时压力更大，喷射距离更远、效率更高，润滑第三轴承的效果更好。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述泄油孔为锥形孔，且锥形孔的大端靠近所述泵轮的内腔。

采用上述优选方案的有益效果是：传动油经泄油孔喷射至第三轴承时压力更大，喷射距离更远、效率更高，润滑第三轴承的效果更好。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述锥形孔的小端孔径为0.5 至1.5mm、大端孔径为1.5至3mm。

采用上述优选方案的有益效果是：传动油经泄油孔喷射至第三轴承时压力更大，喷射距离更远、效率更高，润滑第三轴承的效果更好。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述变矩器通过螺栓与所述变速箱本体首尾连接，所述泵轮通过螺栓与所述分动齿轮沿轴向方向固定连接并密封；所述分动齿轮远离所述泵轮的一侧通过旋转密封件与所述导轮座密封。

采用上述优选方案的有益效果是：采用螺栓连接不但连接得更加平稳、紧密、牢固，更加方便进行密封，而且方便拆卸，便于进行维护保养；旋转密封件密封效果显著，且不影响装置正常运行。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述分动齿轮沿其径向方向开设有至少一个径向孔，所述分动齿轮的环内侧与所述导轮座之间的间隙通过所述径向孔与外界连通，且所述径向孔随着所述分动齿轮的转动而逐渐靠近所述第三轴承或逐渐远离所述第三轴承。

采用上述优选方案的有益效果是：因分动齿轮与导轮座之间的间隙有传动油，且传动油有0.4MPa左右的压力，而分动齿轮外则相对无压力，故在内外压力差的作用下，传动油在经过分动齿轮上增加的径向孔喷射向承载驱动轴的第三轴承的同时，又能随分动齿轮的转动而被抛甩向第三轴承，从而达到润滑第三轴承的目的，使得驱动轴的转动效率更高。因轴承为回转零件，故径向孔将传动油喷射抛甩至第三轴承的任何位置都可以达到润滑轴承的作用。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述径向孔的孔径为0.5至 3mm。

采用上述优选方案的有益效果是：传动油经径向孔喷射向第三轴承时压力更大，使得传动油喷射抛甩的距离更远、效率更高，润滑第三轴承的效果更好。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述径向孔为分段孔，且所述分段孔靠近所述导轮座的一端孔径小于其另一端的孔径。

采用上述优选方案的有益效果是：传动油经过径向孔喷射向第三轴承的同时，随分动齿轮的转动而被抛甩至第三轴承上，既能增大传动油的喷射压力，又能提高传动油的喷油量，使得传动油喷射抛甩的距离更远、效率更高，润滑第三轴承的效果更好；并且径向孔的加工更加简单易操作。

作为本实用新型的另一种优选实施方式，所述径向孔的小孔孔径为0.5 至3mm、大孔孔径为3至5mm。

采用上述优选方案的有益效果是：既能大大增大传动油的喷射压力，又能大大提高传动油的喷油量，使得传动油喷射抛甩的距离更远、效率更高，润滑第三轴承的效果更好；并且径向孔的加工更加简单易操作。

附图说明

图1为本实用新型产品的结构示意图；

图2为图1中Ι处一种实施方式的局部结构示意图；

图3为图1中Ι处另一种实施方式的局部结构示意图；

附图中，各标号所代表的部件列表如下：

1、变矩器，2、变速箱本体，3、第三轴承，4、导轮座,5、径向孔，6、泵轮，7、分动齿轮，8、第一轴承，9、驱动轴，10、取力齿轮，11、泄油孔。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

实施例

如图1至图3所示，一种自带轴承润滑结构的变速箱，包括首尾连接的变矩器1和变速箱本体2，所述变矩器1内设有导轮座4、泵轮6和分动齿轮7，所述变速箱本体2上设有驱动轴9。

所述泵轮6和所述分动齿轮7分别通过第一轴承8、第二轴承与所述导轮座4转动连接，且所述泵轮6与所述分动齿轮7沿轴向方向固定连接。所述第一轴承8位于所述泵轮6与所述导轮座4之间，所述第二轴承位于所述分动齿轮7与所述导轮座4之间。

所述驱动轴9的一端伸出所述变速箱本体2，并通过第三轴承3与所述变矩器1靠近所述变速箱本体2的一侧转动连接。所述驱动轴9伸出所述变速箱本体2的一端固定套接有取力齿轮10；所述取力齿轮10与所述分动齿轮7啮合连接。

所述泵轮6与所述分动齿轮7的连接处密封，且所述分动齿轮7的环内侧与所述导轮座4之间的间隙通过所述泵轮6与所述导轮座4之间的间隙与所述泵轮6的内腔连通，所述泵轮6远离所述分动齿轮7的一侧与变矩器1 内的罩轮密封连接，所述分动齿轮7远离所述泵轮6的一侧与所述导轮座4 之间密封。

本实用新型中的自带轴承润滑结构的变速箱制造加工简单，泵轮6的内腔中的传动油能流至泵轮6与导轮座4之间的间隙以及分动齿轮7与导轮座 4之间的间隙，进而对泵轮6与导轮座4之间的第一轴承8以及分动齿轮7 与导轮座4之间的第二轴承进行润滑，无需另外布置专门的油路对第一轴承 8和第二轴承进行润滑，不但大大减少另外布置油路所需投入的成本和工作量，大大节省另外布置油路所需投入的时间，大大降低维护保养油路的难度，而且第一轴承8、第二轴承始终浸泡在传动油中，润滑效果更好，使得泵轮 6和分动齿轮7的转动效率更高。

本实用新型中，变速箱本体2上可以设置多根驱动轴9，多根驱动轴平行间隔设置，从而组成分动轴系，分动轴系中的每根驱动轴9的一端均伸出所述变速箱本体2，并通过对应的第三轴承3与所述变矩器1转动连接。每根所述驱动轴9伸出所述变速箱本体2的一端均固定套接有取力齿轮10；全部所述取力齿轮10分别与所述分动齿轮7啮合连接。

如图3所示，所述泵轮6靠近所述第三轴承3的一侧可增设至少一个能连通泵轮6的内腔与外界的泄油孔11，所述泄油孔11随着所述泵轮6的转动而逐渐靠近所述第三轴承3或逐渐远离所述第三轴承3；因泵轮6内腔中的传动油有0.4MPa左右的压力，而泵轮6外则相对无压力，故在内外压力差的作用下，传动油能够经泵轮6上增加的泄油孔11喷射至承载驱动轴9 的第三轴承3上，从而达到润滑第三轴承3的目的，使得驱动轴9的转动效率更高。因轴承为回转零件，泄油孔11将传动油喷至第三轴承3的任何位置都可以达到润滑轴承的作用，故泵轮6上的泄油孔11具体位置可根据实际情况调整。

而所述泄油孔11的孔径最好为0.5至3mm；此时传动油经泄油孔11喷射至第三轴承3时压力更大，喷射距离更远、效率更高，润滑第三轴承3的效果更好。

所述泄油孔11可以为锥形孔，且锥形孔的大端靠近所述泵轮6的内腔；这样传动油经泄油孔11喷射至第三轴承3时压力更大，喷射距离更远、效率更高，润滑第三轴承3的效果更好。所述锥形孔的小端孔径最好为0.5至 1.5mm、大端孔径最好为1.5至3mm；此时传动油经泄油孔11喷射至第三轴承3时压力更大，喷射距离更远、效率最高，润滑第三轴承3的效果最好。

所述变矩器1最好通过螺栓与所述变速箱本体2首尾连接，所述泵轮6 最好通过螺栓与所述分动齿轮7沿轴向方向固定连接并密封；所述分动齿轮 7远离所述泵轮6的一侧通过旋转密封件与所述导轮座4密封；采用螺栓连接不但连接得更加平稳、紧密、牢固，更加方便进行密封，而且方便拆卸，便于进行维护保养；旋转密封件密封效果显著，且不影响装置正常运行。

如图2所示，所述分动齿轮7沿其径向方向最好开设至少一个径向孔5，所述分动齿轮7的环内侧与所述导轮座4之间的间隙通过所述径向孔5与外界连通，且所述径向孔5随着所述分动齿轮7的转动而逐渐靠近所述第三轴承3或逐渐远离所述第三轴承3；因分动齿轮7与导轮座4之间的间隙有传动油，且传动油有0.4MPa左右的压力，而分动齿轮7外则相对无压力，故在内外压力差的作用下，传动油在经过分动齿轮7上增加的径向孔5喷射向承载驱动轴9的第三轴承3的同时，又能随分动齿轮7的转动而被抛甩向第三轴承3，从而达到润滑第三轴承3的目的，使得驱动轴9的转动效率更高。因轴承为回转零件，故径向孔5将传动油喷射抛甩至第三轴承3的任何位置都可以达到润滑轴承的作用。

而所述径向孔5的孔径最好为0.5至3mm；这样传动油经径向孔5喷射向第三轴承3时压力更大，使得传动油喷射抛甩的距离更远、效率更高，润滑第三轴承3的效果更好。

所述径向孔5可以为分段孔，且所述分段孔靠近所述导轮座4的一端孔径小于其另一端的孔径；传动油经过径向孔5喷射向第三轴承3的同时，随分动齿轮的转动而被抛甩至第三轴承3上，既能增大传动油的喷射压力，又能提高传动油的喷油量，使得传动油喷射抛甩的距离更远、效率更高，润滑第三轴承3的效果更好；并且径向孔5的加工更加简单易操作。

此时，所述径向孔的小孔孔径最好为0.5至3mm、大孔孔径最好为3至 5mm；既能大大增大传动油的喷射压力，又能大大提高传动油的喷油量，使得传动油喷射抛甩的距离更远、效率更高，润滑第三轴承3的效果更好；并且径向孔5的加工更加简单易操作。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其它的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内，不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。