轴承套、齿轮箱及轨道车辆的制作方法

本发明涉及轨道车辆零部件制造技术，尤其涉及一种轴承套、齿轮箱及轨道车辆。

背景技术：

齿轮箱设置在轨道车辆的底部，安装在车辆的车轴上，在车辆运行时，齿轮箱直接承受铁轨对轮对的冲击。齿轮箱是轨道车辆的关键部件，其可靠性直接影响车辆的运行安全。轴承套是齿轮箱内部的关键零件之一，轴承套主要用于支撑轴承、固定轴承外圈，其需要具有一定的强度和刚度以保证齿轮箱运行的稳定性。

现有技术中，轴承套包括圆柱状本体，在本体的一端设有连接法兰，本体内部沿轴向形成有用于安装轴承的安装部，本体上还设有连接本体外部和内部的进油孔。使用时，轴承安装在轴承套本体内部，轴承套本体外部连接齿轮箱，且进油孔与齿轮箱壳体上的集油槽和进油通道相连接，以将润滑油引入轴承套的内部，为轴承润滑。

但是，现有技术中，集油槽和进油孔构成的润滑通路为间接润滑通路，润滑效率较低，且集油槽设置在齿轮箱壳体上增加了齿轮箱整体的制造难度。

技术实现要素：

为了克服现有技术下的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种轴承套、齿轮箱及轨道车辆，本发明将集油槽设置在轴承套上，提高了轴承的润滑效率，且降低了齿轮箱的制造难度。

本发明一实施例提供一种轴承套，包括圆柱状本体，所述本体的内部沿轴向方向形成有用于安装轴承的安装空间，所述本体上还设有集油槽和进油孔，所述集油槽开设在所述本体的外侧壁上，所述集油槽通过所述进油孔连接所述安装空间。

如上所述的轴承套，可选的，所述本体包括同轴设置的第一圆柱部和第二圆柱部，所述第一圆柱部的外径小于所述第二圆柱部的外径，所述集油槽设置在所述第一圆柱部的外侧壁上。

如上所述的轴承套，可选的，所述进油孔设置在所述第二圆柱部上，所述进油孔沿垂直于所述本体轴向的方向设置，且所述进油孔贯穿所述第二圆柱部。

如上所述的轴承套，可选的，所述集油槽的一端与所述第二圆柱部相连，所述第二圆柱部上还设有连接所述集油槽与所述进油孔的通孔。

如上所述的轴承套，可选的，所述安装空间包括第一轴承安装空间和第二轴承安装空间，所述第一轴承安装空间的直径大于所述第二轴承安装空间的直径，所述进油孔连接所述第二轴承安装空间。

如上所述的轴承套，可选的，所述本体的一端还连接有法兰，所述法兰与所述第二圆柱部相连。

如上所述的轴承套，可选的，所述法兰内形成有回油空间，所述本体上设有连接所述回油空间的回油槽。

如上所述的轴承套，可选的，所述轴承套采用钢材加工而成。

本发明另一实施例提供一种齿轮箱，包括壳体，所述壳体内设有如上任一所述的轴承套。

本发明再一实施例提供一种轨道车辆，包括如上所述的齿轮箱。

本发明提供的轴承套、齿轮箱及轨道车辆，通过在轴承套本体上设置集油槽和进油孔，集油槽开设在本体的外侧壁上，集油槽通过进油孔连接轴承套内部的安装空间，从而使得集油槽和进油孔构成的润滑通路为直接润滑通路，提高了轴承的润滑效率，且集油槽设置在轴承套上降低了齿轮箱整体的制造难度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本发明一实施例提供的轴承套的结构简图；

图2为本发明一实施例提供的轴承套在集油槽位置的剖视图。

附图标记：

100-本体；

110-第一圆柱部；

111-集油槽；

120-第二圆柱部；

121-进油孔；

122-通孔；

130-回油槽；

200-安装空间；

210-第一轴承安装空间；

220-第二轴承安装空间；

300-法兰；

301-固定孔；

310-回油空间。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。

基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

需要说明的是，在本发明的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于方便描述不同的部件，而不能理解为指示或暗示顺序关系、相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

齿轮箱设置在轨道车辆的底部，安装在车辆的车轴上，在车辆运行时，齿轮箱直接承受铁轨对轮对的冲击。齿轮箱是轨道车辆的关键部件，其可靠性直接影响车辆的运行安全。轴承套是齿轮箱内部的关键零件之一，轴承套主要用于支撑轴承、固定轴承外圈，其需要具有一定的强度和刚度以保证齿轮箱运行的稳定性。

现有技术中，轴承套包括圆柱状本体，在本体的一端设有连接法兰，本体内部沿轴向形成有用于安装轴承的安装部，本体上还设有连接本体外部和内部的进油孔。使用时，轴承安装在轴承套本体内部，轴承套本体外部连接齿轮箱，且进油孔与齿轮箱壳体上的集油槽和进油通道相连接，以将润滑油引入轴承套的内部，为轴承润滑。

但是，现有技术中，集油槽和进油孔构成的润滑通路为间接润滑通路，润滑效率较低，且集油槽设置在齿轮箱壳体上增加了齿轮箱整体的制造难度。

为了克服现有技术下的上述缺陷，本发明的目的在于提供一种轴承套、齿轮箱及轨道车辆，本发明将集油槽设置在轴承套上，提高了轴承的润滑效率，且降低了齿轮箱的制造难度。

下面将结合附图详细的对本发明的内容进行描述，以使本领域技术人员能够更加详细的了解本发明的内容。

实施例一

图1为本发明一实施例提供的轴承套的结构简图；图2为本发明一实施例提供的轴承套在集油槽位置的剖视图；请参照图1-图2。本实施例提供一种轴承套，包括圆柱状本体100，本体100的内部沿轴向方向形成有用于安装轴承的安装空间200，本体100上还设有集油槽111和进油孔121，集油槽111开设在本体100的外侧壁上，集油槽111通过进油孔121连接安装空间200。

可选的，本实施例的轴承套设置在轨道车辆的齿轮箱内部，用于支撑轴承，固定轴承的外圈。轴承套包括本体100，本体100整体呈圆柱状。在其内部的轴向方向上形成有用于安装轴承的安装空间200，安装空间200的两端贯穿本体100，使得本体100的两端形成开口。本体100上还设有集油槽111和进油孔121，其中，集油槽111开设在本体100的外侧壁上，集油槽111通过进油孔121连接安装空间200，使得齿轮箱内的润滑油可以存储在集油槽111内，并通过与集油槽111连接的进油孔121将润滑油输送至安装空间200中，以为轴承润滑，降低其温度，延长轴承的使用寿命。

相比于现有技术的轴承套，本实施例将集油槽111设置在轴承套上，并使集油槽111与进油孔121直接连接，从而形成直接润滑通路，从而提高了润滑效率。同时，将集油槽111设置在轴承套上后，可以减小齿轮箱的设计难度和铸造难度，有利于提高齿轮箱整体的生产效率。

本实施例提供的轴承套通过在轴承套本体100上设置集油槽111和进油孔121，集油槽111开设在本体100的外侧壁上，集油槽111通过进油孔121连接轴承套内部的安装空间200，从而使得集油槽111和进油孔121构成的润滑通路为直接润滑通路，提高了轴承的润滑效率，且集油槽111设置在轴承套上降低了齿轮箱整体的制造难度。

进一步地，本实施例的本体100包括同轴设置的第一圆柱部110和第二圆柱部120，第一圆柱部110的外径小于第二圆柱部120的外径，集油槽111设置在第一圆柱部110的外侧壁上。

具体的，请参照图1-图2，本实施例的本体100可按其外径的大小大体分成第一圆柱部110和第二圆柱部120，需要说明的是，将本体100分成第一圆柱部110和第二圆柱部120仅是为了方便描述，本体100本质上还是一体加工而成的整体，具体加工方式可以由钢水铸造而成，也可以用成品的钢柱通过车削、铣孔等工艺机械加工而成。集油槽111设置在第一圆柱部110的外侧壁上，集油槽111的截面形状可以根据需要进行设置，例如，可以为方形、三角形或圆形等形状。集油槽111可以通过铣床加工出，其大小也可以根据实际需要进行选择，本实施例对此不做进一步限定。

进一步地，进油孔121设置在第二圆柱部120上，进油孔121沿垂直于本体100轴向的方向设置，且进油孔121贯穿第二圆柱部120。进油孔121贯穿第二圆柱部120可以使齿轮箱内的润滑油通过进油孔121直接进入安装空间200，从而提高轴承的润滑效率。

进一步地，集油槽111的一端与第二圆柱部120相连，第二圆柱部120上还设有连接集油槽111与进油孔121的通孔122，本实施例中可以使通孔122朝向安装空间200的方向倾斜设置，通过通孔122连接集油槽111和进油孔121可以使集油槽111收集的润滑油快速流入安装空间200内，提高轴承的润滑效率。

进一步地，安装空间200包括第一轴承安装空间210和第二轴承安装空间220，第一轴承安装空间210的直径大于第二轴承安装空间220的直径，进油孔121连接第二轴承安装空间220。

本实施例中第一轴承安装空间210和第二轴承安装空间220分别用于安装不同的轴承。在一个可选的实施方式中，第一轴承安装空间210用于安装角接触球轴承，第一轴承安装空间210的侧壁与角接触球轴承之间采用间隙配合的连接方式进行连接，以提供一定的浮动空间；第二轴承安装空间220用于安装圆柱滚子轴承，第二轴承安装空间220的侧壁与圆柱滚子轴承之间采用过盈连接的方式进行连接，以防止圆柱滚子轴承移动。

进一步地，本体100的一端还连接有法兰300，法兰300与第二圆柱部120相连。法兰300是轴承套与其他设备的连接件，法兰300上沿其周向方向设置有多个固定孔301，一般的，通过螺栓连接的方式将法兰300与其他设备相连。

进一步地，法兰300内形成有回油空间310，本体100上设有连接回油空间的回油槽130。回油空间310用于收集润滑完轴承后的润滑油，并通过与回油空间310相连的回油槽130将润滑油排至轴承套的外部。本实施例中回油槽130包括平行于本体100轴向方向的第一部分和垂直于本体100轴向方向的第二部分，第一部分设置在第二圆柱部120内并连接回油空间310，第二部分设置在第一圆柱部110内并连接第二部分和外部空间，以将润滑油排出。

进一步地，本实施例中的轴承套采用钢材加工而成，相比于现有技术中采用铸铁铸造的轴承套，本实施例的轴承套强度高，无需在法兰上设置加强筋板，从而简化了轴承套的结构，大大降低了铸造的难度，降低了制造成本，提高了成品率。

实施例二

本实施例提供一种齿轮箱，包括壳体，壳体内设有如上实施例一所述的轴承套。

可选的，本实施例的齿轮箱内部设有轴承套，用于支撑轴承，固定轴承的外圈。轴承套包括本体，本体整体呈圆柱状。在其内部的轴向方向上形成有用于安装轴承的安装空间，安装空间的两端贯穿本体，使得本体的两端形成开口。本体上还设有集油槽和进油孔，其中，集油槽开设在本体的外侧壁上，集油槽通过进油孔连接安装空间，使得齿轮箱内的润滑油可以存储在集油槽内，并通过与集油槽连接的进油孔将润滑油输送至安装空间中，以为轴承润滑，降低其温度，延长轴承的使用寿命。

相比于现有技术的轴承套，本实施例将集油槽设置在轴承套上，并使集油槽与进油孔直接连接，从而形成直接润滑通路，从而提高了润滑效率。同时，将集油槽设置在轴承套上后，可以减小齿轮箱的设计难度和铸造难度，有利于提高齿轮箱整体的生产效率。

本实施例提供的齿轮箱，通过在轴承套本体上设置集油槽和进油孔，集油槽开设在本体的外侧壁上，集油槽通过进油孔连接轴承套内部的安装空间，从而使得集油槽和进油孔构成的润滑通路为直接润滑通路，提高了轴承的润滑效率，且集油槽设置在轴承套上降低了齿轮箱整体的制造难度。

实施例三

本实施例提供一种轨道车辆，包括如上实施例二所述的齿轮箱。

可选的，本实施例的轨道车辆其齿轮箱内部设有轴承套，用于支撑轴承，固定轴承的外圈。轴承套包括本体，本体整体呈圆柱状。在其内部的轴向方向上形成有用于安装轴承的安装空间，安装空间的两端贯穿本体，使得本体的两端形成开口。本体上还设有集油槽和进油孔，其中，集油槽开设在本体的外侧壁上，集油槽通过进油孔连接安装空间，使得齿轮箱内的润滑油可以存储在集油槽内，并通过与集油槽连接的进油孔将润滑油输送至安装空间中，以为轴承润滑，降低其温度，延长轴承的使用寿命。

相比于现有技术的轴承套，本实施例将集油槽设置在轴承套上，并使集油槽与进油孔直接连接，从而形成直接润滑通路，从而提高了润滑效率。同时，将集油槽设置在轴承套上后，可以减小齿轮箱的设计难度和铸造难度，有利于提高齿轮箱整体的生产效率。

本实施例提供的轨道车辆，通过在轴承套本体上设置集油槽和进油孔，集油槽开设在本体的外侧壁上，集油槽通过进油孔连接轴承套内部的安装空间，从而使得集油槽和进油孔构成的润滑通路为直接润滑通路，提高了轴承的润滑效率，且集油槽设置在轴承套上降低了齿轮箱整体的制造难度。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的范围。