气动闸阀的制作方法

本实用新型涉及冷缩管加工技术领域，特别涉及一种气动闸阀。

背景技术：

在冷缩管扩张工艺中，需要一个阀门作为支撑管的投入口，投入支撑管后关闭阀门，通入压缩空气，撑开冷缩管，泄压后冷缩管套在支撑管上获得一根完整的冷缩套管。由于阀门动作频繁，密封圈容易损坏，现有阀门维修时需拆卸很多工件，造成维修不便。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提供一种气动闸阀，旨在提供一种方便更换密封件的气动闸阀。

为实现上述目的，本实用新型提出的气动闸阀，包括：

阀体组件，设有安装槽，所述安装槽的底壁设有连通压力容器的第一通孔、及环绕所述第一通孔设置的密封件，所述安装槽的侧壁开设有开口；

阀盖，容纳于所述安装槽内，所述阀盖对应所述第一通孔开设有第二通孔，所述阀盖与所述密封件之间形成有间隙；

阀板组件，包括连接板和与所述连接板可拆卸连接的阀板，所述阀板正对所述开口设置；

驱动组件，设于所述阀体组件，并与所述连接板连接；

所述驱动组件驱动所述连接板，并带动所述阀板穿过所述开口移入或移出所述阀盖和所述密封件之间的间隙，以密封或打开所述第一通孔和第二通孔。

进一步地，所述阀板远离所述开口的一端设有限位凸台，所述连接板设有与所述限位凸台匹配的限位槽，所述阀板通过所述限位凸台和所述限位槽的插接配合与所述连接板可拆卸连接。

进一步地，所述限位凸台呈T型凸台，所述限位槽呈与所述T型凸台匹配的T型凹槽。

进一步地，所述阀板的一表面设有楔形面，由所述限位凸台一端至所述阀板临近所述开口的一端，所述楔形面与其相背的所述阀板另一表面之间的垂直距离逐渐减小。

进一步地，所述楔形面与其相背的所述阀板另一表面形成的夹角在3°～8°范围内。

进一步地，所述阀盖面向所述安装槽底壁的一端面设有斜面，且所述斜面与所述楔形面相匹配，所述阀板位于所述阀盖和所述密封件之间的间隙时，所述楔形面密封抵接于所述斜面，以使所述阀板密封所述第一通孔和第二通孔。

进一步地，所述阀体组件包括：

阀体，具有所述安装槽，所述阀体开设有连通所述安装槽的所述开口；和

安装板，连接于所述阀体邻近所述开口处；

所述驱动组件设于所述安装板，所述连接板和所述阀板可滑动地设于所述安装板，所述阀板位于所述安装板邻近所述开口的一端。

进一步地，所述安装槽的底壁环绕所述第一通孔设有容纳槽，所述密封件容纳并限位于所述容纳槽内，所述容纳槽的中心与所述第一通孔的中心重合。

进一步地，所述阀体于所述开口两侧开设有相对设置的轴孔，所述阀盖设有与所述轴孔对应的转轴，所述阀盖通过所述转轴和所述轴孔的配合安装于所述安装槽内；

且/或，所述阀板背向所述限位凸台的一端呈半圆形设置；

且/或，所述阀板的轮廓与所述安装槽的轮廓相匹配。

进一步地，所述驱动组件包括：

气缸，包括设于所述安装板背向所述连接板一侧的缸体、和连接于缸体的活塞杆；和

推板，连接于所述活塞杆远离所述缸体的一端，并与所述连接板远离所述阀板的一端连接。

本实用新型技术方案的气动闸阀包括阀体组件、阀盖、阀板组件及驱动组件，阀体组件设有连通压力容器的第一通孔、及环绕第一通孔设置的密封件，阀盖对应第一通孔开设有第二通孔，阀盖与密封件之间形成有间隙，利用驱动组件驱动连接板，并带动阀板移入或移出阀盖和密封件之间的间隙，以密封或打开第一通孔和第二通孔，从而实现气动闸阀的关闭和打开。本实用新型通过将连接板和阀板设置为可拆卸连接结构，当密封件发生磨损时，只需将阀板从连接板上拆卸，如此可方便实现密封件的更换，提高了气动闸阀的便利性。实用新型的气动闸阀不仅结构简单、具有良好的密封性，同时能够方便更换密封件，提高了使用便利性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型气动闸阀一实施例的结构示意图；

图2为本实用新型阀体组件一实施例的结构示意图；

图3为本实用新型阀盖一实施例的结构示意图；

图4为本实用新型转轴一实施例的剖面示意图；

图5为本实用新型阀板一实施例的结构示意图；

图6为本实用新型连接板一实施例的结构示意图；

图7为本实用新型气动闸阀一实施例打开状态的部分剖面示意图；

图8为本实用新型气动闸阀一实施例关闭状态的部分剖面示意图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，本实用新型实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

另外，在本实用新型中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种气动闸阀100。

请结合参照图1至图8，在本实用新型实施例中，该气动闸阀100包括阀体组件10、阀盖20、阀板组件30及驱动组件40。其中，阀体组件10设有安装槽11a，安装槽11a的底壁设有连通压力容器的第一通孔111、及环绕第一通孔111设置的密封件113，安装槽11a的侧壁开设有开口114；阀盖20容纳于安装槽11a内，阀盖20对应第一通孔111开设有第二通孔22，阀盖20与密封件113之间形成有间隙；阀板组件30包括连接板31和与连接板31可拆卸连接的阀板32，阀板32正对开口114设置；驱动组件40设于阀体组件10，并与连接板31连接。在本实施例中，驱动组件40驱动连接板31，并带动阀板32穿过开口114移入或移出阀盖20和密封件113之间的间隙，以密封或打开第一通孔111和第二通孔22。

具体地，当气动闸阀100关闭时，驱动组件40驱动连接板31带动阀板32朝向靠近开口114的方向移动，使得阀板32穿过开口114进入安装槽11a内并移入阀盖20和密封件113之间的间隙，此时，阀板32位于阀盖20和安装槽11a底壁之间，且阀板32的相对两侧分别与阀盖20和密封件113密封抵接，以隔断第一通孔111和第二通孔22，阀板32实现密封第一通孔111和第二通孔22。

当气动闸阀100打开时，驱动组件40驱动连接板31带动阀板32朝向远离开口114的方向移动，使得阀板32从开口114移出安装槽11a内的阀盖20和密封件113之间的间隙，此时，阀板32至少部分退出阀盖20和安装槽11a底壁之间，以连通第一通孔111和第二通孔22，也即阀板32实现打开第一通孔111和第二通孔22。

可以理解的，阀板32通过连接板31与驱动组件40相连，并可在驱动组件40的带动下打开或关闭气动闸阀100。气动闸阀100打开时，物料可通过阀盖20的第二通孔22与阀体组件10的第一通孔111投入压力容器内；气动闸阀100关闭时，由于驱动组件40推力，使得阀板32位于阀盖20和安装槽11a底壁之间，且阀板32的相对两侧分别与阀盖20和密封件113密封抵接，以隔断第一通孔111和第二通孔22，确保压缩空气不泄露。

当密封件113磨损时，打开气动闸阀100，使得阀板32从开口114完全移出安装槽11a内的阀盖20和密封件113之间的间隙，也即阀板32完全退出阀盖20和安装槽11a底壁之间，此时，将阀板32从连接板31上拆卸下来，方便密封件113从安装槽11a的开口114处取出，实现气动闸阀100方便及时更换密封件113。

本实用新型的气动闸阀100利用驱动组件40驱动连接板31，并带动阀板32移入或移出阀盖20和密封件113之间的间隙，以密封或打开第一通孔111和第二通孔22，从而实现气动闸阀100的关闭和打开。同时，通过将连接板31和阀板32设置为可拆卸连接结构，当密封件113发生磨损时，只需将阀板32从连接板31上拆卸，如此可方便实现密封件113的更换，提高了气动闸阀100的便利性。实用新型的气动闸阀100不仅结构简单、具有良好的密封性，同时能够方便更换密封件，提高了使用便利性。

在本实施例中，为了方便阀板32顺利移入或移出安装槽11a，安装槽11a开口114的大小(即开口114在水平方向上的宽度)大于或等于阀板32的大小(即阀板32的宽度)。可以理解的，为了方便驱动组件40驱动连接板31，并带动阀板32顺利移入或移出阀盖20和密封件113之间的间隙，安装槽11a开口114的深度(即开口114在竖直方向上的高度，也即开口114贯穿安装槽11a的槽壁)等于安装槽11a的深度(即安装槽11a槽口至底壁的高度)，如此可保证阀板32顺利水平移入或移出阀盖20和密封件113之间的间隙，不受影响，从而不影响气动闸阀100的密封性。

当然，在其他实施例中，开口114也可以是开设在安装槽11a的槽壁和底壁的水平连接处，呈通孔设置(也即开口114不完全从安装槽11a的槽口处贯穿槽壁)，如此该通孔能够容纳阀板32穿过即可。为了更加方便拆除并更换密封件113，作为本实施例的有限实施方案，本实施例中，开口114从安装槽11a的槽口处贯穿槽壁至安装槽11a的底壁。优选地，密封件113可以是具有弹性且密封性的密封圈或密封垫等，只要是能够实现密封的任何结构均可，在此不做限定。

进一步地，如图1、图5至图8所示，在本实施例中，阀板32远离开口114的一端设有限位凸台321，连接板31设有与限位凸台321匹配的限位槽311，阀板32通过限位凸台321和限位槽311的插接配合与连接板31可拆卸连接。

可以理解的，通过在阀板32和连接板31的连接处设置限位凸台321和限位槽311，利用限位凸台321和限位槽311的插接配合实现阀板32与连接板31可拆卸连接，如此可更加方便、快速的实现阀板32和连接板31的拆装，提高了气动闸阀100的便利性。当然，为了实现阀板32和连接板31之间的可拆卸连接关系，阀板32和连接板31之间还可以通过采用卡扣连接、螺纹连接、螺钉连接或销钉连接等方式实现可拆卸连接，在此不做具体限定。

在其他实施例中，也可以将阀板32和连接板31设置为固定连接关系，将连接板31与驱动组件40之间设置为可拆卸连接结构，如此也可以实现阀板组件30整体从阀体组件10上拆卸下来，也可实现密封件113的更换。

具体地，如图1、图5至图8所示，在本实施例中，限位凸台321呈T型凸台，限位槽311呈与T型凸台匹配的T型凹槽。

可以理解的，为了实现阀板32和连接板31在连接状态下的稳定性，以保证气动闸阀100的正常运行，阀板32的限位凸台321呈T型凸台，连接板31的限位槽311呈与T型凸台匹配的T型凹槽。当阀板32与连接板31连接时，T型凸台容纳并限位于T型凹槽内。进一步地，为了方便拆卸以及保证安装后的稳定性，如图1、图6至图8所示，连接板31的限位槽311的槽口朝向连接板31上方开设。为了方便往限位槽311内安装T型凸台，限位槽311面向阀板32的侧壁开设有连通限位槽311的开口，且开口的长度小于限位槽311的长度，以使限位槽311形成T型凹槽。

进一步地，如图1、图3、图7和图8所示，在本实施例中，阀板32的一表面设有楔形面322，由限位凸台321一端至阀板32临近开口114的一端，楔形面322与其相背的阀板32另一表面之间的垂直距离逐渐减小。

可以理解的，将阀板32的一表面设置为楔形面322，如此可方便驱动组件40驱动连接板31带动阀板32穿过开口114进入安装槽11a内，并顺利移入阀盖20和密封件113之间的间隙。

为了确保阀板32的楔形面322位于阀盖20和安装槽11a底壁之间，使得阀板32的相对两侧分别与阀盖20和密封件113实现密封抵接，在本实施例中，如图1、图3、图7和图8所示，阀盖20面向安装槽11a底壁的一端面设有斜面21，且斜面21与楔形面322相匹配，阀板32位于阀盖20和密封件113之间的间隙时，楔形面322密封抵接于斜面21，以使阀板32密封第一通孔111和第二通孔22。

可以理解的，将阀盖20面向阀板32的端面设置为与楔形面322相匹配的斜面21，可使得气动闸阀100关闭时，阀板32位于阀盖20和密封件113之间的间隙时，楔形面322密封抵接于斜面21，此时阀板32另一表面与安装槽11a的底壁密封抵接，确保密封第一通孔111和第二通孔22，从而提高气动闸阀100的密封性。当然，在其他实施例中，也可将安装槽11a的底壁设置为与楔形面322相匹配的斜面21，在此不做具体限定。

进一步地，在本实施例中，楔形面322与其相背的阀板32另一表面形成的夹角在3°～8°范围内。阀盖20的斜面21与水平面之间形成的夹角也在3°～8°范围内，确保楔形面322与斜面21相匹配。

可以理解的，楔形面322与其相背的阀板32另一表面形成的夹角可以是3°、4°、5°、6°、7°、8°，也即斜面21与水平面之间形成的夹角可以是3°、4°、5°、6°、7°、8°，此时，楔形面322与其相背的阀板32另一表面形成的夹角与斜面21与水平面之间形成的夹角相同。如此可在气动闸阀100关闭时，在驱动组件40的推力作用下，阀板32通过楔形面322和斜面21的作用，可产生一个很大的垂直于安装槽11a底壁的分力，确保气动闸阀100的密封性。

进一步地，如图1和图2所示，在本实施例中，阀体组件10包括阀体11和安装板12，其中阀体11具有安装槽11a，阀体11开设有连通安装槽11a的开口114；安装板12连接于阀体11邻近开口114处。

在本实施例中，驱动组件40设于安装板12，连接板31和阀板32可滑动地设于安装板12，也即连接板31和阀板32可相对于安装板12滑动，阀板32位于安装板12邻近开口114的一端。如此，可方便驱动组件40驱动连接板31带动阀板32穿过开口114进入安装槽11a。

如图1至图3、图7和图8所示，在本实施例中，阀体11呈一端开口的圆柱形筒状结构，开口114开设与圆柱形筒状结构的侧壁并连通筒状结构的开口，筒状结构的底部开设有第一通孔111。阀盖20也设置为与阀体11圆柱形筒状结构匹配的空心圆柱，如此可方便将阀盖20安装在阀体11的安装槽11a内。

如图1、图2、图5至图8所示，在本实施例中，安装板12、连接板31和阀板32均呈板状结构，连接板31和阀板32与安装板12抵接的表面齐平，如此可方便连接板31带动阀板32在安装板12上滑动。同时，为了使得连接板31带动阀板32顺利沿安装板12滑动穿过开口114并进入安装槽11a内，安装板12与阀板32抵接的表面与开口114处的内壁以及安装槽11a的底壁齐平或呈连续的面。

进一步地，如图1、图2、图7和图8所示，在本实施例中，安装槽11a的底壁环绕第一通孔111设有容纳槽112，密封件113容纳并限位于容纳槽112内，容纳槽112的中心与第一通孔111的中心重合。可以理解的，在安装槽11a的底壁环绕第一通孔111设置容纳槽112，可方便将密封件113限位在第一通孔111的周缘，如此可保证阀板32位于阀盖20与密封件113之间的间隙时，阀盖20与密封件113密封抵接，以密封第一通孔111。

进一步地，如图1至图4、图7和图8所示，在本实施例中，阀体11于开口114两侧开设有相对设置的轴孔115，阀盖20设有与轴孔115对应的转轴23，阀盖20通过转轴23和轴孔115的配合安装于安装槽11a内。

可以理解的，阀盖20与转轴23可以是一体成型结构设置，如此可方便阀盖20的加工生产。当然，阀盖20与转轴23也可以是分体结构，如图3和图4所述，阀盖20开设有沉孔24，并在沉孔24的底壁设置螺纹孔25，转轴23开设有螺钉孔23a。当安装阀盖20和阀体11时，转轴23的一端穿过阀体11的轴孔115，并插入阀盖20的沉孔24内，并通过螺钉穿入转轴23的螺钉孔23a和阀盖20的螺纹孔25内，将转轴23锁紧在阀盖20上。此时，阀盖20还可以通过转轴23在阀体11的轴孔115内转动，以使阀盖20相对阀体11做微小的摆动，确保阀板32与阀体11间闭合压力均匀，从而提高气动闸阀100的密封性。

如图1、图2和图5所示，在本实施例中，阀板32背向限位凸台321的一端呈半圆形设置，此时安装槽11a也呈半圆形设置，如此使得阀板32滑动至安装槽11a内，刚好与安装槽11a相匹配，从而进一步确保气动闸阀100的密封性。可以理解的，在本实施例中，阀板32的轮廓与安装槽11a的轮廓相匹配。

进一步地，如图1、图7和图8所示，驱动组件40包括气缸41和推板42，其中，气缸41包括设于安装板12背向连接板31一侧的缸体411、和连接于缸体411的活塞杆412；推板42连接于活塞杆412远离缸体411的一端，并与连接板31远离阀板32的一端连接。

具体地，如图1、图6至图8所示，连接板31远离阀板32的一端朝向安装板12一侧凸设有固定板312，推板42与固定板312连接。为了进一步保证推板42与固定板312的安装稳固性，连接板31邻近固定板312凸设有凸起313，此时凸起313、固定板312和连接板31围合形成固定槽314。当推板42连接于固定板312时，推板42的一端限位于该固定槽314内。

可以理解的，驱动组件40也可以是其他能够实现驱动作用的机构，例如电机配合丝杆的驱动机构等，在此不做限定。

本实用新型还提出一种冷缩管加工设备，包括上述的气动闸阀100，该气动闸阀100的具体结构参照上述实施例，由于本冷缩管加工设备采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的发明构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。