恒压输送装置及恒压输送系统的制作方法

本实用新型属于恒压输送设备技术领域，特别是涉及一种恒压输送装置及恒压输送系统。

背景技术：

工业生产中经常用恒压输送系统恒压输送液体或浆料，现有的液体或浆料的恒压输送有两种常用的实现方式，其一是用螺杆泵或齿轮泵等泵设备恒压输送供料，这种恒压输送供料的方式具有定量精度较高的优点。但是，该种方式只有在为一道通路输送供料时，才能保证输送管道内的压力恒定；当需要为多道通路输送供料时，只要任何一道通路内的流量发生变化就会影响其他通路的流量，导致各通路内的压力不均衡；除非每一道通道都独立配置一个泵设备，但是，这样的恒压输送供料方式大幅度提高了成本。

其二是直接用压力罐输送供料，这种输送方式能使管道内的压力恒定。但是，压力罐属于特种设备，其制造要求较高，给压力罐提供的气源的要求也高，需要气源压力稳定、干燥及洁净等；压力罐在工作时必须保持压力，在恒压输送供料工作过程中，管道中出现断料的情况时，不能直接补充浆料，恒压输送系统必须停止运转后才能添加浆料，操作麻烦；压力罐的盖子比较厚重，与管道紧固时需使用较多螺丝，当压力罐需要开盖时，打开不便，耗时较长。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的恒压输送系统存在操作不便的技术问题，提供一种恒压输送装置及恒压输送系统。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供一种恒压输送装置，包括主管道、气缸、活塞杆、调压管道、恒压气缸及恒压活塞杆；

所述主管道内形成供流体流动的主流道，所述主管道设有与所述主流道连通的恒压进料口、恒压出料口、第一连接口和气缸连接口，所述气缸连接在所述气缸连接口上，所述恒压进料口通过所述主流道与所述恒压出料口连通，所述主管道内形成有位于所述恒压进料口与所述第一连接口之间的限流口，所述气缸用于驱动所述活塞杆在所述主管道内往复移动，以打开或关闭所述限流口；

所述调压管道内形成供流体流动的调压流道，所述调压管道设有与所述调压流道连通的第二连接口、恒压连接口和溢流口，所述第一连接口与所述第二连接口固定连接，所述恒压气缸连接在所述恒压连接口上，所述恒压气缸用于驱动所述恒压活塞杆在所述调压管道内往复移动，以调节所述调压管道流向所述溢流口的流体流量，进而实现所述恒压活塞杆的两端的压力平衡。

根据本实用新型实施例的恒压输送装置，在主管道内设置气缸驱动的活塞杆，通过活塞杆的往复移动来打开和关闭限流口，从而限制从主管道内流向调压管道内的流体流量；通过在恒压管道内设置恒压活塞杆和溢流口，通过恒压活塞杆的往复运动，来调节调压管道流向溢流口的流体流量，从而使主管道和调压管道内的压力等于恒压气缸提供给恒压活塞杆的压力，达到调节流体压力的目的，使恒压进料口与恒压出料口的压力稳定，该种流体压力调节的方式简单且稳定，操作方便。

可选地，所述主管道包括相互连通的第一管道和第二管道，所述恒压出料口形成在所述第一管道的一端，所述第一管道的另一端形成有第三连接口，所述恒压进料口设置在所述第一管道的位于所述恒压出料口与所述第三连接口之间的管壁上，所述气缸连接口形成在所述第二管道的一端，所述第二管道的另一端形成有第四连接口，所述第一连接口设置在所述第二管道的位于所述气缸连接口与所述第四连接口之间的管壁上，所述第三连接口与所述第四连接口固定连接，所述限流口形成于所述第三连接口与第四连接口的连接位置，所述第一管道的半径大于所述第二管道的半径，所述活塞杆设置在所述第二管道与第一管道内，所述活塞杆上设有与所述第二管道过渡配合的凸台。

可选地，所述活塞杆上依次设置有第一活塞、第一挡片和螺母，所述第一活塞的上表面与所述凸台的下表面接触，所述第一活塞、第一挡片和螺母位于所述限流口处，所述第一活塞用于打开或关闭所述限流口，所述螺母用于将所述第一活塞及第一挡片固定在所述活塞杆上。

可选地，所述活塞杆上依次设置有第二挡片、第二活塞和第三挡片，所述第二活塞设置在所述第二挡片和第三挡片之间，所述第二挡片、第二活塞和第三挡片位于所述恒压出料口处，所述第二活塞用于打开或关闭所述恒压出料口。

可选地，所述调压管道包括第三管道和第四管道，所述第二连接口形成在所述第三管道的一端，所述第三管道的另一端形成有第五连接口，所述恒压连接口形成在所述第四管道的一端，所述第四管道的另一端形成有第六连接口，所述溢流口设置在所述第三管道的位于所述恒压连接口与第六连接口之间的管壁上，所述第五连接口与所述第六连接口固定连接，所述第五连接口与所述第六连接口的连接位置形成有调压口，所述第三管道的半径小于所述第四管道的半径，所述调压口的半径位于所述第三管道的半径与所述第四管道的半径之间，所述恒压活塞杆设置在所述第四管道与第三管道内，所述恒压活塞杆的前端固定连接有滑块，所述滑块的外壁与所述调压口的内壁之间形成间隙流道，所述滑块的外壁上设有凹槽。

可选地，所述气缸连接口处设置有第一密封圈，所述第一密封圈的内圈与所述活塞杆过盈配合，所述第一密封圈的外圈与所述第二管道的内壁过盈配合；

所述恒压连接口设置有第二密封圈，所述第二密封圈的内圈与所述恒压活塞杆过盈配合，所述第二密封圈的外圈与所述第四管道的内壁过盈配合。

可选地，所述气缸连接有控制所述气缸气压的气控阀，所述恒压气缸连接有调节所述恒压气缸压力的调压阀。

另一方面，本实用新型提供一种恒压输送系统，包括进料口、缓存罐、泵、精密限流阀、出料口及如上所述的恒压输送装置，所述进料口与所述缓存罐连通，所述缓存罐通过所述泵与所述恒压进料口连通，所述溢流口与所述缓存罐连通，所述恒压出料口通过所述精密限流阀与所述出料口连通，所述精密限流阀用于将流体定量分流。

所述精密限流阀包括下固定块、调节垫片、上固定块和调节组件，所述调节垫片夹设在所述上固定块和所述下固定块之间，所述调节组件安装在所述上固定块背离所述调节垫片的一侧表面；

所述下固定块设有限流进料口、缓冲腔和限流出料口，所述恒压出料口与所述限流进料口连通，所述限流出料口与所述出料口连通；

所述调节垫片设有与所述缓冲腔相适配的第一通孔，所述调节垫片设有与所述限流出料口相适配的第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔之间设有限流槽，所述限流进料口、所述缓冲腔、所述第一通孔、所述限流槽、第二通孔及所述限流出料口依次连通；

所述调节组件用于调节所述限流槽的流通截面积。

可选地，所述泵与所述恒压进料口之间依次设置有第一压力传感器、出料过滤器及第二压力传感器。

可选地，所述精密限流阀包括下固定块、调节垫片、上固定块和调节组件，所述调节垫片夹设在所述上固定块和所述下固定块之间，所述调节组件安装在所述上固定块背离所述调节垫片的一侧表面；

所述下固定块设有限流进料口、缓冲腔和限流出料口，所述恒压出料口与所述限流进料口连通，所述限流出料口与所述出料口连通；

所述调节垫片设有与所述缓冲腔相适配的第一通孔，所述调节垫片设有与所述限流出料口相适配的第二通孔，所述第一通孔与所述第二通孔之间设有限流槽，所述限流进料口、所述缓冲腔、所述第一通孔、所述限流槽、第二通孔及所述限流出料口依次连通；

所述调节组件用于调节所述限流槽的流通截面积。

附图说明

图1是本实用新型一实施例提供的恒压输送装置的示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的恒压输送装置的另一示意图；

图3是图2中A-A处的剖视图；

图4是本实用新型一实施例提供的恒压输送系统的示意图；

图5是本实用新型一实施例提供的精密限流阀的示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的精密限流阀的下固定块和调节垫片的示意图；

图7是本实用新型一实施例提供的精密限流阀的俯视图；

图8是图7中B-B处的部分剖面图。

说明书中的附图标记如下：

1、进料口；2、缓存罐；3、泵；4、第一压力传感器；5、出料过滤器；6、第二压力传感器；7、恒压输送装置；71、主管道；711、第一管道；7111、恒压进料口；7112、恒压出料口；7113、第三连接口；7114、限流口；712、第二管道；7121、第一连接口；7122、第四连接口；7123、气缸连接口；72、气缸；73、活塞杆；731、第一密封圈；732、凸台；733、第一活塞；734、第一挡片；735、第二挡片；736、第二活塞；737、第三挡片；738、螺母；74、调压管道；741、第三管道；7411、第二连接口；7412、第五连接口；7413、调压口；742、第四管道；7421、第六连接口；7422、恒压连接口；7423、溢流口；75、恒压气缸；76、恒压活塞杆；761、第二密封圈；77、滑块；771、凹槽；

8、精密限流阀；81、下固定块；811、限流进料口；812、缓冲腔；813、限流出料口；82、调节垫片；821、第一通孔；822、第二通孔；823、限流槽；83、上固定块；84、调节组件；841、微分头；842、联轴器；843、调节杆；844、固定架；845、立杆；846、密封件；

9、出料口。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1-3所示，本实用新型一实施例提供的恒压输送装置7，包括主管道71、气缸72、活塞杆73、调压管道74、恒压气缸75及恒压活塞杆76。所述主管道71内形成供流体流动的主流道，所述主管道71设有与所述主流道连通的恒压进料口7111、恒压出料口7112、第一连接口7121和气缸连接口7123，所述气缸72连接在所述气缸连接口7123上，所述恒压进料口7111通过所述主流道与所述恒压出料口7112连通，所述主管道71内形成有位于所述恒压进料口7111与所述第一连接口7121之间的限流口7114，所述气缸72用于驱动所述活塞杆73在所述主管道71内往复移动，以打开或关闭所述限流口7114。所述调压管道74内形成供流体流动的调压流道，所述调压管道74设有与所述调压流道连通的第二连接口7411、恒压连接口7422和溢流口7423，所述第一连接口7121与所述第二连接口7411固定连接，所述恒压气缸75连接在所述恒压连接口7422上，所述恒压气缸75用于驱动所述恒压活塞杆76在所述调压管道74内往复移动，以调节所述调压管道74流向所述溢流口7423的流体流量，进而实现所述恒压活塞杆76的两端的压力平衡。

该恒压输送装置7在主管道71内设置气缸72驱动的活塞杆73，通过活塞杆73的往复移动来打开和关闭限流口7114，从而限制从主管道71内流向调压管道74内的流体流量；通过在恒压管道内设置恒压活塞杆76和溢流口7423，通过恒压活塞杆76的往复运动，来调节调压管道74内流向溢流口7423的流体流量，从而使主管道71和调压管道74内的压力等于恒压气缸75提供给恒压活塞杆76的压力，达到调节流体压力的目的，使恒压进料口7111与恒压出料口7112的压力稳定，该种流体压力调节的方式简单且稳定，操作方便。

如图3所示，在一实施例中，所述主管道71包括相互连通的第一管道711和第二管道712，所述恒压出料口7112形成在所述第一管道711的一端，所述第一管道711的另一端形成有第三连接口7113，所述恒压进料口7111设置在所述第一管道711的位于所述恒压出料口7112与所述第三连接口7113之间的管壁上，所述气缸连接口7123形成在所述第二管道712的一端，所述第二管道712的另一端形成有第四连接口7122，所述第一连接口7121设置在所述第二管道712的位于所述气缸连接口7123与所述第四连接口7122之间的管壁上，所述第三连接口7113与所述第四连接口7122固定连接，所述限流口7114形成于所述第三连接口7113与第四连接口7122的连接位置，所述第一管道711的半径大于所述第二管道712的半径，所述活塞杆73设置在所述第二管道712与第一管道711内，所述活塞杆73上设有与所述第二管道712过渡配合的凸台732。

当恒压出料口7112处的压力发生变化时，通过气缸72驱动活塞杆73向下移动以打开限流口7114，在恒压进料口7111中的流体流向恒压出料口7112的过程中，流体先从恒压进料口7111通过限流口7114流向第一连接口7121，进而流入调压管道74内，通过恒压活塞杆76的移动调节溢流口7423流出的流体的流量，进而使恒压活塞杆76两端的压力平衡，调压管道74内的流体压力平衡后再通过限流口7114流向恒压出料口7112。第一管道711的半径大于第二管道712的半径，有利于更好的打开或关系限流口7114。

如图3所示，在一实施例中，所述活塞杆73上依次设置有第一活塞733、第一挡片734和螺母738，所述第一活塞733的上表面与所述凸台732的下表面接触，所述第一活塞733、第一挡片734和螺母738位于所述限流口7114处，所述第一活塞733用于打开或关闭所述限流口7114，所述螺母738用于将所述第一活塞733及第一挡片734固定在所述活塞杆73上。

通过凸台732能将第一活塞733固定在限流口7114的位置，防止第一活塞733相对活塞杆73向上移动，通过螺母738固定第一活塞733的位置，防止第一活塞733相对活塞杆73向下移动，通过在第一活塞733与螺母738之间安装第一挡片734，可以减少第一活塞733的磨损，延长第一活塞733的使用寿命。

第一活塞733的形状与限流口7114的形状相适配，当第一活塞733位于打开位置时，流体能顺利通过限流口7114，当第一活塞733位于关闭位置时，能阻止流体通过限流口7114。对于第一活塞733的形状不作限制，只要能打开或关闭限流口7114即可。优选地，第一活塞733的形状为圆台形，限流口7114的形状也为圆台形，这样能更好控制限流口7114处通过的流体流量。

如图3所示，在一实施例中，所述活塞杆73上依次设置有第二挡片735、第二活塞736和第三挡片737，所述第二活塞736设置在所述第二挡片735和第三挡片737之间，所述第二挡片735、第二活塞736和第三挡片737位于所述恒压出料口7112处，所述第二活塞736用于打开或关闭所述恒压出料口7112。第二挡片735和第三挡片737用来固定第二活塞736的位置，防止第二活塞736相对活塞杆73上下移动，同时可以减少第二活塞736的磨损，延长第二活塞736的使用寿命。

当恒压出料口7112停止供料时，第二活塞736位于关闭位置，第一活塞733位于打开位置，恒压进料口7111的流体通过第一连接口7121流向调压管道74内，通过恒压气缸75驱动恒压活塞杆76调节流体的压力，使主管道71和调压管道74内的压力始终保持恒定，多余的流体通过溢流口7423流出。当恒压出料口7112需要供料时，第二活塞736位于打开位置，第一活塞733位于关闭位置，此时，主管道71内的流体压力恒定，能立刻向恒压出料口7112供料，同时保证压力恒定，减少流体压力调节的时间，提高流体供料的效率。

如图3所示，在一实施例中，所述调压管道74包括第三管道741和第四管道742，所述第二连接口7411形成在所述第三管道741的一端，所述第三管道741的另一端形成有第五连接口7412，所述恒压连接口7422形成在所述第四管道742的一端，所述第四管道742的另一端形成有第六连接口7421，所述溢流口7423设置在所述第三管道741的位于所述恒压连接口7422与第六连接口7421之间的管壁上，所述第五连接口7412与所述第六连接口7421固定连接，所述第五连接口7412与所述第六连接口7421的连接位置形成有调压口7413，所述第三管道741的半径小于所述第四管道742的半径，所述调压口7413的半径位于所述第三管道741的半径与所述第四管道742的半径之间，所述恒压活塞杆76设置在所述第四管道742与第三管道741内，所述恒压活塞杆76的前端固定连接有滑块77，所述滑块77的外壁与所述调压口7413的内壁之间形成间隙流道，所述滑块77的外壁上设有凹槽771。

恒压气缸75给恒压活塞杆76提供一个恒定的压力，当恒压气缸75提供的压力大于调压管道74内的流体的压力时，恒压气缸75会驱动恒压活塞杆76向调压口7413方向移动，在此过程中，调压管道74内的流体通过间隙流道与凹槽771流出的流量从大变小，使流体从溢流口7423流出的流量慢慢变少。当恒压气缸75提供的压力小于调压管道74内的流体的压力时，调压管道74内的流体会驱动恒压活塞杆76向溢流口7423方向移动，在此过程中，调压管道74内的流体通过间隙流道与凹槽771流出的流量从小变大，使流体从溢流口7423流出的流量慢慢变多。通过设置凹槽771能有效缓解瞬间泄压的压力而造成的流体压力不稳，使流体流向溢流口7423的量逐渐增加，缓解了调压管道74内的瞬时压力，避免出现漏料或调压管道74破裂等情况。

在一优选实施例中，第一管道711、第二管道712、第三管道741和第四管道742均为快装卡盘，相互之间可以通过快装卡箍固定。

如图3所示，在一实施例中，所述气缸连接口7123处设置有第一密封圈731，所述第一密封圈731的内圈与所述活塞杆73过盈配合，所述第一密封圈731的外圈与所述第二管道712的内壁过盈配合。所述恒压连接口7422设置有第二密封圈761，所述第二密封圈761的内圈与所述恒压活塞杆76过盈配合，所述第二密封圈761的外圈与所述第四管道742的内壁过盈配合。

在气缸连接口7123设置第一密封圈731，能有效防止第二管道712内的流体通过气缸连接口7123流出，同时，能减少活塞杆73的外圈与第二管道712的内壁之间的磨损，提高活塞杆73的使用寿命。通过在恒压连接口7422设置第二密封圈761，能有效防止第四管道742内的流体通过恒压连接口7422流出，同时，能减少恒压活塞杆76的外圈与第四管道742的内壁之间的磨损，提高恒压活塞杆76的使用寿命。

如图1-3所述，在一实施例中，所述气缸72连接有控制所述气缸72气压的气控阀(图中未示出)，所述恒压气缸75连接有调节所述恒压气缸75压力的调压阀(图中未示出)。通过气控阀控制通入气缸72的气体流量，气缸72再驱动活塞杆73往复移动，通过调压阀调节恒压气缸75的压力。

如图4-8所示，在另一实施例中，包括进料口1、缓存罐2、泵3、精密限流阀8、出料口9及如上所述的恒压输送装置7，所述进料口1与所述缓存罐2连通，所述缓存罐2通过所述泵3与所述恒压进料口7111连通，所述溢流口7423与所述缓存罐2连通，所述恒压出料口7112通过所述精密限流阀8与所述出料口9连通，所述精密限流阀8用于将流体定量分流。

该恒压输送系统中，进料口1的流体流入缓存罐2中，缓存罐2中的流体通过泵3的作用进入恒压调节装置，通过恒压调节装置调节管内的流体的压力，使恒压进料口7111与恒压出料口7112的压力平衡，调节流体压力时通过溢流口7423流出的流体再次回到缓存罐2，恒压出料口7112的流体再流向精密限流阀8，通过精密限流阀8精确限定每条分路的流量，使出料口9处的流体流量稳定。

如图4所示，在一实施例中，所述泵3与所述恒压进料口7111之间依次设置有第一压力传感器4、出料过滤器5及第二压力传感器6。通过出料过滤器5能过滤掉流体中的较大颗粒物，减少堵塞管道的风险，通过第一压力传感器4可以测试泵3与出料过滤器5之间的压力，通过第二压力传感器6可以测试出料过滤器5与恒压进料口7111之间的压力，通过第一压力传感器4与第二压力传感器6的共同作用，可以检测出料过滤器5的两端的压差，确定流体的压力是否恒定。

如图5-8所示，在一实施例中，所述精密限流阀8包括下固定块81、调节垫片82、上固定块83和调节组件84，所述调节垫片82夹设在所述上固定块83和所述下固定块81之间，所述调节组件84安装在所述上固定块83背离所述调节垫片82的一侧表面。所述下固定块81设有限流进料口811、缓冲腔812和限流出料口813，所述恒压出料口7112与所述限流进料口811连通，所述限流出料口813与所述出料口9连通。所述调节垫片82设有与所述缓冲腔812相适配的第一通孔821，所述调节垫片82设有与所述限流出料口813相适配的第二通孔822，所述第一通孔821与所述第二通孔822之间设有限流槽823，所述限流进料口811、所述缓冲腔812、所述第一通孔821、所述限流槽823、第二通孔822及所述限流出料口813依次连通。所述调节组件84用于调节所述限流槽823的流通截面积。

通过在精密限流阀8内设置缓冲腔812，缓冲腔812可以减缓流体的流速，消除流体流量脉动，使流体的流速在分流之前更均衡；通过设置限流槽823，使流体在精密限流阀8体内实现流体的分流，通过调节调节组件84与限流槽823底部之间的距离来调节流体的流量，使流体在分流之前已控制了各分流流体的流量，该种调节方式能够提高流量调节的灵敏度，精确的调节流体的流量，实现了在精密限流阀8体内分流及调节流体的流量；流体经过调节组件84调节流量后经各限流出料口813流出，此时，流体的流量已趋于平衡，限流出料口813与管道连接处流速平缓，降低了漏料的风险，更加环保。

如图5-8所示，在一实施例中，所述调节组件84包括限流杆和固定组件，所述限流杆穿过所述固定组件并延伸至所述限流槽823。所述限流杆包括微分头841、联轴器842和调节杆843，所述联轴器842的一端与所述微分头841连接，所述联轴器842的另一端与所述调节杆843连接，通过旋转所述微分头841可带动所述调节杆843上下移动，以此调节所述调节杆843的下端插入所述限流槽823的深度。微分头841和调节杆843之间为可拆卸连接，通过联轴器842将微分头841和调节杆843固定。微分头841上设有刻度，通过旋转微分头841从而带动调节杆843上下移动，根据微分头841上刻度的变化值来确定调节杆843插入限流槽823的深度，计算出限流槽823中流体流通的截面积，从而确定流体经过限流槽823时的流量。为了方便测试限流槽823内流体的流量，限流槽823的剖面优选为规则的形状，例如：正方形或长方形。

在一实施例中，对联轴器842没有限制，只要能够使微分头841与调节杆843连接并固定即可。

如图5-8所示，在一实施例中，限流槽823的深度可以根据流体的粘度和流量等来改变。流体通过缓冲腔812进入各个限流槽823，再通过调节组件84调整限流槽823中流体的流量，达到了流体分流和调节流体流量的目的，对限流槽823和调节组件84的数量没有限制，可以根据流体需要分流的数量来设计，调节组件84与限流槽823的数量相对应即可。

所述固定组件包括固定架844和立杆845，所述固定架844置于所述立杆845的上端，所述上固定块83设有沉头孔(图中未示出)，所述立杆845为镂空状并与所述沉头孔相连，所述限流杆依次穿过所述固定架844、立杆845和沉头孔并延伸至所述限流槽823。立杆845为镂空状是指立杆845的上端设有供微分头841穿过的第三通孔(图中未标出)，立杆845的下端设有供调节杆843穿过的第四通孔(图中未标出)，第三通孔与第四通孔连通并形成通道，立杆845的侧边设有第五通孔(图中未标出)，第五通孔与第三通孔与第四通孔形成的通道连通，联轴器842通过第五通孔进入通道连接微分头841和调节杆843。通过固定架844和立杆845的共同作用固定微分头841，从而通过旋转微分头841上端的外圈来带动调节杆843的移动。

如图5-8所示，在一实施例中，所述立杆845和所述沉头孔之间设有密封件846。密封件846可以使立杆845与沉头孔之间紧密连接，防止流体从立杆845与沉头孔之间的缝隙流出而污染精密限流阀8和造成资源浪费；同时，密封件846还具有防止磨损的作用，防止立柱与沉头孔的磨损，即使密封件846磨损也不需要更换整个组件，只需更换密封件846即可，这样可以节约资源，避免资源浪费。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。