支架转头新结构的制作方法

本实用新型涉及一种支架，尤其是一种支架转头新结构。

背景技术：

目前显示器支架都是通过转头实现俯仰角度和左右角度的调节，调节后主要依靠铰接侧壁接触摩擦力来保持转角不变，该摩擦力基本上是由转头座与连接板或连接臂接触面之间夹设的垫片来实现，目前提供摩擦的面基本上就两个面，摩擦力小，显示器俯仰角度调节完成后，受显示器自重影响，转头铰接点容易发生相对转动而造成显示器低头的情况发生，给使用者观看画面造成一定影响，且铰接位置一旦出现松脱就更容易造成显示器铰接位置摩擦力降低，目前显示器支架铰接位置都尽量做到小间隙的紧密配合，这就导致垫片随转头座插入连接臂内时容易掉落，给组装造成困扰，导致组装效率低下。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种支架转头新结构，该支架转头新结构能够大大提高转头转动摩擦力，保持转头调节角度稳定性，提高组装效率。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案：一种支架转头新结构，包括转头座、连接板、第一垫片、第二垫片和第一连接轴，所述转头座一端上设有第一连接孔，至少一个第一垫片与至少一个第二垫片交替间隔排列形成垫片组，且垫片组内相邻的第一、二垫片始终保持紧密接触的状态，垫片组插设于转头座的第一连接孔内，第一连接轴插设于垫片组内，且转头座与连接板通过第一连接轴形成铰接连接结构，其中垫片组的各个第一垫片与转头座的第一连接孔圆周方向止动定位，垫片组的各个第二垫片与连接板圆周方向止动定位。

作为本实用新型的进一步改进，所述连接板呈U形结构，连接板U形结构两侧壁上分别设有与转头座上第一连接孔对应的第一穿孔，第一连接轴穿设于连接板U形结构两侧壁上的第一穿孔、垫片组和转头座的第一连接孔内，第一连接轴两端形成有径向外扩止挡，第一连接轴两端的径向外扩止挡分别紧抵连接板两侧壁表面。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一连接轴包括T形螺母和螺丝，T形螺母与螺丝螺接，T形螺母直径大的一端和螺丝头部分别形成第一连接轴两端的径向外扩止挡，所述T形螺母直径小的一端横截面为非圆形结构，第二垫片内孔为与T形螺母直径小的一端外形匹配的非圆形孔，第一垫片内孔为圆孔，连接板上至少一侧的第一穿孔为与T形螺母直径小的一端外形匹配的非圆形孔，第一垫片圆周外侧面为非圆形面，转头座上的第一连接孔为与第一垫片外形匹配的非圆形孔。

作为本实用新型的进一步改进，所述转头座的第一连接孔为一端直径大于另一端直径的T形台阶孔，该T形台阶孔直径大的一端为非圆形孔，垫片组插设于转头座第一连接孔直径大的一端内，且垫片组紧密夹设于第一连接孔台阶面和连接板一侧壁之间。

作为本实用新型的进一步改进，所述第一垫片为塑胶垫片，第二垫片为金属垫片。

作为本实用新型的进一步改进，还设有连接臂、第二连接轴和第四垫片，所述转头座另一端上设有第二连接孔，该第二连接孔的轴向两端分别形成有径向外扩结构，该径向外扩结构的侧壁上分别形成有卡扣，垫片恰能够容置于转头座上连接孔两端的径向外扩台阶结构内，且垫片恰能够与径向外扩台阶结构侧壁上的卡扣扣合连接，连接臂上平行间隔的固定设有两个连接面，该两个连接面上设有同轴的第二穿孔，转头座恰插设于连接臂两个连接面之间，第二连接轴插设于连接臂两个连接面的第二穿孔以及转头座的第二连接孔内，第二连接轴两端分别形成有径向凸起结构，两个径向凸起结构分别紧抵连接臂的两个连接面表面上。

作为本实用新型的进一步改进，所述转头座上第二径向外扩结构侧壁上的卡扣为至少两个能够沿第二连接孔径向弹性收缩的弹片。

作为本实用新型的进一步改进，所述弹片端部设有向第二连接孔轴心方向延伸的折弯边，该折弯边恰能够止挡于第二径向外扩结构内第四垫片表面上。

作为本实用新型的进一步改进，所述转头座为注塑件，转头座的第二径向外扩结构侧壁上设有至少两个径向内凹避让槽，弹片一体成型于转头座的第二径向外扩结构侧壁的径向内凹避让槽开口处。

作为本实用新型的进一步改进，所述转头座第二径向外扩结构与第二连接孔之间的台阶面上均匀间隔的设有若干贯穿孔。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过在转头座与连接板铰接连接位置处设置由多个第一垫片和第二垫片交替重叠组成的垫片组，通过第一垫片和第二垫片相对转动提供巨大的转动摩擦力，避免转头安装电子设备后在电子设备自重作用下出现俯仰角度变化的技术问题，保证电子设备长期使用都能够保持合适的俯仰角度，通过在转头座上设置卡扣实现与垫片扣合连接，避免转头座与连接臂组装时垫片掉落，大大降低组装难度，提高组装效率，降低产品成本。

附图说明

图1为本实用新型的立体图；

图2为本实用新型的分解图。

具体实施方式

实施例：一种支架转头新结构，包括转头座1、连接板2、第一垫片3、第二垫片4和第一连接轴，所述转头座1一端上设有第一连接孔5，至少一个第一垫片3与至少一个第二垫片4交替间隔排列形成垫片组，且垫片组内相邻的第一、二垫片始终保持紧密接触的状态，垫片组插设于转头座1的第一连接孔5内，第一连接轴插设于垫片组内，且转头座1与连接板2通过第一连接轴形成铰接连接结构，其中垫片组的各个第一垫片3与转头座1的第一连接孔5圆周方向止动定位，垫片组的各个第二垫片4与连接板2圆周方向止动定位。转头座1与连接板2通过第一连接轴形成铰接连接关系，进而实现转头俯仰角度调节，调节时，若干第一垫片3与转头座1圆周方向止动连接，而若干第二垫片4与连接板2圆周方向止动连接，当连接板2与转头座1发生相对转动，则第一垫片3与第二垫片4也发生相对转动，形成了多组转动摩擦组，大大提高了转动摩擦力，当转头俯仰角度调节好以后，受到巨大的转动摩擦力作用，转头不易在其上安装的电子设备重力作用下出现低头的现象，能够有效保持转头飞俯仰角度稳定，便于使用者舒适的观看电子设备画面。

所述连接板2呈U形结构，连接板2的U形结构两侧壁上分别设有与转头座1上第一连接孔5对应的第一穿孔，第一连接轴穿设于连接板2的U形结构两侧壁上的第一穿孔、垫片组和转头座1的第一连接孔5内，第一连接轴两端形成有径向外扩止挡，第一连接轴两端的径向外扩止挡分别紧抵连接板2两侧壁表面。

所述第一连接轴包括T形螺母6和螺丝7，T形螺母6与螺丝7螺接，T形螺母6直径大的一端和螺丝7头部分别形成第一连接轴两端的径向外扩止挡，所述T形螺母6直径小的一端横截面为非圆形结构，第二垫片4内孔为与T形螺母6直径小的一端外形匹配的非圆形孔，第一垫片3内孔为圆孔，连接板2上至少一侧的第一穿孔为与T形螺母6直径小的一端外形匹配的非圆形孔，第一垫片3圆周外侧面为非圆形面，转头座1上的第一连接孔5为与第一垫片3外形匹配的非圆形孔。通过T形螺母6与螺丝7螺接形成能够调节松紧的连接轴，并通过T形螺母6的非圆形结构实现连接板2与第二垫片4的圆周方向止动定位，第一垫片3与第一连接孔5通过非圆形结构配合实现圆周方向止动连接，上述圆周方向止动定位结构简单，组装方便，其中非圆形结构可以为多边形结构、花键结构等，第一连接轴采用螺丝7和螺母的分体结构便于加工制造、组装、拆卸和维修，连接结构简单，制造成本低，其中螺丝7最佳为锁紧螺丝7，可以有效起到防松的作用。

所述转头座1的第一连接孔5为一端直径大于另一端直径的T形台阶孔，该T形台阶孔直径大的一端为非圆形孔，垫片组插设于转头座1第一连接孔5直径大的一端内，且垫片组紧密夹设于第一连接孔5台阶面和连接板2一侧壁之间。通过转头座1第一连接孔5一端外扩结构形成垫片组的容纳空间，方便对垫片组的组装，并通过连接板2和第一连接孔5台阶面夹紧垫片组实现垫片组内相邻的第一、二垫片始终紧密接触，确保转动是提供足够大的摩擦力，连接板2与转头座1另一端之间也紧密夹设于有至少一个第三垫片，可以进一步增加摩擦力，避免连接板2与转头座1直接接触摩擦造成磨损、损坏。

所述第一垫片3为塑胶垫片，第二垫片4为金属垫片。通过塑胶垫片与金属垫片配合摩擦，提高摩擦力同时保证连接强度，避免损坏。

还设有连接臂8、第二连接轴9和第四垫片10，所述转头座1另一端上设有第二连接孔11，该第二连接孔11的轴向两端分别形成有径向外扩结构12，该径向外扩结构12的侧壁上分别形成有卡扣13，垫片恰能够容置于转头座1上连接孔两端的径向外扩台阶结构内，且垫片恰能够与径向外扩台阶结构侧壁上的卡扣13扣合连接，连接臂8上平行间隔的固定设有两个连接面，该两个连接面上设有同轴的第二穿孔，转头座1恰插设于连接臂8两个连接面之间，第二连接轴9插设于连接臂8两个连接面的第二穿孔以及转头座1的第二连接孔11内，第二连接轴9两端分别形成有径向凸起结构，两个径向凸起结构分别紧抵连接臂8的两个连接面表面上。转头座1另一端与连接臂8通过第二连接轴9铰接相连，组装时，可以通过卡扣13将第四垫片10卡在转头座1的第二径向外扩结构12内，避免转头座1插入连接臂8内时第四垫片10掉落，降低了组装难度，有利于提高组装效率。

所述转头座1上第二径向外扩结构12侧壁上的卡扣13为至少两个能够沿第二连接孔11径向弹性收缩的弹片。通过弹片收缩将第四垫片10夹紧定位，避免第四垫片10掉落，除了弹片结构也可以是凸起与凹槽结构的配合等等，实现第四垫片10的卡合定位。

所述弹片端部设有向第二连接孔11轴心方向延伸的折弯边，该折弯边恰能够止挡于第二径向外扩结构12内第四垫片10表面上。通过折弯边实现对第四垫片10的止挡，进一步防止垫片掉落。

所述转头座1为注塑件，转头座1的第二径向外扩结构12侧壁上设有至少两个径向内凹避让槽14，弹片一体成型于转头座1的第二径向外扩结构12侧壁的径向内凹避让槽14开口处。

所述转头座1第二径向外扩结构12与第二连接孔11之间的台阶面上均匀间隔的设有若干贯穿孔15。贯穿孔15的设计有利于降低转头座1重量，节省材料，降低生产成本，同时有利于改善塑胶注塑成型时缩水变形，还便于第四垫片10的组装点位以及维修时取出。