铝合金压铸件气密检测密封结构的制作方法

本实用新型涉及一种密封结构，特别是涉及一种铝合金压铸件气密检测密封结构。

背景技术：

汽车铸件成型过程依次包括：高温熔炼→打渣除氢→模具合模→金属熔液压射填充→保压成型→模具开模铸件冷却→铸件成品。金属熔液进入型腔直致填充满型腔，压射冲头将压力通过正在凝固的余料和交口部分的金属传递到型腔，使正在凝固的金属在压力下结晶从而获得组织致密度的铸件。

铸件成型过程中，采用不同的机台、不同的产品、不同的技术参数，会使生产出的产品缺陷特征也不一致。为了避免出现冷隔、裂纹、表层破裂、缩孔等缺陷特征的产品送到客户，需要对产品的型腔进行气密检测。

参见图1，图1为一种壳体铸件10的结构示意图。该壳体铸件10的开口边上设有有弧形凹槽11。针对这种带有弧形凹槽11的铸件的气密检测，发明人设计了一种密封结构20。参见图2，图2为一种密封结构20的结构示意图。该密封结构20包括一体式底板21，该一体式底板21的顶面设有与弧形凹槽11相匹配的弧形凸起22。沿着壳体铸件10的开口轮廓，在一体式底板21的顶面与弧形凸起22的弧形面上设有凹槽23，在凹槽23上安装有一体式密封胶24。

使用时，将壳体铸件10的开口面对应放置在一体式底板21上，壳体铸件10的开口边相抵于一体式密封胶24，使壳体铸件10的空腔形成一个密闭空间，然后采用气密仪来检测该壳体铸件10的气密性。

虽然该密封结构20能实现密封目的，但是一体式密封胶24安装在凹槽23时，一体式密封胶24的余量几乎会往弧形面上的凹槽23与平面上的凹槽23之间的连接处挤压，导致一体式密封胶24在该连接处的密封性较差，而且在使用过程中，也容易损坏一体式密封胶24。另外，一体式底板21与弧形凸起22是一体式制成，在弧形面上加工凹槽23的难度较高，并且弧形面上的凹槽23与平面上的凹槽23之间的连接处的加工难度也较高，这大大地增加了制作难度以及更换成本。

另外，发明人在此声明，背景技术所描述的技术方案只是用来阐述本专利的所要解决的技术问题，发明人不承认该技术方案属于现有技术。

技术实现要素：

基于此，本实用新型的目的在于，提供一种铝合金压铸件气密检测密封结构，其具有密封效果较好、使用寿命较长、更换及维修成本较低的优点。

一种铝合金压铸件气密检测密封结构，其用于密封开口边具有弧形凹槽的壳体铸件，其包括：

底板，其设有与壳体铸件的开口轮廓相对应的密封槽，所述密封槽内设有底胶；

基座，其设置在底板上，其与弧形凹槽相匹配；

夹板，其可拆卸地设置在基座上，其与弧形凹槽相匹配；

密封胶体，其设置在基座与夹板之间，其与弧形凹槽相匹配，其与底胶相贴。

相对于现有技术，本实用新型所述的铝合金压铸件气密检测密封结构将原先的一体式密封胶分开设计，分别设计成底胶以及密封胶体，底胶用来密封壳体铸件的开口边，密封胶体用来密封开口边上的弧形凹槽，底胶与密封胶体之间通过两者的挤压达到密封效果，该设计不仅能起到密封效果，而且可以降低更换及维修成本，提高使用寿命。接着，该铝合金压铸件气密检测密封结构只需要在底板上加工出密封槽，该加工面为平面，无需在弧形面上加工密封槽，有助于降低加工难度以及制造成本。而且，该铝合金压铸件气密检测密封结构不会出现背景技术中所述技术方案存在的一体式密封胶余量几乎会往弧形面上的凹槽与平面上的凹槽之间的连接处挤压的技术问题。

进一步地，所述夹板与基座通过固定螺丝进行连接，所述固定螺丝贯穿密封胶体。通过夹板与固定螺丝将密封胶体固定在基座上，夹板对密封胶体的夹紧力、固定螺丝对密封胶体的限位能够令密封胶体与底胶的接触更加地紧密，从而有助于提高铝合金压铸件气密检测密封结构的密封效果。

进一步地，所述密封胶体上设有通孔，所述通孔内设有轴套，所述固定螺丝穿过轴套连接在基座上。在安装或者拆卸密封胶体的过程中，减少固定螺丝与密封胶体的接触，有助于降低固定螺丝对密封胶体的损坏。

进一步地，所述基座上设有第一定位槽，所述夹板上设有第二定位槽，所述轴套的一端安装在第一定位槽内，所述轴套的另一端安装在第二定位槽内。通过第一定位槽与第二定位槽来对轴套进行定位，便于铝合金压铸件气密检测密封结构的组装。并且，在组装时，轴套会相抵于第一定位槽、第二定位槽的底面，从而确定了夹板与基座之间的相对位置。通过控制夹板对密封胶体的夹紧力，有效地控制密封胶体的形变，有助于进一步地提高密封效果。

进一步地，所述密封胶体的厚度大于底胶的宽度。有助于进一步地提高密封效果。

进一步地，针对所述密封胶体上与底胶接触的面的两端，所述底胶上对应设有密封块，所述密封块的宽度大于密封胶体的厚度。两所述密封块之间的底胶的宽度小于密封胶体的厚度。一方面，密封块可以有效地密封住密封胶体上与底胶接触的面的两端，有助于进一步地提高密封效果。另一方面，两个密封块之间的底胶的宽度仍然小于密封胶体的厚度，可以减少底胶的压缩量，避免气检的气体充入密封槽内，进而避免底胶的压缩量过大影响气密检测的检测精度。

进一步地，所述基座可拆卸连接在底板上。所述基座通过螺栓固定连接在底板上。基座与底板分开加工，有助于降低加工难度、更换及维修成本。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本实用新型。

附图说明

图1为一种壳体铸件的结构示意图；

图2为一种密封结构的结构示意图；

图3为本实用新型所述铝合金压铸件气密检测密封结构的爆炸示意图；

图4为本实用新型所述铝合金压铸件气密检测密封结构的安装示意图；

图5为图4中a-a处的剖视图；

图6为图5中a处的放大示意图；

附图说明：

10、壳体铸件；11、弧形凹槽；

20、密封结构；21、一体式底板；22、弧形凸起；23、凹槽；24、一体式密封胶；

300、铝合金压铸件气密检测密封结构；310、底板；311、密封槽；312、底胶；313、密封块；320、基座；321、第一定位槽；322、螺纹孔；330、夹板；331、固定螺丝；332、第二定位槽；333、安装孔；340、密封胶体；341、通孔；342、轴套。

具体实施方式

一种铝合金压铸件气密检测密封结构300，其用于密封开口边具有弧形凹槽11的壳体铸件10，参见图3至图6，其包括底板310、基座320、夹板330、密封胶体340。

参见图3至图6，沿着壳体铸件10的开口轮廓，在底板310的顶面设有与该轮廓相对应的密封槽311，在密封槽311内安装有底胶312。在底胶312上设有两个的密封块313，该密封块313的宽度大于底胶312的宽度。

参见图3至图6，基座320的形状与弧形凹槽11的形状相匹配。基座320通过螺栓固定连接在底板310的的顶面上。基座320设置在密封槽311的一侧，在壳体铸件10安装在铝合金压铸件气密检测密封结构300上时，基座320位于壳体铸件10的腔体内。在基座320的右侧面设有第一定位槽321，在第一定位槽321的底面设有螺纹孔322。

参见图3至图6，夹板330的形状与弧形凹槽11的形状相匹配，夹板330的横截面与基座320的横截面相同。夹板330通过固定螺丝331固定连接在基座320的右侧面上，在壳体铸件10安装在铝合金压铸件气密检测密封结构300上时，夹板330位于壳体铸件10的腔体外。在夹板330的左侧面设有与第一定位槽321相对应的第二定位槽332，在第二定位槽332的底面设有安装孔333，该安装孔333的轴线与螺纹孔322的轴线位于同一直线上，固定螺丝331穿过安装孔333后螺纹连接在螺纹孔322内。

参见图3至图6，密封胶体340的形状与弧形凹槽11的形状相匹配，密封胶体340的横截面与基座320的横截面相同。密封胶体340设置在基座320与夹板330之间，密封胶体340与底胶312相贴，密封胶体340的厚度大于底胶312的宽度。在密封胶体340上设有通孔341，该通孔341的轴线与螺纹孔322的轴线位于同一直线上。在该通孔341内安装有轴套342，轴套342可供固定螺丝331穿过。具体地，轴套342的一端安装在第一定位槽321内，轴套342的另一端安装在第二定位槽332内，轴套342的长度小于第一定位槽321的深度、密封胶体340的厚度、第二定位槽332的深度三者之和。更具体地，密封胶体340上与底胶312接触的面的两端与上述的密封块313相贴，密封块313的宽度大于密封胶体340的厚度，两个密封块313之间的底胶312的宽度仍然小于密封胶体340的厚度。

安装过程：首先，针对壳体铸件10的开口轮廓，专门定制出底胶312、密封胶体340；然后，固定螺丝331依次穿过安装孔333、第二定位槽332、轴套342、第一定位槽321后螺纹连接在螺纹孔322内，以将夹板330、密封胶体340固定安装在基座320上；最后，将组装好的基座320通过螺栓固定安装在底板310上，密封胶体340的底面与底胶312的顶面相互挤压以达到较好的密封效果。

以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。