专利名称：一种曲肘注塑机数据自动采样系统的制作方法
技术领域：
本发明涉曲肘注塑机的数据采样技术领域，更具体地说，涉及一种曲肘注塑机数据自动采样系统。
背景技术：
曲肘注塑机是注塑机的一种，可以使模具受力更为平均和增加开模行程，进而提升模具低压保护更灵敏准确的一种锁模曲肘机构。曲肘注塑机的锁模机构部件，主要由短连肘、长连肘、交叉连肘、横顶板组成，整个形状类似人的手臂，长连肘连接机器的动模板，横顶板连接油缸活塞，当油缸伸缩时，带动横顶板前进或者后退，从而使整个推力座结构伸缩而使动模板移动达到开模或者锁模的目的。目前，曲肘注塑机的开模和锁模控制主要是通过安装在油缸上的电子尺检测模板的行程，通过短连肘，交叉连肘，长连肘相关长度计算出推力座行程和模板形成的理论对应表，得出推力座的行程。因此，这样将会导致了在开模起始和结束阶段，使用公式计算理论数据如果和机器实际位置有所差异，则会引起较大的误差。这种误差主要来源于模板位置的误差实际模板位置和电脑显示的理论模板位置的误差。因为推力座行程是直接读取位置尺，而根据对应的列表推力座行程来换算出对应的模板位置值来。因为对应列表本身为理论数据，与实际之间存在误差，所以必然引起最终模板位置的不准确。而从目前实际使用过程中，使用传统方式得出的数据，在开模起始和结束的实际测量的数据都不对应，这样导致了机器的开锁模精度下降，影响到其他动作的进行，如托模或者中子；同时影响了外部设备的操作精度，如高精密机械手，如在模板位置不准的情况下使用，会引起机械手夹取产品不到位，无法正常升降等一系列问题，所以曲肘式注塑机，在电子尺装在油缸上的情况下，要保证开模起始和结束的位置不出现偏差至关重要。
发明内容
有鉴于此，本发明提供一种曲肘注塑机数据自动采样系统，以实现获得准确的模板行程数据和推力座行程数据，提高曲肘注塑机的开模和锁模控制精度。为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为一种曲肘注塑机数据自动采样系统，包括数据采集器、控制器和上位机；其中所述数据采集器与所述控制器电连接，采集模板的行程数据和推力座的行程数据，并将所采集的数据发送至所述控制器；所述控制器与所述上位机电连接，接收所述控制器发送的所述数据，并将所述数据转换后发送至所述上位机；所述上位机接收所述控制器转换后的数据，并对其进行计算和显示。优选地，所述数据采集器为精密拉绳位移传感器或位移传感器。优选地，所述控制器与所述上位机通过RS232通讯线进行数据传输。优选地，所述控制器包括:AD模块、CPU控制模块和第一 COM接口模块；其中
所述AD模块接收所述数据采集器发送的所述数据，并将所述数据转换为数字信号;所述CPU控制模块接收所述数字信号，并将所述数字信号转换为对应的模板和推力座的位置数据，通过所述第一 COM接口模块发送至所述上位机。优选地，所述上位机包括第二 COM接口模块、显示模块和自动计算模块；其中所述第二 COM接口模块接收所述模板和推力座的位置数据，所述自动计算模块对所述位置数据进行自动计算，所述显示模块显示经过所述自动计算模块自动计算后的数据。优选地，所述自动计算模块通过线性插值法对所述位置数据进行自动计算。从上述的技术方案可以看出，本发明公开的曲肘注塑机数据自动采样系统，通过数据采集器自动的采集模板的行程数据和推力座的行程数据，无需再通过公式推算出推力座的行程，提高了曲肘注塑机模板的行程和推力座的行程的精度，从而提高了曲肘注塑机开模和锁模的控制精度。
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。图1为本发明实施例公开的一种曲肘注塑机数据自动采样系统的结构示意图。
具体实施例方式下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。本发明实施例公开了一种曲肘注塑机数据自动采样系统，以实现获得准确的模板行程数据和推力座行程数据，提高曲肘注塑机的开模和锁模控制精度。如图1所示，一种曲肘注塑机数据自动采样系统，包括数据采集器1、控制器2和上位机3 ;其中数据采集器I与控制器2电连接，采集模板的行程数据和推力座的行程数据，并将所采集的数据发送至控制器2 ；控制器2与上位机3电连接，接收控制器2发送的所述数据，并将所述数据转换后发送至上位机3 ；上位机3接收控制器2转换后的数据，并对其进行计算和显示。具体的，数据采集器I为精密拉绳位移传感器或位移传感器；其中，精密拉绳位移传感器一般简称为高精密电子尺，所述精密拉绳位移传感器是将机械位移量转换成计量的、成线性比例的电信号。当被测物体产生位移时，拉动与其相连接的传感器绳索，绳索带动传感器传动机构与旋转角度传感器同步转动；当位移反向移动时，传感器内部的自动回旋装置将自动收回绳索，并在绳索伸收过程中保持其张力均匀平稳；拉线位移传感器即输出一个绳索移动量成正比例的信号；位移传感器一般简称为电子尺，功能在于把直线机械位移量转换成电信号。为了达到这一效果，通常将可变电阻滑轨定置在传感器的固定部位，通过滑片在滑轨上的位移来测量不同的阻值。传感器滑轨连接稳态直流电压，允许流过微安培的小电流，滑片和始端之间的电压，与滑片移动的长度成正比。将传感器用作分压器可最大限度降低对滑轨总阻值精确性的要求，因为由温度变化引起的阻值变化不会影响到测量结果。具体的，控制器2与上位机3通过RS232通讯线进行数据传输，传输速率为38400
波特率。具体的，控制器2包括AD模块、CPU控制模块和第一 COM接口模块；其中AD模块接收数据采集器I发送的所述数据，并将所述数据转换为数字信号；CPU控制模块接收所述数字信号，并将所述数字信号转换为对应的模板和推力座的位置数据，通过第一 COM接口模块发送至上位机3。具体的，上位机3包括第二 COM接口模块、显示模块和自动计算模块；其中第二 COM接口模块接收所述模板和推力座的位置数据，自动计算模块对所述位置数据进行自动计算，显示模块显示经过自动计算模块自动计算后的数据。在上述实施例中，在对曲肘注塑机数据自动采样时，将精密拉绳位移传感器或位移传感器安装在油缸上和动模板和静模板之间，并将精密拉绳位移传感器或位移传感器接入控制器；设定好机器的位置尺行程和模板的最大值，同时调整模板的最小值到零，采样数据从零开始，即开模从零到最大值，此时精密拉绳位移传感器或位移传感器分别采集模板的行程数据和推力座的行程数据，并实时将数据传输到控制器的AD模块，控制器将接收到的数据转换为模板的行程位置和推力座的行程位置，并通过RS232通讯线以38400波特率的传输速率传输至上位机，上位机对接收到的数据通过线性插值法进行自动计算，并将计算后的结果通过上位机的人机界面进行显示。本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。
权利要求
1.一种曲肘注塑机数据自动采样系统，其特征在于，包括数据采集器、控制器和上位机;其中:所述数据采集器与所述控制器电连接，采集模板的行程数据和推力座的行程数据，并将所采集的数据发送至所述控制器；所述控制器与所述上位机电连接，接收所述控制器发送的所述数据，并将所述数据转换后发送至所述上位机；所述上位机接收所述控制器转换后的数据，并对其进行计算和显示。
2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述数据采集器为精密拉绳位移传感器或位移传感器。
3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述控制器与所述上位机通过RS232通讯线进行数据传输。
4.根据权利要求3所述的系统，其特征在于，所述控制器包括AD模块、CPU控制模块和第一 COM接口模块；其中所述AD模块接收所述数据采集器发送的所述数据，并将所述数据转换为数字信号；所述CPU控制模块接收所述数字信号，并将所述数字信号转换为对应的模板和推力座的位置数据，通过所述第一 COM接口模块发送至所述上位机。
5.根据权利要求4所述的系统，其特征在于，所述上位机包括第二COM接口模块、显示模块和自动计算模块；其中所述第二 COM接口模块接收所述模板和推力座的位置数据，所述自动计算模块对所述位置数据进行自动计算，所述显示模块显示经过所述自动计算模块自动计算后的数据。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述自动计算模块通过线性插值法对所述位置数据进行自动计算。
全文摘要
本发明公开了一种曲肘注塑机数据自动采样系统，包括数据采集器、控制器和上位机；其中所述数据采集器与所述控制器电连接，采集模板的行程数据和推力座的行程数据，并将所采集的数据发送至所述控制器；所述控制器与所述上位机电连接，接收所述控制器发送的所述数据，并将所述数据转换后发送至所述上位机；所述上位机接收所述控制器转换后的数据，并对其进行计算和显示。本发明能够获得准确的模板行程数据和推力座行程数据，提高曲肘注塑机的开模和锁模控制精度。
文档编号G01B7/02GK103042670SQ20121054977
公开日2013年4月17日 申请日期2012年12月17日 优先权日2012年12月17日
发明者蒋伟贞, 朱宝安 申请人:宁波弘讯科技股份有限公司