一种油封链用异形密封圈的制作方法

本发明属于密封技术领域，尤其涉及一种油封链用异形密封圈。

背景技术：

通常，如图1所示，油封链组装过程中，密封圈安装于内链板91、外链板92、套筒93配合部位，作用是阻止水分、粉尘从销轴94和套筒93之间的的空隙进入，防止填充到销轴94和套筒93之间缝隙的润滑脂溢出。

常规油封链密封圈使用截面为“o或x”字型的密封圈，密封圈平放于内链板91、外链板92、套筒93配合部位，沿着销轴94高度方向被施加面压。

但是，在上述o形密封圈中使用存在以下劣势：第一，o型密封圈受压形变后与链板的有效接触面积增大，其结果是摩擦力加大，耐磨效果欠佳。上述x形密封圈中使用存在以下劣势：第一，密封圈与链板和套筒的接触部位的受力均匀，不能承受交变受力，封油效果不理想，其结果，密封圈易漏润滑脂，导致密封圈的使用寿命变短；第二，x型密封圈在组装过程中易翻转，密封圈有效接触面积减小，使密封圈的寿命进一步变短；第三，x型密封圈抗压缩能力低，耐磨损性能低，密封圈使用寿命短。

技术实现要素：

根据以上现有技术的不足，本发明提供了一种油封链用异形密封圈，其能有效解决x型密封圈压装过程中的翻转问题，阻止了密封圈的局部磨损，防止润滑油泄露，保证了链条的整体耐磨性能。

本发明解决的技术问题采用的技术方案为：一种油封链用异形密封圈，所述密封圈的纵截面的四周均设置为凸起，分别为位于密封圈内圈顶部的第一凸起，位于密封圈内圈底部的第二凸起，位于密封圈外圈顶部的第三凸起和位于密封圈外圈底部的第四凸起，所述第一凸起和第二凸起之间设置有第五凸起，所述第一凸起与第三凸起之间设置有第六凸起，所述第三凸起与第四凸起之间设置有第七凸起，所述第四凸起与第二凸起之间设置有第八凸起；

所述第一凸起、第五凸起和第二凸起形成的内侧面为开口向内的侧立w型，所述第一凸起、第六凸起和第三凸起形成的顶面为w型，所述第三凸起、第七凸起和第四凸起的外侧面为开口向外的侧立w型，所述第四凸起、第八凸起和第二凸起的底面为开口向下的倒w型，每个所述w型都形成两个开口向外的封油凹槽；

记所述第一凸起形成的内圆环的内径为d1，记所述第五凸起形成的内圆环的内径为d2，记所述第二凸起形成的内圆环的内径为d3，则d3＞d2＝d1；

记第三凸起和第四凸起之间沿密封圈中心轴线方向的最大距离为h1，记第六凸起与第八凸起之间沿密封圈中心轴线方向的最大距离为h2，记第一凸起与第二凸起之间沿密封圈中心轴线方向的最大距离为h3，则h1＞h2＝h3；

进一步地，所述第一凸起和第五凸起之间、第五凸起和第二凸起之间均为圆弧过渡。

进一步地，所述第一凸起和第五凸起之间、第五凸起和第二凸起之间均为锐角或钝角过渡。

进一步地，所述第一凸起、第二凸起、第三凸起、第四凸起、第五凸起、第六凸起、第七凸起和第八凸起的最外端端部均圆弧形。

进一步地，所述第六凸起和第八凸以密封圈的水平中心面成上下对称，所述第三凸起和第四凸起以密封圈的水平中心面成上下对称结构。

进一步地，最大距离h1、h2、h3的关系为h1＝1.3h2＝1.3h3。

进一步地，所述密封圈的材质为氢化丁晴橡胶或氟橡胶。

本发明具有以下有益效果：本发明的密封圈的四周面上都为w型具有双封油凹槽结构，实现双重油封效果，同时可以实现凹槽内的油量互补，防止润滑脂泄露，提升链条的使用寿命；(2)本发明中内侧和外侧的两个w型结构受到压迫时，具有较高的抗压缩性及反弹性，可以使密封圈保持充足的面压及过盈量，使得密封圈与链板时时紧密接触防止润滑油脂流失，提升密封圈的耐磨性；(3)本发明的密封圈第二凸起形成的内环直径同时大于第五凸起的内环直径第一凸起的内环直径，使得当第二凸起与套筒首先接触安装时，不会出现现有技术的翻转现象，提高了工作效率；(4)本发明的密封圈的最大距离关系h1＞h2＝h3，使得密封圈的最外侧的最高高度高于密封圈最内侧的最高高度，使得密封圈与套筒、链板的接触面的面压逐级降低，从而阻止密封圈的局部磨损，防止润滑油泄露，保证链条的整体耐磨性能；(5)且密封圈的侧面为w型，与其他部位接触时接触面积小，摩擦力减小，进一步提升了耐磨性能。

附图说明

图1是现有技术中油封链条结构示意图；

图2是本发明所提供实施例在未受力状态的纵截面示意图；

图3是本发明所提供实施例组装上套筒后的结构示意图；

图4是本发明所提供实施例组装入链条后受力工作状态示意图；

图中：100、密封圈1、第一凸起2、第二凸起3、第三凸起4、第四凸起5、第五凸起6、第六凸起7、第七凸起8、第八凸起91、内链板92、外链板93、套筒94、销轴。

具体实施方式

下面结合附图对本发明做进一步描述。

实施例一：

如图1～图4所示，本发明所述的一种油封链用异形密封圈，本发明所述的密封圈与现有技术的密封圈位于同样的位置，所述密封圈100的纵截面的四周均设置为凸起，分别为位于密封圈100内圈顶部的第一凸起1，位于密封圈100内圈底部的第二凸起2，位于密封圈100外圈顶部的第三凸起3和位于密封圈外圈底部的第四凸起4，所述第一凸起1和第二凸起2之间设置有第五凸起5，所述第一凸起1与第三凸起3之间设置有第六凸起6，所述第三凸起3与第四凸起4之间设置有第七凸起7，所述第四凸起4与第二凸起2之间设置有第八凸起8；

所述第一凸起1、第五凸起5和第二凸起2形成的内侧面为开口向内的侧立w型，所述第一凸起1、第六凸起5和第三凸起3形成的顶面为w型，所述第三凸起3、第七凸起7和第四凸起4的外侧面为开口向外的侧立w型，所述第四凸起4、第八凸起8和第二凸起2的底面为开口向下的倒w型，每个所述w型都形成两个开口向外的封油凹槽；

记所述第一凸起1形成的内圆环的内径为d1，记所述第五凸起5形成的内圆环的内径为d2，记所述第二凸起2形成的内圆环的内径为d3，则d3＞d2＝d1；

记第三凸起3和第四凸起4之间沿密封圈100中心轴线方向的最大距离为h1，记第六凸起6与第八凸起8之间沿密封圈100中心轴线方向的最大距离为h2，记第一凸起1与第二凸起2之间沿密封圈100中心轴线方向的最大距离为h3，则h1＞h2＝h3；密封圈100安装在销轴94上时，销轴94两端各对应一个密封圈，两个密封圈的第一凸起1位于其所在销轴94一端的靠近该端端部的位置。

本发明解决了常规o型和x型圈的劣势，密封圈100端面呈绕中心轴线的环状体，四个侧面均为w型，构成采用双油槽封油设计理念，可实现油槽油量互补，即当一个封油凹槽出现失油，另一个v型油槽仍然进行封油并给密封圈100继续提供润滑，防止润滑脂泄露，提升链条使用寿命；

因为第二凸起2形成的环内径大于第五凸起5形成的环体内径，也大于第一凸起1形成的环体内径，所以当第二凸起2相对于第一凸起1先接触套筒后，能有效解决密封圈100翻转问题，密封圈100与内、外链板和套筒的接触面始终保持良好的恢复力，从而阻止粉尘、沙土进入链条密封圈100中，链条密封圈100在接触内链板、外链板、套筒交叉部位且不受力压迫状态，横截面的四周面始终为w型，且呈绕销轴轴线的环状体。

密封圈100的最外侧的高度高于最内侧的高度，即h1＞h2＝h3，故密封圈100和链板的接触面的面压呈从外到内的逐级递减状态，从而使密封圈100的磨损呈现逐级递减最后达到平衡状态，防止润滑脂泄漏，提升链条使用寿命。

本发明为用于油封链的密封圈，内外两侧w型截面受压迫时，具有高的抗压缩性及反弹性，可以使密封圈100保持充足的面压及过盈量，使密封圈100与链板时时紧密接触防止润滑脂流失，提升密封圈100的耐磨性。

密封圈100材质可以为氢化丁晴橡胶。

密封圈100与套筒接触的内侧为w型，当内侧面受压迫时，具有高抗压缩性及反弹性，保持密封圈始终具备优良的封油效果，链板与密封圈100的有效接触面积减小，密封圈100与链板的摩擦阻力变小，提升密封圈抗磨损性能，从而提升链条的整体使用寿命。

进一步地，所述第一凸起1和第五凸起5之间、第五凸起5和第二凸起2之间均为圆弧过渡。

进一步地，所述第一凸起1和第五凸起5之间、第五凸起5和第二凸起2之间均为锐角或钝角过渡。

进一步地，所述第一凸起1、第二凸起2、第三凸起3、第四凸起4、第五凸起5、第六凸起6、第七凸起7和第八凸起8的最外端端部均圆弧形。

进一步地，所述第六凸起6和第八凸8以密封圈100的水平中心面成上下对称，所述第三凸起3和第四凸起4以密封圈100的水平中心面成上下对称结构。

进一步地，最大距离h1、h2、h3的关系为h1＝1.3h2＝1.3h3。

如图4所示，密封圈100套设在套筒上时密封圈100在内外链板作用下发生形变，因力的作用是相互的密封圈同时也施加反作用力与内外链板上；在密封圈100发生形变时，作用力首先作用于其最外侧端部，随着密封圈100的磨损逐渐作用于密封圈100的中端(也就是第六凸起6和第八凸起8)，然后再作用于最内侧端部，受力从外到内呈现逐级递减，提高链条的封油性。w型具有的双层油封作用，相当于2个x型密封圈作用结构简化，可实现封油凹槽内的油量互补，封油凹槽内始终有充足的润滑脂，有效地减缓油封磨损提高整体寿命，与普通x型圈相比同等磨损条件下，本密封圈耐磨性能是普通x圈的5倍。

以上所述为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书以及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。