一种冷冻液化气体罐式集装箱的制作方法

本实用新型属于物流运输技术领域，具体涉及一种冷冻液化气体罐式集装箱。

背景技术：

随着我国气体产业的不断壮大，以液化天然气、液氮为代表的冷冻液化气体消费市场快速增加，而冷冻液化气体罐式集装箱由于其安全、高效、灵活的特点，同时符合国家多式联运的发展规划，得到越来越广泛的应用。

现有的冷冻液化气体罐式集装箱由于需承受公路、铁路、水路运输过程中的冲击载荷，特别是中国铁路冲击载荷，将罐式集装箱的罐体和框架设计的很强大，从而导致罐式集装箱自重大，容积小，技术经济性指标不高。

现有冷冻液化气体罐式集装箱的阀门管路或装卸口设置在罐式集装箱端部，这种设计不适用于中国铁路运输，因为现有平车大多数端部设有端门挡铁，在铁路运输过程中，如果出现突发情况，无法打开箱门箱进行阀门操作或转移装运介质，会使事故进一步扩大，甚至引起人身事故。

技术实现要素：

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于，提供一种冷冻液化气体罐式集装箱，能够实现铁路、公路、水路及其联运，容积大，自重小，安全性高，适应性好，解决现有冷冻液化气体罐式集装箱载重小，自重大，安全性不高，通用性差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案予以实现：

一种冷冻液化气体罐式集装箱，包括罐体、框架、内部管路和阀门管路组件；

所述罐体包括内容器、套在内容器外部的外壳以及设在内容器和外壳之间并缠绕在内容器上的绝热层；连接罐体与框架的裙座；在内容器和外壳之间设有固定支撑和固定支撑，并且内容器和外壳之间的空间为真空环境；

所述框架包括两个相对的端框、连接在两个端框之间的四个相互平行且垂直于端框所在平面的侧梁、底梁、支座、底部斜撑和支撑；所述端框包括相互平行的横向上端梁和下端梁、相互平行的两个竖向角柱以及将上端梁、下端梁和两个角柱连接成矩形框的角件；在矩形框的四角位置设有四个斜撑；所述底梁与端框垂直地相连；所述侧梁连接在矩形框的四角位置；所述底部斜撑连接支座与角件；所述支撑连接侧梁与外壳；所述罐体置于框架内，且罐体通过裙座和底梁与框架连接；

所述内部管路的一端连通内容器，另一端穿出外壳与所述阀门管路组件连接，阀门管路组件位于罐体、端框和底梁围成的三角区域内。

本实用新型还包括如下技术特征；

具体的，所述内容器为圆筒形结构，内容器两端的封头为圆弧面；所述外壳为圆筒形结构，外壳两端的封头为碟形结构；

具体的，所述侧梁与外壳之间设有支撑。

具体的，所述斜撑的两端连接在上端梁与角柱上部，或连接在下端梁与角柱下部，斜撑与其所连接的角柱、上端梁或下端梁之间的夹角为为40°～50°。

具体的，所述固定支撑和滑动支撑均为多个支撑构件，沿内容器和外壳周向布设，连接内容器与外壳；靠近阀门管路组件的多个支撑构件为固定支撑，远离阀门管路组件的多个支撑构件为滑动支撑。

具体的，所述阀门管路组件包括阀门箱、设在阀门箱内的阀门管路以及装卸口；所述阀门管路与所述内部管路连通。

本实用新型与现有技术相比，具有如下技术效果：

本实用新型能够实现铁路、公路、水路及其联运，容积大，自重小，安全性高，适应性好，解决现有冷冻液化气体罐式集装箱载重小，自重大，安全性不高，通用性差的问题。

本实用新型通过合理匹配内、外容器参数、绝热层厚度、支撑构件的长度和直径、加强圈高度等罐体参数，优化框架结构及其与罐体的连接结构，使容积最大化，罐箱轻量化，同时满足公路、铁路、水路的联运，特别是能满足中国铁路运输工况要求。

本实用新型的阀门管路设备位于罐式集装箱侧下方，可以有效保护装卸阀门，增强运输安全，同时便于事故的应急处理。

附图说明

图1为本实用新型主视图。

图2为本实用新型的侧视图。

图中各个标号的含义为：1-罐体，2-框架，3-内部管路，4-阀门管路组件；

11-内容器，12-外壳，13-固定支撑，14-滑动支撑，15-裙座；

21-端框，22-侧梁，23-底梁，24-支座，25-底部斜撑，26-支撑；

211-上端梁，212-下端梁，213-角柱，214-角件，215-斜撑；

41-阀门箱，42-阀门管路，43-装卸口。

具体实施方式

以下给出本实用新型的具体实施例，需要说明的是本实用新型并不局限于以下具体实施例，凡在本申请技术方案基础上做的等同变换均落入本实用新型的保护范围。

实施例1：

遵从上述技术方案，如图1至图2所示，本实施例给出一种冷冻液化气体罐式集装箱，包括罐体1、框架2、内部管路3和阀门管路组件4。

罐体1包括内容器11、套在内容器11外部的外壳12、连接内容器11与外壳12的固定支撑13和滑动支撑14、连接罐体1与框架2的裙座15以及设在内容器11和外壳12之间并缠绕在内容器11上的绝热层；罐体为高真空多层缠绕绝热的低温容器，内容器外壁间隔缠绕多层反射屏(铝箔)和玻璃纤维纸组成的绝热层，内外壳体间形成的夹套抽至高真空，以达到绝热的目的；在内容器11和外壳12之间设有支撑构件，连接内容器11和外壳12。

框架2包括两个相对的端框21、连接在两个端框21之间的四个相互平行且垂直于端框21所在平面的侧梁22、底梁23和支座24、底部斜撑25和支撑26；端框21包括相互平行的横向上端梁211和下端梁212、相互平行的两个竖向角柱213以及将上端梁211、下端梁212和两个角柱213连接成矩形框的角件214；在矩形框的四角位置设有四个斜撑215；底梁23与端框21垂直地相连；侧梁22连接在矩形框的四角位置；底部斜撑25连接底梁23上的支座24与角件214；罐体1置于框架2内，且罐体1与框架2通过裙座15和底梁23连接，使载荷通过多个路径分散传递，既满足严苛的铁路运输工况要求，又实现了框架整体的轻量化设计。框架采用不同截面、规格和厚度的冷弯型材并对结构进行优化，在提高了框架可靠性和罐体的安全性的同时，有效降低了框架重量；框架底部设有鹅颈槽，平板车和骨架车均可运输，通用性强。

内部管路3的一端连通内容器11，另一端穿出外壳12与阀门管路组件4连接，阀门管路组件4位于罐体1、端框21和底梁23围成的三角区域内。

内容器11为圆筒形结构，内容器11两端的封头为圆弧面；外壳12为圆筒形结构，外壳12两端的封头为碟形结构；充分发挥了圆弧面封头的受力好和碟形封头深度小的特点。通过合理匹配内容器直径和厚度、外壳直径和厚度、绝热层厚度、支撑构件的长度和直径、加强圈高度等罐体参数，并充分考虑平车限重、集装箱限界要求，使罐体既满足真空绝热指标，又最大化其容积，同时降低其重量。

侧梁22与外壳12之间设有支撑26，用以更好的保护外壳。

斜撑215的两端连接在上端梁211与角柱213上部，或连接在下端梁212与角柱213下部，斜撑215与其所连接的角柱213、上端梁211或下端梁212之间的夹角均为为40°～50°。

固定支撑13和滑动支撑14均为多个支撑构件，沿内容器11和外壳12周向布设，连接内容器11和外壳12；靠近阀门管路组件4的多个支撑构件为固定支撑13，远离阀门管路组件4的多个支撑构件为滑动支撑14。

阀门管路组件4包括阀门箱41、设在阀门箱41内的阀门管路42以及装卸口43；阀门管路42与内部管路3连通。阀门管路、装卸口位于罐式集装箱侧下方，可以有效预防追尾造成的阀门管路和装卸口损坏，避免事故扩大；并且在铁路运输时，箱门箱可以打开，便于进行阀门操作，及时进行应急处理。

以上结合附图详细描述了本实用新型的优选实施方式，但是，本实用新型并不限于上述实施方式中的具体细节，在本实用新型的技术构思范围内，可以对本实用新型的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本实用新型的保护范围。

另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本实用新型对各种可能的组合方式不再另行说明。

此外，本实用新型的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本实用新型的思想，其同样应当视为本实用新型所公开的内容。