真空绝热板的制作方法

本实用新型属于，特别的涉及一种真空绝热板。

背景技术：

真空绝热板是基于真空绝热原理，通过最大限度提高板内真空度并充填以芯层绝热材料而实现减少对流和辐射换热，因此具有良好的绝热性能以及低碳、环保、安全的特性，真空绝热板在建筑保温领域具有巨大的应用前景。

传统技术中的真空绝热板主要是使用黏合剂将板材连接，但由于一些真空绝热板在使用时需要有一定程度的弯曲，粘合的板材在弯曲的过程中很有可能造成板材开裂，影响绝热效果，而且目前传统技术中的板材柔性都较差，弯曲度都较小，同时传统技术中的板材在弯曲时会造成板材整体的变形，有可能导致板材塌陷。

中国专利CN205601247公开了一种可分割弯曲的真空绝热板，它包括表层、芯板和底层，所述表层与底层的两侧边和一端烫接成一体，将表层和底层呈矩形间隔进行分割烫接，形成若干一端有开口的分装仓，分割烫接处为分割线，所述芯板通过开口安装在分装仓内，通过开口将分装仓抽真空并烫接成一体，所述芯板为粉末状压制而成，或者芯板为纤维状粘接而成。

上述装置在使用时，将真空绝热板原本一个完整的真空单元分成若干个分装仓，使其可以沿分割线进行分隔或弯曲，从而可适用于多种形状的墙壁，节省材料，施工方便，对于粉末状或颗粒状芯材，压制成型可使芯材更均匀，抽成真空后真空度更高，增强保温效果，对于纤维状芯材，将其粘接呈板状可减少抽真空时的残存气体，但仍然存在以下缺陷：1、绝热板在弯曲的过程中很容易造成板材开裂，影响绝热效果。2、绝热板在弯曲的过程中会造成板材整体的变形，有可能导致板材塌陷。

因此，怎样才能够提供一种结构简单，在弯曲过程中开裂现象少，并且在弯曲过程中结构稳定，不易造成板材塌陷的真空绝热板，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。

技术实现要素：

针对上述现有技术的不足，本实用新型所要解决的技术问题是：怎样才能够提供一种结构简单，在弯曲过程中开裂现象少，并且在弯曲过程中结构稳定，不易造成板材塌陷的真空绝热板，成为本领域技术人员有待解决的技术问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用了如下的技术方案，本方案中基于真空绝热板水平放置状态进行方位描述：

一种真空绝热板，绝热板内部中空并形成真空腔体，其特征在于，所述绝热板包括开口向上的槽板，所述槽板的内侧壁靠近上端位置沿周向内凹形成限位槽，还包括顶板，所述顶板的周侧边缘沿水平方向向外延伸形成有和所述限位槽插接配合限位的限位部。

这样，使用顶板的限位部和槽板的限位槽配合拼装形成绝热板的结构，不必采用黏合剂进行拼接固定，减少了普通绝热板在弯曲过程中可能造成的开裂现象，从而增强了绝热板的绝热效果。

进一步地，所述真空腔体内设置有气囊，所述气囊的底部和所述槽板的底部内壁连接，所述气囊的顶部和所述顶板面向所述真空腔体的一面抵接。

这样，通过气囊将顶板支撑住，防止真空绝热板在弯曲时发生整体的变形，从而造成的板材塌陷。

再进一步地，所述气囊为矩形阵列分布的至少四个，相邻二个所述气囊之间通过连接气管进行内部连通。

这样，多个气囊对比单独一个气囊，分担了顶板的压力，更便于防止在真空绝热板弯曲时所造成的塌陷。

再进一步地，每相邻的四个所述气囊之间的间隔位置设有竖直设置的橡胶支撑杆，所述橡胶支撑杆的顶端和所述顶板连接，所述橡胶支撑杆的底端和所述槽板的内侧底壁连接。

这样，橡胶支撑杆能够支撑顶板，使绝热板在弯曲时厚度不变，减轻塌陷。

再进一步地，还包括充气管，所述充气管的一端连通一个所述气囊，另一端穿过所述槽板并延伸至所述槽板外并形成充气端。

这样，通过充气管对各所述气囊进行充气，气囊被充气鼓起将顶板支撑住，防止了真空绝热板在弯曲时发生整体的变形，防止板材塌陷。

再进一步地，所述充气管的外侧上套设有密封圈，所述密封圈的外侧和所述槽板的侧壁密封连接。

这样，使充气管与槽板之间的缝隙被密封圈密封，增强了密封性。

进一步地，所述真空绝热板还包括安装于所述槽板侧壁内的充气泵，所述充气管包括进气管和出气管，所述出气管连接设于所述充气泵和所述气囊之间，并连通所述充气泵和所述气囊，所述进气管一端连通所述充气泵，另一端伸向所述槽板外。

这样，通过启动充气泵对气囊进行充气，更加稳定。

更进一步地，所述真空绝热板还包括分别设于所述真空腔体内底部的相对两侧的吸气剂，所述吸气剂较所述气囊相对设于所述真空腔体的空间边缘。

这样，使绝热板内的真空腔体始终保持真空状态。

更进一步地，所述顶板面对所述真空腔体的一面以及所述槽板底壁背对所述真空腔体的一面上分别设置有若干沿同一方向均匀排布的三角槽。

这样，三角槽使槽板和顶板在向下弯曲时增加了弯曲度，从而进一步增加了真空绝热板的柔性。

所述槽板底壁背对所述真空腔体的一面上的所述三角槽设置为两层。

这样，由于槽板的整体体积较顶板的整体体积更大，导致了槽板的弯曲难度更大，而两层的三角槽更加增强了槽板的弯曲度，使槽板的柔性增加，更便于对槽板进行弯曲。

相邻二个所述三角槽的连接处上设置有圆倒角。

这样，槽板上三角槽的圆倒角防止三角槽连接的尖锐处划伤使用者，顶板上三角槽的圆倒角防止三角槽连接的尖锐处划破气囊。

所述槽板和所述顶板的外表面上铺设有阻隔薄膜，所述阻隔薄膜的外表面上还铺设有反光膜。

这样，阻隔薄膜和反光膜可以确保本实用新型真空绝热板具有优良的隔热保温性能。

进一步地，所述限位部和所述顶板一体成型，且所述顶板为具有弹性变形能力的平板，所述顶板上表面中部具有一个光滑的吸合平面。

这样，通过使用吸盘对顶板的上表面进行吸合，使顶板先被吸合弯曲，再将弯曲后的顶板的限位部配合插入限位槽，完成了本实用新型真空绝热板的顶板装配步骤，操作简单，实施方便。

进一步地，所述限位槽内安装设置有弹性密封条，所述限位部外端通过所述弹性密封条和所述限位槽连接。

这样，由于限位槽和限位部之间的连接属于拼接安装，其必然存在有安装缝隙，本实用新型设置的弹性密封条防止了顶板因安装缝隙而平动以带来的对顶板密封性的影响，使绝热板的真空腔体的密封性得到保证。

再进一步地，所述槽板的外侧壁处向内凹形成有插接槽，所述插接槽的竖剖面成形为L形结构且所述插接槽的竖直部分上端和所述限位槽连通，还包括开设于所述限位部上并竖向延伸的卡孔，所述卡孔和所述插接槽的竖直部分同一竖直方向设置，还包括能在所述插接槽的竖直部分和所述卡孔内上下滑动的插接配合构件。

这样，通过插接配合构件能更好地固定顶板，更增强了真空腔体的密封性，从而增强了本实用新型真空绝热板的绝热性能。

再进一步地，所述插接配合构件的下端连接设有竖向的复位弹簧。

这样，复位弹簧保证了插接配合构件的固定可靠性，且方便拆卸。

再进一步，所述插接槽的竖直部分下端还正对向下开设有盲孔，所述复位弹簧下端安装设于所述盲孔内。

这样，盲孔的底部给予了复位弹簧支撑，方便复位弹簧正对施力。

再进一步地，所述插接配合构件下端还具有一沿水平向外延伸的水平段，所述水平段的外端面上开设有水平延伸的滑槽，所述滑槽的开口面积小于所述滑槽的内部腔体竖向截面积，所述滑槽内沿水平方向滑动设置有滑板，所述滑板外端部的竖向截面积大于所述滑槽开口的面积，所述滑板内端部竖向截面积小于所述滑槽的内部腔体竖向截面积且大于所述滑槽开口的面积。

这样，通过将滑板沿水平方向抽出至槽板外，再对滑板施加一个向下的压力，带动插接配合构件向下位移，将顶板的限位部和限位槽解锁，以方便对顶板进行拆卸时，将顶板的取出。

附图说明

图1为本实用新型的立体图。

图2为本实用新型的正视方向的剖视结构示意图。

图3为本实用新型的俯视方向的剖视结构示意图。

图4为本实用新型的插接配合构件处的剖视结构示意图。

图5为本实用新型的顶板处俯视的剖视结构示意图。

具体实施方式

下面结合例附图对本实用新型作进一步的详细说明。

具体实施时：如图1至图5所示，一种真空绝热板，绝热板内部中空并形成真空腔体4，其特征在于，所述绝热板包括开口向上的槽板1，所述槽板1的内侧壁靠近上端位置沿周向内凹形成限位槽3，还包括顶板2，所述顶板2的周侧边缘沿水平方向向外延伸形成有和所述限位槽3插接配合限位的限位部21。

这样，使用顶板的限位部和槽板的限位槽配合拼装形成绝热板的结构，不必采用黏合剂进行拼接固定，减少了普通绝热板在弯曲过程中可能造成的开裂现象，从而增强了绝热板的绝热效果。

进一步地，所述真空腔体4内设置有气囊6，所述气囊6的底部和所述槽板1的底部内壁连接，所述气囊6的顶部和所述顶板2面向所述真空腔体4的一面抵接。

这样，通过气囊将顶板支撑住，防止真空绝热板在弯曲时发生整体的变形，从而造成的板材塌陷。

再进一步地，所述气囊6为矩形阵列分布的至少四个，相邻二个所述气囊6之间通过连接气管61进行内部连通。

这样，多个气囊对比单独一个气囊，分担了顶板的压力，更便于防止在真空绝热板弯曲时所造成的塌陷。

再进一步地，每相邻的四个所述气囊6之间的间隔位置设有竖直设置的橡胶支撑杆63，所述橡胶支撑杆63的顶端和所述顶板2连接，所述橡胶支撑杆63的底端和所述槽板1的内侧底壁连接。

这样，橡胶支撑杆能够支撑顶板，使绝热板在弯曲时厚度不变，减轻塌陷。

再进一步地，还包括充气管64，所述充气管64的一端连通一个所述气囊6，另一端穿过所述槽板1并延伸至所述槽板1外并形成有充气端，

这样，通过充气管对各所述气囊进行充气，气囊被充气鼓起将顶板支撑住，防止了真空绝热板在弯曲时发生整体的变形，防止板材塌陷。

再进一步地，所述充气管64的外侧上套设有密封圈65，所述密封圈65的外侧和所述槽板1的侧壁密封连接。

这样，使充气管与槽板之间的缝隙被密封圈密封，增强了密封性。

进一步地，所述真空绝热板还包括安装于所述槽板1侧壁内的充气泵66，所述充气管64包括进气管641和出气管642，所述出气管642连接设于所述充气泵66和所述气囊6之间，并连通所述充气泵66和所述气囊6，所述进气管641一端连通所述充气泵66，另一端伸向所述槽板1外。

这样，通过启动充气泵对气囊进行充气，更加稳定。

更进一步地，所述真空绝热板还包括分别设于所述真空腔体4内底部的相对两侧的吸气剂7，所述吸气剂7较所述气囊6相对设于所述真空腔体4的空间边缘。

这样，使绝热板内的真空腔体始终保持真空状态。

更进一步地，所述顶板2面对所述真空腔体4的一面以及所述槽板1底壁背对所述真空腔体4的一面上分别设置有若干沿同一方向均匀排布的三角槽8。

这样，三角槽使槽板和顶板在向下弯曲时增加了弯曲度，从而进一步增加了真空绝热板的柔性。

所述槽板1底壁背对所述真空腔体4的一面上的所述三角槽8设置为两层。

这样，由于槽板的整体体积较顶板的整体体积更大，导致了槽板的弯曲难度更大，而两层的三角槽更加增强了槽板的弯曲度，使槽板的柔性增加，更便于对槽板进行弯曲。

相邻二个所述三角槽8的连接处上设置有圆倒角。

这样，槽板上三角槽的圆倒角防止三角槽连接的尖锐处划伤使用者，顶板上三角槽的圆倒角防止三角槽连接的尖锐处划破气囊。

所述槽板1和所述顶板2的外表面上铺设有阻隔薄膜9，所述阻隔薄膜9的外表面上还铺设有反光膜10。

这样，阻隔薄膜和反光膜可以确保本实用新型真空绝热板具有优良的隔热保温性能。

进一步地，所述限位部21和所述顶板2一体成型，且所述顶板2为具有弹性变形能力的平板，所述顶板2上表面中部具有一个光滑的吸合平面。

这样，通过使用吸盘对顶板的上表面进行吸合，使顶板先被吸合弯曲，再将弯曲后的顶板的限位部配合插入限位槽，完成了本实用新型真空绝热板的顶板装配步骤，操作简单，实施方便。

进一步地，所述限位槽3内安装设置有弹性密封条31，所述限位部21外端通过所述弹性密封条31和所述限位槽3连接。

这样，由于限位槽和限位部之间的连接属于拼接安装，其必然存在有安装缝隙，本实用新型设置的弹性密封条防止了顶板因安装缝隙而平动以带来的对顶板密封性的影响，使绝热板的真空腔体的密封性得到保证。

再进一步地，所述槽板1的外侧壁处向内凹形成有插接槽5，所述插接槽5的竖剖面成形为L形结构且所述插接槽5的竖直部分51上端和所述限位槽3连通，还包括开设于所述限位部21上并竖向延伸的卡孔，所述卡孔和所述插接槽5的竖直部分51同一竖直方向设置，还包括能在所述插接槽5的竖直部分51和所述卡孔内上下滑动的插接配合构件52。

这样，通过插接配合构件能更好地固定顶板，更增强了真空腔体的密封性，从而增强了本实用新型真空绝热板的绝热性能。

再进一步地，所述插接配合构件52的下端连接设有竖向的复位弹簧53，所述复位弹簧53的下端和所述槽板1的侧壁内部连接。

这样，复位弹簧保证了插接配合构件的固定可靠性，且方便拆卸。

再进一步，所述插接槽5的竖直部分下端还正对向下开设有盲孔54，所述复位弹簧53下端安装设于所述盲孔54内。

这样，盲孔的底部给予了复位弹簧支撑，方便复位弹簧正对施力。

再进一步地，所述插接配合构件52下端还具有一水平向外延伸的水平段521，所述水平段521的外端面上开设有水平延伸的滑槽，所述滑槽的开口面积小于所述滑槽的内部腔体竖向截面积，所述滑槽内沿水平方向滑动设置有滑板522，所述滑板522外端部的竖向截面积大于所述滑槽开口的面积，所述滑板522内端部竖向截面积小于所述滑槽的内部腔体竖向截面积且大于所述滑槽开口的面积。

这样，通过将滑板沿水平方向抽出至槽板外，再对滑板施加一个向下的压力，带动插接配合构件向下位移，将顶板的限位部和限位槽解锁，以方便对顶板进行拆卸时，将顶板的取出。

实施时，所述槽板1和顶板2的制作材质为柔性二氧化硅，这样制成的真空绝热板材质本身就具有一定的柔度，便于弯曲。

实施时，气囊6的数量为9个，并呈三行三列的矩形阵列设置。

实施时，所述插接槽5为在所述槽板1外壁周向均匀设置的四个。

实施时，所述限位槽3可为上下设置的两层，所述顶板2可为上下设置的两层，其中各顶板2的相对两端分别延伸设置有所述限位部21，且所述顶板2和所述槽板1拼装安装时，先将其中一层顶板2的限位部21和相对设于下方的所述限位槽3插接拼装，再将另一层顶板2的限位部21和相对设于上方的所述限位槽3插接拼装，且相对设于上方的所述限位槽3上的限位部21和相对设于下方的所述限位槽3上的限位部21呈错位设置，这样，两层顶板2的限位部21分别和两层限位槽3进行不同方向的限位安装，使顶板2能更好地和槽板1拼装连接，同时，这样设置相对只有一层的顶板2和一层的限位槽3进行拼装连接，更加易于实现。