本实用新型涉及管道工程领域，特别涉及一种法兰片。
背景技术：
在管道工程中，法兰主要用于管道的连接。而法兰也可分为多种形式，比如可拆卸式的或者焊接于管道的端头处。在现有技术中，管道的端头处焊有法兰，而管道之间则通过成对使用法兰片来进行连接。由于管道的端头与法兰的连接部分为斜面，当法兰片与该法兰斜面配合时，容易造成错位或不易定位的现象，不便于法兰片之间的安装。
技术实现要素：
本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中因法兰片不易定位而导致安装不便的缺陷，提供一种法兰片。
本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：
一种法兰片，用于连接管道，所述法兰片包括法兰本体；
所述法兰本体上设有第一通孔与多个第二通孔，所述第一通孔沿所述法兰本体的轴向贯穿于所述法兰本体，并位于所述法兰本体的中心，所述法兰本体通过所述第一通孔套设于所述管道，所述第一通孔的孔径小于所述管道的法兰的外径，以使所述法兰本体的端面抵靠于所述法兰；
多个所述第二通孔均沿所述法兰本体的轴向贯穿于所述法兰本体，并沿所述法兰本体的周向间隔设置，所述第二通孔设于所述法兰本体的外周与所述第一通孔之间，以使紧固件能够插入所述第二通孔，实现两个所述法兰片之间的固定连接；
所述法兰片还包括挡位装置，所述挡位装置设置于所述法兰本体的端面，并沿所述法兰本体的轴向突出于所述法兰本体的端面，所述挡位装置用于抵靠于所述管道的法兰的外周，以限制所述法兰片与所述管道的法兰之间的径向移动。
较佳地，所述挡位装置包括多个凸出部，多个所述凸出部沿所述法兰本体的周向间隔设置，各所述凸出部的内表面均用于抵靠于所述管道的法兰的外周。
通过沿法兰本体的周向间隔设置多个凸出部，且每个凸出部内表面均抵靠于所述管道的法兰的外周，在安装与定位法兰片时，多个凸出部能够限制管道的法兰的径向移动，从而使两个法兰片之间能够精准定位，大大方便了管道之间的安装连接。
较佳地，各所述凸出部的厚度小于所述管道的法兰的厚度，且所述凸出部的厚度方向、所述管道的法兰的厚度方向均与所述法兰本体的轴向平行。
通过将凸出部的厚度设置成小于所述管道的法兰的厚度，在两个法兰片固定连接时，两个法兰片上的凸出部不会相互抵靠，以使两个管道的法兰之间无间隙产生，从而保证了管道之间的密封性。
较佳地，所述挡位装置包括环形凸缘，所述环形凸缘的轴线与所述法兰本体的轴线位于同一直线上。
通过设置环形凸缘，环形凸缘抵靠管道的法兰的外周，在安装与定位法兰片时，环形凸缘能够限制管道的法兰的径向移动，从而使两个法兰片之间能够精准定位，大大方便了管道之间的安装连接。
较佳地，所述环形凸缘的厚度小于所述管道的法兰的厚度，且所述环形凸缘的厚度方向、所述管道的法兰的厚度方向均与所述法兰本体的轴向平行。
通过将环形凸缘的厚度设置成小于所述管道的法兰的厚度，在两个法兰片固定连接时，两个法兰片上的环形凸缘不会相互抵靠，以使两个管道的法兰之间无间隙产生，从而保证了管道之间的密封性。
较佳地，所述挡位装置还包括耐磨涂层，所述耐磨涂层设于所述挡位装置的内表面。
通过在挡位装置的内表面设置耐磨涂层，使得挡位装置抵靠于管道的法兰的外周时，能够减轻疲劳磨损，从而提高法兰片的使用寿命。
较佳地，所述耐磨涂层的材质采用环氧树脂材料。
通过采用环氧树脂材料，其具有较好的耐磨特性，使得挡位装置抵靠于管道的法兰的外周时，能够有效地减轻疲劳磨损，从而进一步提高法兰片的使用寿命。
较佳地，所述法兰片还包括一防腐涂层，所述防腐涂层涂敷于所述法兰本体的端面，并位于所述第一通孔与所述法兰本体的外周之间。
通过在法兰本体的端面涂敷防腐涂层，能够减轻腐蚀的影响，从而提高法兰片的使用寿命。
较佳地，所述防腐涂层的材质采用环氧树脂材料。
通过采用环氧树脂材料，其具有较好的抗腐蚀特性，能够减小法兰本体的端面因腐蚀而产生的损坏，从而进一步提高法兰片的使用寿命。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。
本实用新型的积极进步效果在于：
通过将第一通孔的大小设置成小于管道的法兰的外径，法兰本体能够抵靠法兰，在通过紧固件实现两个法兰片之间的固定连接的同时，能够使两个管道的法兰相互连接。通过在法兰本体的端面设置沿法兰本体的轴向突出于该端面的挡位装置，挡位装置抵靠于所述管道的法兰的外周。在安装定位法兰片时，以限制所述法兰片与所述管道的法兰之间的径向移动，从而两个法兰片之间能够精准定位，大大方便了管道之间的安装连接。
附图说明
图1为根据本实用新型的实施例1的法兰片的结构示意图。
图2为根据本实用新型的实施例1的法兰片的正视示意图。
图3为根据本实用新型的实施例1的法兰片的使用示意图。
图4为根据本实用新型的实施例2的法兰片的结构示意图。
附图标记说明
法兰片100
法兰本体1
第一通孔11
第二通孔12
挡位装置2
环形凸缘21
凸出部22
管道3
法兰31
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本实用新型，但并不因此将本实用新型限制在所述的实施例范围之中。
实施例1
如图1-3所示，法兰片100包括法兰本体1和挡位装置2。法兰本体1上设有第一通孔11与多个第二通孔12，第一通孔11沿法兰本体1的轴向贯穿于法兰本体1，并位于法兰本体1的中心，法兰本体1可通过第一通孔11套设于管道3，第一通孔11的孔径小于管道3的法兰31的外径，以使法兰本体1的端面抵靠于法兰31。
多个第二通孔12均沿法兰本体1的轴向贯穿于法兰本体1，并沿法兰本体1的周向间隔设置，第二通孔12设于法兰本体1的外周与第一通孔11之间，以使紧固件能够插入第二通孔12，实现两个法兰片100之间的固定连接。通过将第一通孔11的大小设置成小于管道3的法兰31的外径，法兰本体1能够抵靠法兰31，在通过紧固件实现两个法兰片100之间的固定连接的同时，能够使两个管道3的法兰31相互连接。
挡位装置2设置于法兰本体1的端面，并沿法兰本体1的轴向突出于法兰本体1的端面，挡位装置2能够抵靠管道3的法兰31的外周。在安装定位法兰片100时，挡位装置2用于限制法兰片100与管道3的法兰31之间的径向移动，从而两个法兰片100之间能够精准定位，大大方便了管道3之间的安装连接。
在本实施例中，如图2所示，第二通孔12的数量为8个，8个第二通孔12沿法兰本体1的周向间隔设置。第二通孔12的数量可根据工程中不同的压力等级来进行调整。
此外，挡位装置2包括一环形凸缘21，环形凸缘21的轴线与法兰本体1的轴线位于同一直线上。环形凸缘21的厚度小于管道3的法兰31的厚度，且环形凸缘21的厚度方向、管道3的法兰31的厚度方向均与法兰本体1的轴向平行。通过设置环形凸缘21，环形凸缘21用于抵靠于管道3的法兰31的外周，在安装与定位法兰片100时，环形凸缘21能够限制管道3的法兰31的径向移动，从而使两个法兰片100之间能够精准定位，大大方便了管道3之间的安装连接。通过将环形凸缘21的厚度设置成小于管道3的法兰31的厚度，在两个法兰片100固定连接时，两个法兰片100上的环形凸缘21不会相互抵靠，以使两个管道3的法兰31之间无间隙产生，从而保证了管道3之间的密封性。
在本实施例中，挡位装置2还包括耐磨涂层，耐磨涂层设于挡位装置2的内表面，其能够减轻疲劳磨损，从而提高法兰片100的使用寿命。耐磨涂层采用具有较好的耐磨特性的环氧树脂材料，使得挡位装置2抵靠于管道3的法兰31的外周时，能够有效地减轻疲劳磨损，从而进一步提高法兰片100的使用寿命。
此外，法兰片100还包括一防腐涂层，防腐涂层涂敷于法兰本体1的端面，并位于第一通孔11与法兰本体1的外周之间。通过在法兰本体1的端面涂敷防腐涂层，能够减轻腐蚀的影响，从而提高法兰片100的使用寿命。防腐涂层可采用环氧树脂材料，其具有较好的抗腐蚀特性，能够减小法兰本体1的端面因腐蚀而产生的损坏，从而进一步提高法兰片100的使用寿命。
在其他可替代的实施例中，防腐涂层与耐磨涂层也可使用其他具有防腐特性与耐磨特性的材料，例如硅胶。
实施例2
实施例2与实施例1大部分相同，其不同之处在于，挡位装置2可包括多个凸出部22，如图4所示，多个凸出部22的数量为四个，四个凸出部22沿法兰本体1的周向且绕法兰本体1的中心以90°的角度间隔设置，各个凸出部22的内表面均用于抵靠于管道3的法兰31的外周，在安装与定位法兰片100时，多个凸出部22能够限制管道3的法兰31的径向移动，从而使两个法兰片100之间能够精准定位，大大方便了管道3之间的安装连接。每个凸出部22的厚度相同且小于管道3的法兰31的厚度，在两个法兰片100固定连接时，两个法兰片100上的各凸出部22不会相互抵靠，以使两个管道3的法兰31之间无间隙产生，从而保证了管道3之间的密封性。凸出部22的厚度方向、管道3的法兰31的厚度方向均与法兰本体1的轴向平行。
在其他可替代的实施例中，凸出部22的数量可为三个，三个凸出部22沿法兰本体1的周向且绕法兰本体1的中心以120°的角度间隔设置。凸出部22的数量可为五个，五个凸出部22沿法兰本体1的周向且绕法兰本体1的中心以72°的角度间隔设置。凸出部22的数量可根据法兰本体1的大小来决定，凸出部22的排列设置只要能够满足限制管道3的法兰31与凸出部22之间的径向移动即可。
虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。