一种内衬外涂钢塑复合管的制作方法

本申请涉及一种内衬外涂钢塑复合管，属于管道加工领域。

背景技术：

内衬塑钢管的塑管一般由聚烯烃塑料管或交联的聚烯烃塑料管。内衬钢管一般将塑管和钢管粘接。内衬塑钢管的传统制造方法是将塑管的外表面粘上液体粘合剂，之后插入钢管中冷却后粘合剂将钢管和塑管粘结。塑管表面粘连的粘合剂的厚度为0.1-0.2mm，塑管必须很紧密的挤到金属管中，如果不紧密，将出现塑管与金属管粘连不紧密的情况。由于钢管的内径公差范围较大，塑管挤进去后，塑管与钢管的间隙不好确定，导致粘合剂发挥的效果不好，部分塑管和钢管之间为粘连，导致塑管与钢管之间粘连不牢固。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本申请提出了一种内衬外涂钢塑复合管，该钢管的粘合剂分别和塑管、金属管紧密接触，避免了由于金属管的内径公差范围较大，导致金属管与塑管之间缺少粘合剂而开裂，和塑管与金属管连接不紧密的情况。

该内衬外涂钢塑复合管，其特征在于，包括内衬塑管、钢管和外涂层，所述内衬塑管与钢管通过粘合剂连接，所述外涂层喷塑在钢管的表面，所述粘合剂至少包括相邻设置的第一厚度区域和第二厚度区域，所述第一厚度区域的大致厚度值与第二厚度区域的大致厚度值不同。

可选地，所述第一厚度区域厚度平均值小于所述第二厚度区域厚度的平均值；所述第一厚度区域的厚度平均值与所述第二厚度区域厚度平均值的比值为1:2-3；所述第一厚度区域的厚度平均值为0.8-1.0mm；所述粘合剂为热熔性粘合剂，所述粘合剂室温可为固态薄膜状。

可选地，所述第一厚度区域为围绕所述至少部分内衬塑管的螺旋形状，所述第二厚度区域为至少部分与第一厚度区域相邻设置的螺旋形状。

可选地，所述粘合剂具有相邻设置的第一厚度区域和第二厚度区域，所述第一厚度区域为围绕所述内衬塑管的螺旋形状，所述第二厚度区域为与第一厚度区域相邻设置的螺旋形状。

可选地，所述钢管的内壁与所述内衬塑管的外壁具有第一距离，所述第一距离包括具有第一厚度区域的厚度和第二厚度区域的厚度。

可选地，所述外涂层的材料为环氧树脂粉末或防腐油漆。

可选地，所述环氧树脂粉末的100-120目。进一步可选地，所述环氧树脂的密度为1.45g/m³。所述环氧树脂可均匀的涂塑在钢管外壁，且不易脱落。

可选地，所述内衬塑的材料为聚乙烯或交联聚乙烯。

可选地，所述内衬塑的厚度、粘合剂的厚度平均值、钢管的公称通径DN比值范围为1.3-3:0.8-2.4：15-400。

可选地，所述内衬塑的厚度、粘合剂的厚度平均值、钢管的公称通径DN比值范围为1.3-1.7:1-2：15-60。

可选地，所述内衬塑的厚度、粘合剂的厚度平均值、钢管的公称通径DN比值范围1.8-2.3:1-2：80-200。

可选地，所述内衬塑的厚度、粘合剂的厚度平均值、钢管的公称通径DN比值范围为2.5-3:1-2：250-400。

可选地，所述第一厚度区域的厚度平均值小于所述第二厚度区域厚度的平均值。

本申请能产生的有益效果包括但不限于：

1.本申请所提供的内衬外涂钢塑复合管的粘合剂分别和塑管、金属管紧密接触，避免了由于金属管的内径公差范围较大，导致金属管与塑管之间缺少粘合剂而开裂，和塑管与金属管连接不紧密的情况；塑管和金属管结合紧密，无缝隙，不易开裂。

2.本申请的内衬外涂钢塑复合管的粘合剂层不会出现缺失的情况，将液体粘合剂涂在塑管的外壁再插入钢管内时的液体粘合剂会向下流动而部分缺失，且液体粘合剂容易剐蹭在钢管上，会出现因粘合剂的缺失导致塑管和钢管粘贴的不牢固出现开裂的情况。

附图说明

此处所说明的附图用来提供对本申请的进一步理解，构成本申请的一部分，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。在附图中：

图1为本申请实施例涉及的内衬外塑的透视正视示意图。

图2为本申请实施例涉及的内衬外塑的透视立体示意图。

具体实施方式

为了更清楚的阐释本申请的整体构思，下面结合说明书附图以示例的方式进行详细说明。

了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。

另外，在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接，还可以是通信；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不是必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

如图1和图2所示，本申请的实施例公开了一种内衬外涂钢塑复合管，包括：内衬塑管2、钢管4和外涂层，内衬塑管2与钢管4通过粘合剂6连接，外涂层喷塑在钢管的表面，粘合剂6包括相邻设置的第一厚度区域61和第二厚度区域62。

粘合剂6为热熔型粘合剂，粘合剂6室温可制成固态薄膜状。

第一厚度区域61为围绕内衬塑管的螺旋形状，第二厚度区域62为与第一厚度区域相邻设置的螺旋形状，第一厚度区域61的平均厚度H1值大于第二厚度区域62的大致厚度值H2。

钢管的内壁与内衬塑管的外壁具有第一距离H3，第一距离H3为连续变化的值，其包括与第一厚度区域的平均厚度H1、第二厚度区域的平均值H2对应相等的值。

作为一种实施方式，内衬塑管的厚度为1.5mm±0.2mm，第一厚度区域的平均厚度H1为1.6mm±0.4,第二厚度区域62的大致厚度值0.8mm±0.2，钢管的公称通径DN为15-65mm，外涂层的厚度为环氧树脂的最小厚度为0.3mm。

作为一种实施方式，内衬塑管的厚度为2mm±0.2mm，第一厚度区域的平均厚度H1为1.6mm±0.4,第二厚度区域62的大致厚度值0.8mm±0.2，钢管公称通径DN为80-125mm，外涂层的厚度为环氧树脂的最小厚度为0.35mm。

作为一种实施方式，内衬塑管的厚度为3mm－0.5mm，第一厚度区域的平均厚度H1为1.6mm±0.4,第二厚度区域62的大致厚度值0.8mm±0.2，钢管公称通径DN为250-400mm，外涂层的厚度为环氧树脂的最小厚度为0.35mm。

进一步地，所述内衬外涂钢塑复合管具有内面涂塑层，所述内面涂塑层为环氧树脂或聚乙烯，所述环氧树脂的最小厚度值的范围为0.3-0.4mm，所述内面涂塑层为聚乙烯的的最小厚度值的范围为0.4-0.8mm。

作为一种实施方式，该内衬外涂钢塑复合管的制造方法包括下述步骤：1)提供一钢管，将钢管外壁喷涂环氧树脂粉末，钢管外涂层的厚度为0.4mm；2)提供一塑管，将粘合剂制成带状后缠绕在塑管的外壁；3)将缠绕粘合剂的塑管挤入钢管；4)将钢管的两端密封后加热，加压，高温将粘合剂液化，高压使得内衬塑管扩张变形与钢管紧密粘结。

作为一种对比实施方式为：将液体粘合剂涂在塑管的外壁再插入钢管内时的液体粘合剂会向下流动而部分缺失，且液体粘合剂容易剐蹭在钢管上，会出现因粘合剂的缺失导致塑管和钢管粘贴的不牢固出现开裂的情况。

在一个实施例中，塑管的材料选自聚乙烯或交联聚乙烯；粘合剂为热熔型粘合剂，在粘合剂使用的过程中，先将粘合剂加工制成带状，带状粘合剂的厚度为0.8-1mm。粘合剂的材料选自聚乙酸乙烯酯、聚乙烯醇缩醛、乙烯-乙酸乙烯共聚树脂、氯乙烯-乙酸乙烯共聚树脂、过氯乙烯树脂、聚丙烯酸酯、聚酰胺、聚砜、马来酸酐接枝粘合剂中的至少一种。

在步骤2)中的实施方式，可以将带状粘合剂螺旋缠绕在塑管的周围，缠绕的方式可以为部分重合的缠绕，进一步地，塑管外周螺旋缠绕的为全部重叠且重叠的面积相等。塑管的外表面全部缠绕粘合剂。

作为一种实施方式，作为粘合剂的一种缠绕方式，塑管的端部带状粘合剂重叠二分之一缠绕，塑管的中部带状粘合剂叠的二分之一或三分之一缠绕。该缠绕方式使得塑管和钢管具有良好的紧密连接。

在另一个实施例中，步骤4)使用热塑性粘合剂粘连塑管和钢管的过程包括步骤：A、向内部放置缠绕粘合剂的塑管的钢管的两端密封后向内部钢管内部充气加压，使用空气压缩机充气，并对钢管外壁加热，保持压力为400-600Kpa，保持20-40min；B、加热使得粘合剂熔化，加热的方法为从钢管的中间向两端加热，可将加粘合剂中夹杂的气体排出；C、将步骤B制备的钢管排气后，冷却，即制得内衬塑钢管。

本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处。尤其，对于系统实施例而言，由于其基本相似于方法实施例，所以描述的比较简单，相关之处参见方法实施例的部分说明即可。

以上所述仅为本申请的实施例而已，并不用于限制本申请。对于本领域技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原理之内所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的权利要求范围之内。