专利名称：检测钢丝绳整绳破断拉力的方法
技术领域：
本发明涉及钢丝绳性能检测技术领域，更具体地讲，涉及一种能够准确检测钢丝绳整绳破断拉力的方法。
背景技术：
在现有技术中，钢丝绳整绳破断拉力试验方法主要有浇注法、套压法、缠绕法和直接夹持法四种。浇铸法是进行钢丝绳整绳破断拉力试验时最普遍采用的方法。典型的浇注法包括以下步骤将试样两端散开，然后在模具内用熔融合金来浇注，冷却到常温后，制得待测试样，接下来将待测试样放入试样夹具内进行拉伸试验。 然而，对于现有技术而言，由于采用熔融合金进行浇注且熔融合金需要配制，因此存在成本高、操作烦琐等不足。而且由于在进行钢丝绳整绳破断拉力试验时，要求浇注体与钢丝绳的端部具有预定的结合强度，否则容易造成脱离，进而不能测出或者不能准确测出钢丝绳的整绳破断拉力值。
发明内容
针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的之一在于提供一种能够准确检测钢丝绳整绳破断拉力的方法。本发明的另一目的在于提供一种具有操作简单、成本低且检测结果准确的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法。本发明提供了一种检测钢丝绳整绳破断拉力的方法。所述方法包括以下步骤将钢丝绳的两个端部散开，用清洁剂对散开的端部进行清洗；将所述两个端部中的一个放置于模具之中，向模具中注入锌液，待锌液凝固后取出；将所述两个端部中的另一个放置于模具之中，向模具中注入锌液，待锌液凝固后取出，得到端部带有凝固锌块的钢丝绳试样；对钢丝绳试样进行拉伸试验。在本发明的一个示例性实施例中，所述模具的模腔底部设置有用于供钢丝绳穿过的开孔，且通过所述开孔能够使放置于模具中的钢丝绳的端部的高度小于模具内腔的深度。在本发明的一个示例性实施例中，所述模具下方具有空间，该空间具有可使钢丝绳的除位于模具中的部分之外的部分无弯曲地下垂的高度。在本发明的一个示例性实施例中，所述方法还包括在将钢丝绳的两个端部散开之前用金属丝捆绑钢丝绳的步骤，金属丝分别捆绑钢丝绳的两个端部距离中部的距离根据试验机夹具的夹持长度来确定。在本发明的一个示例性实施例中，所述方法还包括回收并熔化完成拉伸试验的试样两端的凝固锌块，以再次用于浇注的步骤。 与现有技术相比，本发明的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法能够简化检测步骤、降低检测成本、而且能够提高钢丝绳整绳破断拉力以更加真实的反映钢丝绳的整绳破断拉力。
具体实施例方式在下文中，将结合示例性实施例来详细说明本发 明的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法。根据本发明的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法包括以下步骤将钢丝绳的两个端部散开，用清洁剂对散开的端部进行清洗；将所述两个端部中的一个放置于模具之中；向模具中注入锌液，降温以使锌液凝固，取出；将所述两个端部中的另一个放置于模具之中；向模具中注入锌液，降温以使锌液凝固，取出，得到端部带有凝固锌块的钢丝绳试样；对钢丝绳试样进行拉伸试验。这里，钢丝绳试样所带有的凝固锌块的形状可以为倒锥形。这里，所述清洁剂可以为柴油、煤油或酒精等有机溶剂。采用锌浇注的方法能够简化检测步骤；锌块能回收利用，降低检测成本；还能够提高钢丝绳整绳破断拉力以更加真实的反映钢丝绳的整绳破断拉力。在本发明的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法的一个示例性实施例中，所述模具的模腔底部设置有用于供待测钢丝绳穿过的开孔，且通过所述开孔能够使放置于模具中的钢丝绳的端部的高度小于模具内腔的深度，从而能够避免在浇注时因位于模具中的钢丝绳的高度高出模具而造成的金属液易流出的现象。例如，可通过所述开孔将放置于模具中的钢丝绳的端部的高度调整为低于模具内腔高度约3mm 10mm。这里，所述开孔能够具有与钢丝绳的外圆周表面配合以密封模具底部的孔径。例如，所述开孔的孔径可以略大于或等于钢丝绳的直径。此外，所述模具可由沿模具内腔的轴线方向(也可为横轴线方向)等分的两瓣组成，这能够进一步简化操作。此外，所述模具底部还可设置有卡样元件，所述卡样元件包括彼此连接的连接部和夹持头。其中，连接部可拆卸地设置在模具的底部外侧，例如，可通过设置在连接部外部的螺纹与设置在模具底部的螺纹孔来实现二者的可拆卸连接；夹持头夹持待测钢丝绳。例如，夹持头可由沿待测钢丝绳的轴线方向(也可为横轴线方向)等分的两瓣组成，夹持头形成有与待测钢丝绳外圆周表面配合的通孔，通孔的直径可略大于或等于钢丝绳的直径；连接部可以是具有外螺纹的螺栓，从而实现将夹持头与模具的底部连接并通过夹持头与待测钢丝绳配合来进一步密封模具的所述开孔。此外，所述模具的下方可具有空间，该空间具有可使待测钢丝绳的除位于模具中的部分之外的部分无弯曲地下垂的高度。在浇注时，使待测钢丝绳保持无弯曲地下垂状态，能够确保在浇注时钢丝绳的所有钢丝的方向保持一致，从而在进行整绳断裂试验时，所有钢丝绳尽可能同时断裂，这提高了钢丝绳的整绳断裂拉力，使得检测到的整绳断裂拉力值更加准确。此外，使待测钢丝绳保持无弯曲地下垂状态，还能够避免因钢丝绳的弯曲而可能引起的模具倾倒，从而进一步确保了安全性。例如，可以通过在模具下方设置一个支撑架来满足上述空间的要求。在本发明的另一个示例性实施例中，所述方法还可以包括在将钢丝绳的两个端部散开之前用金属丝沿钢丝绳的端部与中部的分界处捆绑钢丝绳的步骤。钢丝绳的端部的长度根据试验机夹具的夹持长度来确定。在本发明的另一个示例性实施例中，所述方法还可以包括回收并熔化完成拉伸试验的试样两端的凝固锌块，以再次用于浇注的步骤。具体来讲，本发明的方法还可以通过如下的方式来实现(I)将钢丝绳两端(即，钢丝绳的两个待浇注的绳头部分，其长度根据试验机夹具的夹持长度来确定)用细铁丝捆住并绑紧，然后将两端散开，放入清洁剂容器用清洁剂浸泡并洗净，接下来，将其中一端放入底部设置有开孔的模具内，并向下用力拉紧钢丝绳以使其与开孔紧密接触，并使钢丝绳位于模具中的端部的末端距模具顶端约3mm IOmm左右， 钢丝绳试样的有效长度应满足国家标准要求。此时，钢丝绳处于无弯曲地下垂状态。这里，当钢丝绳为芯部具有纤维芯的类型的钢丝绳时，应在使用清洁剂浸泡钢绳之前，将端部至细铁丝捆绑处的纤维芯切掉。此外，当使用的清洁剂不利于后续的浇注时(例如，在清洁剂为煤油或柴油等可燃烧溶剂的情况下)，可在使用清洁剂浸泡并洗净钢丝绳之后，使用冷水或者热水清洗钢丝绳的待浇注的端部。(2)打开高温炉，待温度达到710±5°C，将锌块放入，保温10 30分钟以使锌块变为液体。然后，将锌液(例如，其温度可以为450°C )倒入模具内，对钢丝绳绳头进行浇注。(3)钢丝绳绳头的锌液变为固体后，从模具中取出，然后再浇注另一端。(4)待浇注好的钢丝绳绳头变为常温后，即可进行拉伸试验。(5)将试验完后的钢丝绳试样两端的锌头锯下，待下一次试验时放入高温炉中，捞出绳头，锌液继续使用。下面，分别使用以上方法和现有技术的方法对不同材质和规格的钢丝绳进行了整绳破断拉力试验测试。示例 I1#钢丝绳的规格为22. 0NAT6 X 19+FC1670ZS重要，其最小破断拉力标准值为248KN。采用本发明的方法测得的整绳破断拉力为287KN。使用现有技术的含铅合金液浇注的方法测得的该钢丝绳的整绳破断拉力为256KN。示例 22#钢丝绳的规格为32. 0NAT6X 19W+IWR1770ZS重要，其最小破断拉力标准值为645KN。采用本发明的方法测得的整绳破断拉力为685KN。使用现有技术的含铅合金液浇注的方法测得的该钢丝绳的整绳破断拉力为650KN。综上所述，本发明的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法能够简化检测步骤、降低检测成本、而且能够提高钢丝绳整绳破断拉力以更加真实的反映钢丝绳的整绳破断拉力。尽管上面已经结合示例性实施例描述了本发明的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法，但是本领域普通技术人员应该清楚，在不脱离权利要求所限定的精神和范围的情况下，可以对上述示例性实施例做出各种改变。
权利要求
1.一种检测钢丝绳整绳破断拉力的方法，其特征在于，所述方法包括以下步骤 将钢丝绳的两个端部散开，用清洁剂对散开的端部进行清洗； 将所述两个端部中的一个放置于模具之中，向模具中注入锌液，待锌液凝固后取出； 将所述两个端部中的另一个放置于模具之中，向模具中注入锌液，待锌液凝固后取出，得到端部带有凝固锌块的钢丝绳试样； 对钢丝绳试样进行拉伸试验。
2.根据权利要求I所述的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法，其特征在于，所述模具的模腔底部设置有用于供钢丝绳穿过的开孔，且通过所述开孔能够使放置于模具中的钢丝绳的端部的高度小于模具内腔的深度。
3.根据权利要求2所述的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法，其特征在于，所述模具下方具有空间，该空间具有可使钢丝绳的除位于模具中的部分之外的部分无弯曲地下垂的高度。
4.根据权利要求I所述的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法，其特征在于，所述方法还包括在将钢丝绳的两个端部散开之前用金属丝捆绑钢丝绳的步骤，金属丝分别捆绑在钢丝绳的两个端部距离中部的距离根据试验机夹具的夹持长度来确定。
5.根据权利要求I所述的检测钢丝绳整绳破断拉力的方法，其特征在于，所述方法还包括回收并熔化完成拉伸试验的钢丝绳试样两端的凝固锌块，以再次用于浇注的步骤。
全文摘要
本发明公开了一种检测钢丝绳整绳破断拉力的方法。所述方法包括将钢丝绳的两个端部散开，用清洁剂对散开的端部进行清洗；将所述两个端部中的一个放置于模具之中，向模具中注入锌液，待锌液凝固后取出；将所述两个端部中的另一个放置于模具之中，向模具中注入锌液，待锌液凝固后取出，得到端部为凝固锌块的钢丝绳试样；对钢丝绳试样进行拉伸试验。本发明的方法能够简化检测步骤、降低检测成本、而且能够提高钢丝绳整绳破断拉力以更加真实的反映钢丝绳的整绳破断拉力。
文档编号G01N1/28GK102636389SQ20121009198
公开日2012年8月15日 申请日期2012年3月31日 优先权日2012年3月31日
发明者卢国清, 吴伟, 尤大勇, 张磊, 白银兰, 陈云霞 申请人:攀钢集团攀枝花钢铁研究院有限公司