一种整体升降平台的制作方法

本实用新型涉及升降设备技术领域，具体涉及一种整体升降平台。

背景技术：

在无纺布生产技术领域，由于其生产设备的使用限制，无纺布的工艺前端生产设备在使用过程中需要进行整体的升降，已满足在设备的底部进行相关部件的安装、拆卸需求。

技术实现要素：

为解决现有技术中存在的问题，本实用新型专利设计了一种能够满足无纺布工艺前端生产设备拆装需求的整体升降平台，所述整体升降平台包括型钢框架，所述型钢框架的上表面整体铺有一层钢板，所述型钢框架的四角处分别设置有升降立柱，所述升降立柱的顶部设有涡轮升降器，所述涡轮升降器包括涡轮、传动杆和螺杆，涡轮、涡杆螺纹连接，四根升降立柱的涡轮升降器的螺杆的底部分别连接在型钢框架的四角处，所述涡轮升降器的传动杆连接动力电机，所述动力电机通过支架设置于升降立柱的顶部。生产设备直接安装在平台上，可直接安装固定在型钢框架的骨架上，由于升降平台整体质量较重，再加装生产设备后其重量进一步的增大，因此在升降平台的四角处同时设置相同型号的涡轮升降器和动力电机同步带动平台进行升降，操作方便可控。

进一步的，所述型钢框架的外围是由包括两根横向梁和两根纵向梁围城的方形框，横向梁和纵向梁均由h型钢构成，其中两根横向梁的两端分别超出两侧的纵向梁，所述涡轮升降器的螺杆的底端固定在横向梁的端部。

进一步的，所述升降立柱的上部为两根竖直设置的支撑柱，两根支撑柱之间留有间隙，所述横向梁的端部插入到两根支撑柱之间的间隙中，两支撑柱的顶部连接有支撑板，所述涡轮升降器的涡轮安装在支撑板上，所述支撑板与涡轮中间的内螺纹孔对应的开有穿孔，所述螺杆穿过支撑板的穿孔与横向梁铰接。横向梁的端部穿入到升降立柱上部的两支撑柱之间的间隙中，这样在上部涡轮升降器出现故障，造成横向梁滑落时，横向梁可直接落到升降立柱上，而不会落到地面，保护其上安装的生产设备。螺杆的底部与横向梁铰接，可避免升降过程中平台四角升降幅度相互出现偏差时对螺杆产生水平方向的应力，将螺杆掰弯。

进一步的，两根支撑柱的相对内侧面分别设有u型槽，所述横向梁端部的两侧分别连接有滚轮，两侧的滚轮分别位于两侧支撑柱的u型槽中，延u型槽滚动。设置滚轮便于横向梁在两支撑柱之间升降，减少彼此之间的碰撞与摩擦。

进一步的，两根横向梁和两根纵向梁的下侧分别设置同型号的h型钢，形成加强梁。加强梁进一步提升升降平台的稳固性。

进一步的，所述升降立柱的顶端设置有拉绳式位移传感器，所述拉绳式位移传感器的拉绳连接在横向梁的端部。拉绳式位移传感器可以实时显示平台的四角各自的升降高度，便于对四角的高度进行调整。

进一步的，所述支撑板底面与两侧的支撑柱之间分别连接有加强筋。加强筋增强支撑板的刚性，以防其在长期使用过程中发生变形。

本实用新型专利设计的整体升降平台很好的解决了无纺布生产过程中其工艺前端生产设备的整体升降要求，同时平台整体由钢框架构成骨架，并在边框的底部增设了加强梁提高平台整体的稳固性；平台通过涡轮升降器和动力电机进行升降，升降过程稳定，动力有保证，操作方便；同时升降立柱与横向梁的位置设置可有效保证平台的安全性能；并安装了拉绳式位移传感器对平台四角的升降距离进行分别检测，便于分别作出调整。

附图说明

图1是整体升降平台的结构示意图

图2是横向梁的端部与升降立柱的连接结构示意图

附图标记说明

1型钢框架、2升降立柱、3涡轮升降器、4动力电机、11横向梁、12纵向梁、13加强梁、14滚轮、21支撑柱、22-u型槽、23支撑板、24加强筋、25拉绳式位移传感器、31涡轮、32螺杆、

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的说明。

如图1所示，本实用新型专利设计的一种整体升降平台的一种实施例，包括型钢框架1，型钢框架1的上铺有一层钢板，型钢框架1的四角分别通过涡轮升降器3连接升降立柱2。

型钢框架1的外围是由两根横向梁11和两根纵向梁12构成的方形框，其中两根横向梁11的两端分别超出两侧的纵向梁12，横向梁11和纵向梁12由250x250规格的h型钢构成。型钢框架1的内部是由175x175规格的h型钢构成网格状骨架，每一网格由100x100h型钢构成米字型支撑面。横向梁11和纵向梁12的下方分别连接同型号的h型钢构成加强梁13，型钢框架1上侧铺设钢板，四周围有护栏，设备安装固定在型钢框架1的骨架上。

型钢框架1四角处分别设置有升降立柱2，升降立柱2的底部浇铸固定，相互之间通过连接梁连接加固，其上部分为两根竖直设置的支撑柱21，两根支撑柱21之间留有间隙，横向梁11的端部超出纵向梁的部分插入到两根支撑柱21之间的间隙。

两支撑柱21的顶端通过支撑板23连接，支撑板23上安装有涡轮升降器3。涡络升降器3由涡轮31、螺杆32和传动杆构成，螺杆32从涡轮31中部内螺纹孔穿过，支撑板23对应涡轮31中部内螺纹孔的位置开有穿孔，螺杆32从支撑板23的穿孔向下穿出，其底部铰接在下方的横向梁11上。涡轮升降器3的传动杆连接有动力电机4，动力电机4通过支架安装在升降立柱2的顶部。

启动动力电机4，通过传动杆带动涡轮31转动，从而实现螺杆32的升降，最终实现平台整体的升降。4台动力电机型号、转速相同，由一个控制端同步控制四台动力电机同步转动。四台动力电机亦可分开控制，以便对平台的某一角的高度进行局部调整。

在两根支撑柱21的相对内侧面分别设有u型槽22，相对应的在横向梁11的端部的两侧分别连接有滚轮14，两侧的滚轮14分别位于两侧的支撑柱21的u型槽22中，并可以延u型槽22滚动。

在一侧支撑柱21的顶部安装有拉绳式位移传感器25，拉绳式位移传感器25的拉绳固定在横向梁11的端部。拉绳式位移传感器25通过信号线路连接动力电机的控制端，实时显示平台四角处各自的升降位移距离。

另外，在支撑板23的底面与两侧的支撑柱21之间分别焊接加强筋24，来提高支撑板23的刚性，防止其长期使用发生变形。

上述内容仅为本发明创造的较佳实施例而已，不能以此限定本发明创造的实施范围，即凡是依本发明创造权利要求及发明创造说明内容所做出的简单的等效变化与修饰，皆仍属于本发明创造涵盖的范围。

技术特征：

1.一种整体升降平台，其特征在于，所述整体升降平台包括型钢框架，所述型钢框架的上表面整体铺有一层钢板，所述型钢框架的四角处分别设置有升降立柱，所述升降立柱的顶部设有涡轮升降器，所述涡轮升降器包括涡轮、传动杆和螺杆，四根升降立柱的涡轮升降器的螺杆的底部分别连接在型钢框架的四角处，所述涡轮升降器的传动杆连接动力电机，所述动力电机通过支架设置于升降立柱的顶部。

2.根据权利要求1所述的整体升降平台，其特征在于，所述型钢框架的外围是由包括两根横向梁和两根纵向梁围城的方形框，横向梁和纵向梁均由h型钢构成，其中两根横向梁的两端分别超出两侧的纵向梁，所述涡轮升降器的螺杆的底端固定在横向梁的端部。

3.根据权利要求2所述的整体升降平台，其特征在于，所述升降立柱的上部为两根竖直设置的支撑柱，两根支撑柱之间留有间隙，所述横向梁的端部插入到两根支撑柱之间的间隙中，两支撑柱的顶部连接有支撑板，所述涡轮升降器的涡轮安装在支撑板上，所述支撑板与涡轮中间的内螺纹孔对应的开有穿孔，所述螺杆穿过支撑板的穿孔与横向梁铰接。

4.根据权利要求3所述的整体升降平台，其特征在于，两根支撑柱的相对内侧面分别设有u型槽，所述横向梁端部的两侧分别连接有滚轮，两侧的滚轮分别位于两侧支撑柱的u型槽中，延u型槽滚动。

5.根据权利要求4所述的整体升降平台，其特征在于，两根横向梁和两根纵向梁的下侧分别设置同型号的h型钢，形成加强梁。

6.根据权利要求5所述的整体升降平台，其特征在于，所述升降立柱的顶端设置有拉绳式位移传感器，所述拉绳式位移传感器的拉绳连接在横向梁的端部。

7.根据权利要求6所述的整体升降平台，其特征在于，所述支撑板底面与两侧的支撑柱之间分别连接有加强筋。

技术总结
本实用新型涉及一种整体升降平台，属于升降设备技术领域，所述整体升降平台包括型钢框架，所述型钢框架的上表面整体铺有一层钢板，所述型钢框架的四角处分别设置有升降立柱，所述升降立柱的顶部设有涡轮升降器，所述涡轮升降器设有螺杆，涡轮升降器的螺杆的底部分别连接在型钢框架的四角处，所述涡轮升降器连接动力电机。本实用新型设计的整体升降平台可用于承载大型生产设备的整体升降，设备的四角处通过涡轮升降器分别与四根升降立柱连接，并由动力电机带动升降，操作方便可靠。

技术研发人员：武茹茹;李俊;姜庆国;赵峰;张呈东;杨旸
受保护的技术使用者：山东麦特瑞尔新材料有限公司
技术研发日：2020.01.16
技术公布日：2020.09.25