本实用新型属于高压流体的技术领域，尤其涉及多层钢丝高压胶管扣压式软管接头改进型密封连接结构及防止高压胶管脱头结构。
背景技术：
流体管路是传递流体介质的通道，管路中主要有软管与硬管两种形式将流体输送至其他工作元件中，是整个流体运作系统中很重要的辅助元件之一；相比硬管，软管具有走向简便，加工方便，成本低等优势，越来越受到不同行业的青睐，应用汽车、矿上机械、铁路交通、建筑机械等多个领域。
软管与其他管路连接需要通过不同类型的接头进行连接，缠绕式软管接头的连接方式主要以扣压式为主；现在国内接头外连接处尺寸为国标，但是缠绕式软管接头连接处（扣压处）为企业标准且每个公司的技术设计水平水平参差不齐。缠绕软管与接头连接密封性能的好坏，直接影响整个流体系统工作的运行；缠绕胶管与扣压接头如果出现拔脱时，缠绕胶管的鞭抽现象及高压液压的飞溅，直接关系着周围人员的人生安全。
其中接头的结构形式设计是保证软管和接头在扣压时效果良好的重要因素之一，结构设计不合理时，软管总成在使用过程中，易出现接头崩脱、软管爆裂、漏油等现象；目前软管接头的结构形式存在着一些缺陷，主要有：
1、软管和接头在扣压时，套筒的前端的齿受挤压变形，宽度增加，给定位槽的侧壁造成压力，易损害侧壁的结构，影响密封效果。
2、在高压下，由于接头的结构和尺寸设计设计不合理，接头和软管易出现崩脱，危及周围人员的生命安全。
3、接头和软管在扣压时，软管内胶受芯子后部齿形的挤压，如果接头结构和尺寸设计不合理，内胶会在芯尾处产生内胶破损造成外胶鼓包。
4、芯子外圆周表面的密封凸环为截面呈三角形结构的倒刺形状，在扣压时易对软管内胶造成损伤。
5、目前芯子尾端边缘的直角形状，在软管和接头预装或扣压时，易对内胶造成损伤，降低密封性。
6、目前套筒内壁的倒三角齿形结构，在软管和接头预装或扣压时，很容易对钢丝增强层的钢丝造成损伤，导致胶管耐压强度大大降低。
技术实现要素：
本实用新型为了解决现有技术中的不足之处，提供一种密封性能好、不损伤软管、抗拔脱能力高的缠绕式软管扣压接头。
为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：缠绕式软管扣压接头，包括芯子、套筒和软管，芯子和套筒同轴向设置，套筒套在芯子的外部，软管的左端部伸入到套筒内壁与芯子外壁之间，芯子的左侧部开设有圆环形的定位槽，套筒的左端部固定设置有伸入到定位槽内的定位环，软管左端部与定位环接触；芯子的外壁在套筒内部由左向右依次设置有与软管内壁扣压密封配合的若干个弧面凸环，套筒内壁由左向右依次设置有均与软管外壁扣压密封配合的若干个梯形凸环。
弧面凸环包括由左向右依次设置的第一弧面凸环、第二弧面凸环和第三弧面凸环，第一弧面凸环横截面的半径大于第二弧面凸环横截面的半径，第二弧面凸环横截面的半径和第三弧面凸环的半径相等，芯子的外壁在第一弧面凸环和第二弧面凸环之间的部分均匀设置有若干个截面呈梯形的密封槽。
其中最左侧的一个梯形凸环位于第一弧面凸环的左侧，其余的梯形凸环均匀设置在第一弧面凸环与套筒右端面之间；梯形凸环和密封槽的棱角处均做圆角处理。
定位槽的左侧壁的横截面为由槽底到外端口的方向向左倾斜的直线段结构，该直线段结构与芯子的中心线具有75-80°的夹角，该直线段结构与芯子外壁之间的连接处做圆角处理。
芯子右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构，该圆台形结构的锥角为20-30°，芯子右端部的棱角处的表面边缘圆角处理。
采用上述技术方案， 本实用新型具有以下技术效果：
（1）芯子上设置的与套筒前端定位环扣压时的定位槽的左侧壁的横截面为直线段结构，直线段结构与芯子的中心线具有75-80°的夹角，该直线段结构与芯子外壁之间的连接处做圆角处理，这种结构设置的原因是：在扣压时，套筒的前端的定位环受挤压变形，定位环内径尺寸增加，给定位槽的左侧壁造成压力，易损伤左侧壁的结构，影响密封效果，因此采用上述75-80°的夹角结构和圆角处理，能给套筒左端部的定位环的变形余量提供一定空间，减少变形产生的应力。
（2）在芯子左侧部设置第一弧面凸环，第一弧面凸环横截面为圆弧形结构，在流体通过芯子的高压作用下，其他防护措施失效后，该结构能大大加强接头的防拔脱风险，进一步防止接头（套筒和芯子）和软管的崩脱。
（3）在芯子的右侧部，芯子右侧部增设了第二弧面凸环和第三弧面凸环，第二弧面凸环和第三弧面凸环的横截面均为圆弧形结构，尺寸较小，接头和软管在扣压时，软管内胶受挤压，并与芯子表面的第二弧面凸环和第三弧面凸环形成二道密封线，防止高压液体进入芯子左侧。
（4）芯子外圆周相同的若干个截面呈梯形的密封槽，并且均匀排布在第一弧面凸环和第二弧面凸环之间，该结构在扣压时，保证了对软管内胶密封的第三道屏障，并且该梯形最大圆弧横截面的直径近似于第二弧面凸环和第三弧面凸环外圆尺寸。
（5）芯子右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构，该圆台形结构的锥角为20-30°，芯子右端部的棱角处的表面边缘圆角处理，避免软管和接头在预装或扣压时，防止芯子右端边缘内胶的损伤，提高密封性。
（6）套筒内壁的齿形结构同样采用了梯形结构的若干个梯形凸环，梯形凸环的左右两侧面均圆角处理，提搞了防崩脱能力，同时圆弧设计避免损伤钢丝层。
（7）对芯子和套筒上的内径、外径、凸环的高、凸环的宽等尺寸进行了更正改进，并且强化了公差的精度，保证了设计的精确性，芯子、软管、套筒在扣压时，能够完美配合。
综上所述，本实用新型的结构形式改进合理，软管和接头在预装或扣压时，减少了接头对软管胶层和钢丝层的损伤，减轻了对接头的冲击力，保护了接头的正常结构，防止了接头和软管的崩脱，提高了扣压后的密封性。
附图说明
图1是本实用新型的装配结构示意图；
图2是芯子的结构示意图；
图3是套筒的结构示意图。
具体实施方式
如图1、图2和图3所示，本实用新型的缠绕式软管扣压接头，包括芯子1、套筒2和软管3，芯子1和套筒2同轴向设置，套筒2套在芯子1的外部，软管3的左端部伸入到套筒2内壁与芯子1外壁之间，芯子1的左侧部开设有圆环形的定位槽4，套筒2的左端部固定设置有伸入到定位槽4内的定位环5，软管3左端部与定位环5接触；芯子1的外壁在套筒2内部由左向右依次设置有与软管3内壁扣压密封配合的若干个弧面凸环，套筒2内壁由左向右依次设置有均与软管3外壁扣压密封配合的若干个梯形凸环6。
弧面凸环包括由左向右依次设置的第一弧面凸环7、第二弧面凸环8和第三弧面凸环9，第一弧面凸环7横截面的半径大于第二弧面凸环8横截面的半径，第二弧面凸环8横截面的半径和第三弧面凸环9的半径相等，芯子1的外壁在第一弧面凸环7和第二弧面凸环8之间的部分均匀设置有若干个截面呈梯形的密封槽10。
梯形凸环6设置有五个，其中最左侧的一个梯形凸环6位于第一弧面凸环7的左侧，其余四个梯形凸环6均匀设置在第一弧面凸环7与套筒2右端面之间；梯形凸环6和密封槽10的棱角处均做圆角处理。
定位槽4的左侧壁的横截面为由槽底到外端口的方向向左倾斜的直线段结构11，该直线段结构11与芯子1的中心线具有80°的夹角，该直线段结构11与芯子1外壁之间的连接处做圆角处理。
芯子1右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构12，该圆台形结构12的锥角为30°，芯子1右端部的棱角处的表面边缘圆角处理。
本实用新型的结构设计具有以下技术效果：
（1）芯子1上设置的与套筒2前端定位环5扣压时的定位槽4的左侧壁的横截面为直线段结构11，直线段结构11与芯子1的中心线具有80°的夹角，该直线段结构11与芯子1外壁之间的连接处做圆角处理，这种结构设置的原因是：在扣压时，套筒2的前端的定位环5受挤压变形，定位环5内径尺寸增加，给定位槽4的左侧壁造成压力，易损伤左侧壁的结构，影响密封效果，因此采用上述80°的夹角结构和圆角处理，能给套筒2左端部的定位环5的变形余量提供一定空间，减少变形产生的冲击力。
（2）在芯子1左侧部设置第一弧面凸环7，第一弧面凸环7横截面为圆弧形结构，在流体通过芯子1的高压作用下，其他防护措施失效后，该结构能大大加强接头的防拔脱风险，进一步防止接头（套筒2和芯子1）和软管3的崩脱。
（3）在芯子1的右侧部，芯子1右侧部增设了第二弧面凸环8和第三弧面凸环9，第二弧面凸环8和第三弧面凸环9的横截面均为圆弧形结构，尺寸较小，接头和软管3在扣压时，软管3内胶受挤压，并与芯子1表面的第二弧面凸环8和第三弧面凸环9形成二道密封线，防止高压液体进入芯子1左侧。
（4）芯子1外圆周相同的若干个截面呈梯形的密封槽10，并且均匀排布在第一弧面凸环7和第二弧面凸环8之间，该结构在扣压时，保证了对软管3内胶密封的第三道屏障，并且该梯形最大圆弧横截面的直径近似于第二弧面凸环8和第三弧面凸环9外圆尺寸。
（5）芯子1右端部外壁呈左粗右细的圆台形结构12，该圆台形结构12的锥角为30°，芯子1右端部的棱角处的表面边缘圆角处理，避免软管3和接头在预装或扣压时，防止芯子1右端边缘内胶的损伤，提高密封性。
（6）套筒2内壁的齿形结构同样采用了梯形结构的若干个梯形凸环6，梯形凸环6的左右两侧面均圆角处理，提搞了防崩脱能力，同时圆弧设计避免损伤钢丝层。
（7）对芯子1和套筒2上的内径、外径、凸环的高、凸环的宽等尺寸进行了更正改进，并且强化了公差的精度，保证了设计的精确性，芯子1、软管3、套筒2在扣压时，能够完美配合。
本实施例并非对本实用新型的形状、材料、结构、方向等作任何形式上的限制，凡是依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均属于本实用新型技术方案的保护范围。