一种电动执行器的齿轮输出结构的制作方法

1.本技术涉及电动执行器的领域，尤其是涉及一种电动执行器的齿轮输出结构。


背景技术：

2.电动执行器，一种能提供直线或旋转运动的驱动装置，主要应用于阀门（如蝶阀、球阀、闸阀等）的打开或关闭。针对于阀门不同的使用场景，需要对电动执行器输出的扭矩进行适应性调整。
3.特别是对于所需扭矩较大的阀门来说，电动执行器输出的扭矩要求则更大。相关技术中，为了增大电动执行器的输出扭矩，大多是通过改变电机的型号，即选用输出扭矩较大的电机进行设计和使用，然而输出扭矩更大的电机，尺寸一般更大，则意味着对电动执行器整体的尺寸都需要进行调整。一方面增加了研发部门的研发投入，另一方面产品生产的耗材量也大大增加。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为如何在不改变电动执行器整体尺寸的情况下，增大电动执行器的输出扭矩，是一个亟待解决的问题。


技术实现要素：

5.为了在不改变电动执行器整体尺寸的情况下，增大电动执行器的输出扭矩，本技术提供一种电动执行器的齿轮输出结构。
6.本技术提供的一种电动执行器的齿轮输出结构采用如下的技术方案：
7.一种电动执行器的齿轮输出结构，包括
8.电机齿轮端盖，固定在执行器壳体内，内部分别形成有相连通的第一齿腔和第二齿腔；
9.齿轴电机，固定于电机齿轮端盖上，输出轴外壁成型有齿牙，且输出轴伸入至第一齿腔内；
10.蜗杆传动轴，安装在电机齿轮端盖上，并与执行器内的蜗轮配合传动；
11.传动齿轮，固定安装在蜗杆传动轴的端部，直径大于齿轴电机的输出轴，位于第二齿腔内，并与齿轴电机输出轴上的齿牙啮合。
12.通过采用上述技术方案，齿轴电机的输出轴与传动齿轮啮合，实现蜗杆传动轴输出扭矩的调整，不用为了获得电动执行器更大的输出扭矩而更换较大输出的电机，同时也不必对电动执行器的整体尺寸进行调整；只需单独对传动齿轮的参数进行适应性的设计，即可改变齿轴电机与蜗杆传动轴之间的传动比，进而达到对电动执行器输出扭矩的调整。
13.可选的，所述蜗杆传动轴靠近电机齿轮端盖的一端形成有卡簧槽，所述卡簧槽内安装有卡簧本体，所述卡簧的端面与传动齿轮的端面相抵接。
14.通过采用上述技术方案，卡簧的端面抵接在传动齿轮的端面上，卡簧能够对齿轮的安装起到轴向限位的作用。
15.可选的，所述蜗杆传动轴上安装有密封环套，所述密封环套位于所述第二齿腔的
腔口处。
16.通过采用上述技术方案，将密封环套设置在第二齿腔的腔口处，能够对第二齿腔与蜗杆传动轴之间的连接处进行密封处理，避免第二齿腔内的润滑油漏出。
17.可选的，所述电机齿轮端盖远离齿轴电机的一端设置有安装环，所述安装环的外周壁形成有安装槽，所述安装槽内安装有用于与电动执行器壳体配合的密封圈。
18.通过采用上述技术方案，在电机齿轮端盖上设置安装环，并在安装环上安装密封圈，密封圈提高了电机齿轮端盖安装的密封性。
19.可选的，所述蜗杆传动轴的两侧分别安装有轴承，所述蜗杆传动轴的周壁上成型有对轴承进行限位的限位端面。
20.通过采用上述技术方案，轴承能够使蜗杆传动轴保持稳定的转动状态，限位端面用于对轴承进行轴向限位，提高轴承安装的稳定性。
21.可选的，所述电机齿轮端盖上预留有多组用于安装不同规格齿轴电机的电机安装孔。
22.通过采用上述技术方案，在电机齿轮端盖上预留电机安装孔，能够在不改变电动执行器的尺寸下，根据电动执行器的类型，在电机齿轮端盖上安装不同型号的电机，同时，也不必对电机齿轮端盖进行更换或者单独生产，适用范围更广。
23.可选的，所述电机齿轮端盖上预留有第一沉头孔，所述第一沉头孔至少设置有4个，且关于所述蜗杆传动轴轴线均匀分布，其中至少有两个所述第一沉头孔关于齿轴电机输出轴轴线对称分布，所述第一沉头孔内均安装有用于与执行器壳体连接螺栓。
24.通过采用上述技术方案，将第一沉头孔设置为多个，并且关于蜗杆传动轴轴线均匀分布，一方面能够实现对电机齿轮端盖的稳定安装，另一方面能够使蜗杆传动轴转动时，电机齿轮端盖受力更加均匀。
25.可选的，所述电机齿轮端盖上预留有多个第二沉头孔，所述第二沉头孔位于第一沉头孔远离蜗杆传动轴的一侧，且第二沉头孔、第一沉头孔以及蜗杆传动轴位于一条直线上，所述第一沉头孔内均安装有用于与执行器壳体连接螺栓。
26.通过采用上述技术方案，再在电机齿轮端盖上预留多个第二沉头孔，进一步提高了电机齿轮端盖安装的稳定性。
27.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
28.1.齿轴电机的输出轴与传动齿轮啮合，实现蜗杆传动轴输出扭矩的调整，不用为了获得电动执行器更大的输出扭矩而更换较大输出的电机，同时也不必对电动执行器的整体尺寸进行调整；
29.2.只需单独对传动齿轮的参数进行适应性的设计，即可改变齿轴电机与蜗杆传动轴之间的传动比，进而达到对电动执行器输出扭矩的调整。
附图说明
30.图1是本技术实施例的整体结构示意图；
31.图2是本技术实施例的爆炸图；
32.图3是本技术实施例中电机齿轮端盖的剖面示意图。
33.附图标记说明：1、电机齿轮端盖；2、齿轴电机；3、蜗杆传动轴；4、第一齿腔；5、第二
齿腔；6、传动齿轮；7、安装环；8、安装槽；9、密封圈；10、密封环套；11、限位端面；12、轴承；13、卡簧槽；14、卡簧本体；15、第一沉头孔；16、第二沉头孔；17、电机安装孔。
具体实施方式
34.以下结合附图1
‑
3对本技术作进一步详细说明。
35.本技术实施例公开一种电动执行器的齿轮输出结构。
36.参照图1，一种电动执行器的齿轮输出结构，包括安装在执行器壳体内的电机齿轮端盖1，电机齿轮端盖1的一端固定安装有齿轴电机2，另一端安装有蜗杆传动轴3，蜗杆传动轴3为一根阶梯轴，蜗杆传动轴3用于与执行器壳体内的蜗轮进行配合传动。参照图2和图3，电机齿轮端盖1内分别形成有开口的第一齿腔4和第二齿腔5，第一齿腔4和第二齿腔5相连通，齿轴电机2的输出轴伸入至第一齿腔4内，并且齿轴电机2的输出轴上成型有齿牙，蜗杆传动轴3的一端固定安装有传动齿轮6，传动齿轮6位于第二齿腔5内，且传动齿轮6与齿轴电机2输出轴上的齿牙相互啮合。其中，传动齿轮6的直径大于齿轴电机2输出轴的直径。
37.工作过程中，齿轴电机2利用其输出轴上的齿牙与传动齿轮6之间的啮合，带动蜗杆传动轴3转动，进而利用蜗杆和蜗轮之间的配合实现电动执行器的输出。同时，将传动齿轮6的直径设置为大于齿轴电机2输出轴的直径，在不更换电机，以及不调整电动执行器整体尺寸的情况下，增加了电动执行器整体的输出扭矩。通过对传动齿轮6的参数以及齿轴电机2输出轴上齿牙参数的设计，可实现电动执行器输出扭矩的精准调整。
38.电机齿轮端盖1远离齿轴电机2的一端一体成型有安装环7，安装环7用于插入至执行器壳体内，安装环7的外周壁形成有安装槽8，安装槽8内安装有密封圈9，优选的，密封圈9选用橡胶圈。密封圈9用于提高电机齿轮端盖1安装的密封性。
39.蜗杆传动轴3靠近传动齿轮6的一侧安装有密封环套10，且密封环套10的外壁抵接在第二齿腔5的腔口内壁上，优选的，密封环套10选用唇形密封圈9，密封环套10能够对第二齿腔5与蜗杆传动轴3之间的连接处进行密封处理，避免第二齿腔5内的润滑油漏出。
40.蜗杆传动轴3的两侧分别成型有限位端面11，蜗杆传动轴3的两侧分别安装有轴承12，轴承12内圈与蜗杆传动轴3之间过盈配合，轴承12外圈与执行器壳体过盈配合，而轴承12内圈的侧壁抵接在限位端面11上，限位端面11能够对轴承12的安装起到限位作用。同时，蜗杆传动轴3中的螺旋齿部分位于两个限位端面11之间。优选的，轴承12选用深沟球轴承12。
41.蜗杆传动轴3靠近电机齿轮端盖1的一端形成有环形的卡簧槽13，卡簧槽13内安装有卡簧本体14，传动齿轮6的一端抵接在蜗杆传动轴3的阶梯面上，另一端抵接在卡簧本体14的端面上，卡簧本体14用于对传动齿轮6起到轴向限位的作用。
42.电机齿轮端盖1上分别预留开设有多个第一沉头孔15和多个第二沉头孔16，其中，第一沉头孔15的数量至少为四个，本实施例中第一沉头孔15的数量选用四个，四个第一沉头孔15围绕蜗杆传动轴3轴线均匀分布，且围绕形成一个正方形，第一沉头孔15内用于安装螺栓，利用螺栓将电机齿轮端盖1固定在执行器壳体内。
43.同时，第二沉头孔16的数量也至少为四个，本实施例中第二沉头孔16的数量也选用四个，四个第二沉头孔16设置在第一沉头孔15远离蜗杆传动轴3的一侧，每个第二沉头孔16对应每个第一沉头孔15设置，且第二沉头孔16、第一沉头孔15以及蜗杆传动轴3位于同一
直线上。第二沉头孔16的设置也为了安装螺栓，利用螺栓将电机齿轮端盖1固定在执行器壳体内，进一步增加了电机齿轮罐盖安装的稳定性。
44.电机齿轮端盖1上预留有多组电机安装孔17，电机安装孔17用于与螺栓配合使用，实现对电机的安装，而把电机安装孔17设置为多组，能够在不改变电动执行器的尺寸下，根据电动执行器的类型，在电机齿轮端盖1上安装不同型号的电机，同时，也不必对电机齿轮端盖1进行更换或者单独生产，适用范围更广。
45.本技术实施例一种电动执行器的齿轮输出结构的实施原理为：齿轴电机2的输出轴与传动齿轮6啮合，实现蜗杆传动轴3输出扭矩的调整，不用为了获得电动执行器更大的输出扭矩而更换较大输出的电机，同时也不必对电动执行器的整体尺寸进行调整；只需单独对传动齿轮6的参数进行适应性的设计，即可改变齿轴电机2与蜗杆传动轴3之间的传动比，进而达到对电动执行器输出扭矩的调整。
46.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。