专利名称：一种汽车驾驶舱验证方法
技术领域：
本发明涉及汽车技术领域，更具体地说，涉及一种汽车驾驶舱验证方法。
背景技术：
随着汽车正向开发的推广，设计人员对驾驶舱零部件的装配工艺性考虑不周全，且不能通过三维数模DMU校核得到有效分析，经常造成零部件开发完成后因为装配工艺性差，造成大量报废产生；作为驾驶员最重要的驾驶舱，其操作舒适性至关重要，例如某项目因为玻璃升降器开关偏后，导致门护板模具报废，项目延期6个月，给公司带来巨大损失。因此，如何验证驾驶舱内相关零部件的尺寸，装配工艺性以及驾驶舱内主观评价，操作舒适性等三维数据不能验证的数据，规避后期开发风险，成为本领域技术人员亟待解决的技术问题。
发明内容
有鉴于此，本发明提供了一种汽车驾驶舱验证方法，以验证驾驶舱内相关零部件的尺寸，装配工艺性以及驾驶舱内主观评价，操作舒适性等三维数据不能验证的数据，规避后期开发风险。为实现上述目的，本发明提供如下技术方案一种汽车驾驶舱验证方法，包括步骤I)获取驾驶舱数据和驾驶舱内各零部件的技术要求，以及驾驶舱内各零部件安装基准点、安装要求及配合点；2)根据步骤I)中的获取的条件，形成驾驶舱骨架结构和装配数模；3)焊接驾驶舱骨架的夹具并调整驾驶舱骨架的焊接位置；4)对驾驶舱骨架的安装面进行五轴加工；5)对驾驶舱骨架进行三坐标打点检测；6)对驾驶舱骨架的安装基准点及复杂曲面RP件加工，以达到真实的模拟效果；7)根据安装硬点报告对驾驶舱内各零部件关键点及型面进行三坐标检测，使其各安装部位相对位置准确；8) RP件喷涂，RP件装配后在驾驶舱骨架上进行安装校正；9)根据内饰外观品质基准及人机校核报告进行驾驶舱评价。优选地，在上述汽车驾驶舱验证方法中，驾驶舱骨架使用氩弧焊焊接，并进行焊接
缝清理。优选地，在上述汽车驾驶舱验证方法中，驾驶舱骨架采用槽钢结合钢管焊接而成。优选地，在上述汽车驾驶舱验证方法中，驾驶舱骨架的门板架采用钢管焊接形式单独制作，并通过铰链连接在驾驶舱骨架上。优选地，在上述汽车驾驶舱验证方法中，驾驶舱骨架的各安装基准点采用45#钢制作；
驾驶舱骨架的复杂曲面RP件为硬铝或ABS材料采用CNC铣出。优选地，在上述汽车驾驶舱验证方法中，用柔性三坐标测量调校驾驶舱骨架上每个安装基准点的空间位置，保证安装基准点的位置精度在+/-0.1mm之内。从上述的技术方案可以看出，本发明提供的汽车驾驶舱验证方法，通过根据驾驶舱内的一些技术要求，制作一个真实的驾驶舱骨架，并对该驾驶舱骨架的安装基准点及复杂曲面RP件加工，以达到真实的模拟效果。因此，本发明验证了驾驶舱内相关零部件的尺寸，装配工艺性以及驾驶舱内主观评价，操作舒适性等三维数据不能验证的隐患，有效规避了后期开发风险。可以有效验证驾驶舱内零部件装配工艺性，改善驾驶员操作舒适性，提高主观评价满意度。
图1为本发明实施例提供的汽车驾驶舱验证方法的工艺流程图；图2为本发明实施例提供的驾驶舱骨架结构的结构示意图。
具体实施例方式本发明公开了一种汽车驾驶舱验证方法，以验证驾驶舱内相关零部件的尺寸，装配工艺性以及驾驶舱内主观评价，操作舒适性等三维数据不能验证的数据，规避后期开发风险。下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。请参阅图1和图2，图1为本发明实施例提供的汽车驾驶舱验证方法的工艺流程图；图2为本发明实施例提供的驾驶舱骨架结构的结构示意图。本发明实施例提供的汽车驾驶舱验证方法，包括步骤SOl :获取数据和技术要求；获取驾驶舱数据和驾驶舱内各零部件的技术要求，以及驾驶舱内各零部件安装基准点、安装要求及配合点，以此作为驾驶舱骨架的设置和调整条件。步骤S02 :形成驾驶舱骨架结构和装配数模；根据步骤I)中获取的条件，形成驾驶舱骨架结构和装配数模。步骤S03 :焊接夹具并调整位置；焊接驾驶舱骨架的夹具并调整驾驶舱骨架的焊接位置。步骤S04:五轴加工；为了保证精度对驾驶舱骨架的安装面进行五轴加工，五轴加工为数控机床加工的一种模式。步骤S05 :三坐标打点检测；对驾驶舱骨架进行三坐标打点检测，三坐标检测就是运用三坐标测量机对工件进行形位公差的检验和测量，判断该工件的误差是不是在公差范围之内。步骤S06 :基准点和曲面加工；
对驾驶舱骨架的安装基准点及复杂曲面RP (rapid prototyping,原型速成)件加工，以达到真实的模拟效果。步骤S07 :零部件检测；根据安装硬点报告对驾驶舱内各零部件关键点及型面进行三坐标检测，使其各安装部位相对位置准确。步骤S08 RP件喷涂(色彩验证)；RP件喷涂，RP件装配后在驾驶舱骨架上进行安装校正。步骤S09:驾驶舱评价；根据内饰外观品质基准及人机校核报告进行驾驶舱评价。本发明提供的汽车驾驶舱验证方法，通过根据驾驶舱内的一些技术要求，制作一个真实的驾驶舱骨架，并对该驾驶舱骨架的安装基准点及复杂曲面RP件加工，以达到真实的模拟效果。因此，本发明验证了驾驶舱内相关零部件的尺寸，装配工艺性以及驾驶舱内主观评价，操作舒适性等三维数据不能验证的隐患，有效规避了后期开发风险。可以有效验证驾驶舱内零部件装配工艺性，改善驾驶员操作舒适性，提高主观评价满意度。在步骤S03和步骤S04之间还应包括驾驶舱骨架使用氩弧焊焊接，并进行焊接缝清理。如图2所示，驾驶舱骨架采用槽钢结合钢管焊接而成，驾驶舱骨架的门板架采用钢管焊接形式单独制作，并通过铰链连接在驾驶舱骨架上。驾驶舱骨架的各安装基准点采用45#钢制作；驾驶舱骨架的复杂曲面RP件为硬铝或ABS (Acrylonitrile ButadieneStyrene,丙烯腈-苯乙烯-丁二烯共聚物)材料采用CNC(Computer numerical control,数控机床)铣出，用柔性三坐标测量调校驾驶舱骨架上每个安装基准点的空间位置，保证安装基准点的位置精度在+/-0.1mm之内。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求
1.一种汽车驾驶舱验证方法，其特征在于，包括步骤: 1)获取驾驶舱数据和驾驶舱内各零部件的技术要求，以及驾驶舱内各零部件安装基准点、安装要求及配合点； 2)根据步骤I)中的获取的条件，形成驾驶舱骨架结构和装配数模； 3)焊接驾驶舱骨架的夹具并调整驾驶舱骨架的焊接位置； 4)对驾驶舱骨架的安装面进行五轴加工； 5)对驾驶舱骨架进行三坐标打点检测； 6)对驾驶舱骨架的安装基准点及复杂曲面RP件加工，以达到真实的模拟效果； 7)根据安装硬点报告对驾驶舱内各零部件关键点及型面进行三坐标检测，使其各安装部位相对位置准确； 8)RP件喷涂，RP件装配后在驾驶舱骨架上进行安装校正； 9)根据内饰外观品质基准及人机校核报告进行驾驶舱评价。
2.根据权利要求1所述的汽车驾驶舱验证方法，其特征在于，驾驶舱骨架使用氩弧焊焊接，并进行焊接缝清理。
3.根据权利要求1所述的汽车驾驶舱验证方法，其特征在于，驾驶舱骨架采用槽钢结合钢管焊接而成。
4.根据权利要求1所述的汽车驾驶舱验证方法，其特征在于，驾驶舱骨架的门板架采用钢管焊接形式单独制作，并通过铰链连接在驾驶舱骨架上。
5.根据权利要求1所述的汽车驾驶舱验证方法，其特征在于，驾驶舱骨架的各安装基准点采用45#钢制作； 驾驶舱骨架的复杂曲面RP件为硬铝或ABS材料采用CNC铣出。
6.根据权利要求1所述的汽车驾驶舱验证方法，其特征在于，用柔性三坐标测量调校驾驶舱骨架上每个安装基准点的空间位置，保证安装基准点的位置精度在+/-0.1mm之内。
全文摘要
本发明公开了一种汽车驾驶舱验证方法，包括步骤获取驾驶舱数据和驾驶舱内各零部件的技术要求，以及驾驶舱内各零部件安装基准点、安装要求及配合点；形成驾驶舱骨架结构和装配数模；焊接驾驶舱骨架的夹具并调整驾驶舱骨架的焊接位置；对驾驶舱骨架的安装面进行五轴加工；对驾驶舱骨架进行三坐标打点检测；对驾驶舱骨架的安装基准点及复杂曲面RP件加工；根据安装硬点报告对驾驶舱内各零部件关键点及型面进行三坐标检测；RP件喷涂，RP件装配后在驾驶舱骨架上进行安装校正；根据内饰外观品质基准及人机校核报告进行驾驶舱评价。本发明有效验证驾驶舱内零部件装配工艺性，改善驾驶员操作舒适性，提高主观评价满意度。
文档编号G01M17/007GK103076182SQ201110461838
公开日2013年5月1日 申请日期2011年12月30日 优先权日2011年12月30日
发明者周占全, 年洪涛 申请人:河北中兴汽车制造有限公司