智能电能表主板自动检测系统及检测方法
【专利摘要】本发明公开了一种智能电能表主板自动检测系统及检测方法，包括自动检测装置和驱动装置，其中自动检测装置包括自动检测主板，该自动检测主板上设有自动检测电路，该动检测电路电连接有探针组；该探针组包括若干用于电连接自动检测主板和待测电能表主板的探针，各探针均设在一探针板上，探针板由驱动装置驱动做上下往复移动；在探针板的正下方对应探针组的位置设有用于放置待测电能表主板的电能表模槽板；其中检测系统还包括与检测主板进行数据及指令传输的上位机。本发明能够自动检测组装前的电能表主板，从而降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。
【专利说明】智能电能表主板自动检测系统及检测方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及电表功能检测【技术领域】，尤其涉及一种智能电能表主板自动检测系统及检测方法。
【背景技术】
[0002]国家电网进行电能表统一招投标后，电能表的生产越来越统一标准化。2013年国家电网颁布电能表新的企业标准后，同一款电能表硬件以及软件基本确定，每块电能表都需要经过组装、调试、老化、检测等工序才能出厂。在目前的电能表生产过程中，都是在电能表组装完成后，各部件的连接线已焊接牢固，电能板主板已固定到底壳中后才能进行调试、老化、检测工序，在这几道工序中都会检出不合格的有故障表。由于故障表已经装配完成，返修起来非常困难，需要将已组装好的表再拆解开来，从而造成了大量人工和原材料的浪费，也降低了生产效率，提升了生产成本。
【发明内容】
[0003]本发明第一目的在于提供一种智能电能表主板自动检测系统，该检测系统能够在电能表组装完成前自动检测电能表主板的各项功能，降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。
[0004]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种智能电能表主板自动检测系统包括自动检测装置和驱动装置，所述自动检测装置包括自动检测主板，所述自动检测主板上设有自动检测电路，所述自动检测电路电连接有探针组；所述探针组包括若干用于电连接所述自动检测主板和待测电能表主板的探针，各所述探针均设在一探针板上，所述探针板由所述驱动装置驱动做上下往复移动；在所述探针板的正下方对应所述探针组的位置设有用于放置所述待测电能表主板的电能表模槽板；所述检测系统还包括与所述自动检测主板进行数据及指令传输的上位机。
[0005]优选方式为，所述自动检测电路包括MCU、与所述MCU电连接的光耦检测电路、A/D转换电路、485通讯电路和模拟电压电流输入电路。
[0006]优选方式为，所述检测系统还包括用于检测所述待测电能表后备电池耗能的微安表，所述微安表与所述自动检测电路电连接。
[0007]优选方式为，所述电能表模槽板上水平排列有三个电能表模槽，所述上位机电连接有一扫描枪，所述扫描枪用于扫描分别设置在三个所述电能表模槽内的待测电能表主板扫描码并将扫描到的各所述待测电能表主板的编号传输给所述上位机。
[0008]优选方式为，所述自动检测系统还包括一侧开口的壳体，所述自动检测主板设在所述壳体内的底部，所述电能表模槽设在所述自动检测主板的上方；所述驱动装置设置在所述壳体的顶部，并通过一拉杆与所述探针板连接；所述微安表安装在所述开口的上方，所述壳体上还设有用于启动和停止所述驱动装置的按钮。
[0009]优选方式为，位于所述探针板上方的所述壳体内还设有一承接板，所述承接板与所述探针板通过若干根垂直设置的立柱固定连接，所述拉杆固定在所述承接板上。
[0010]优选方式为，所述承接板与所述壳体的顶端之间设有若干垂直设置的导向柱，每根所述导向柱的下端固定在所述承接板上，每根所述导向柱的上端从所述壳体的顶板上的定位孔穿出，所述导向柱始终约束于所述定位孔内。
[0011]优选方式为，每根所述导向柱上均设有一用于限制所述承接板向上移动距离的限位块。
[0012]优选方式为，所述驱动装置为气缸，所述气缸通过连接气管与气阀连通，所述气阀设在所述壳体的底部；所述按钮控制所述气阀的通断。
[0013]本发明第二目的在于提供一种智能电能表主板自动检测系统的检测方法，该检测方法使电能表主板检测能够自动、快速、准确的进行，从而降低了工人的劳动强度，降低了后序工序中电能表的废品率，提尚了电能表广品的成品合格率。
[0014]为解决上述技术问题，本发明的技术方案是:一种智能电能表主板自动检测系统的检测方法，包括以下步骤:
[0015]SlO:将所述待测电能表主板放在所述电能表模槽内，控制所述驱动装置驱动所述探针板向下移动，将各所述探针与所述待测电能表主板上的各检测点接触实现所述自动检测电路与所述待测电能表主板之间的电连接；
[0016]S20:所述自动检测电路将电能表的相关参数通过485通讯电路下载给所述待测电能表主板；
[0017]S30:所述自动检测电路检测所述待测电能表主板的多路电压；
[0018]S40:给所述待测电能表主板输入模拟电压和电流，并通过计量脉冲输出端检测是否有脉冲信号输出及输出频率，完成对所述电能表主板计量功能的检测；
[0019]S50:所述自动检测电路控制所述待测电能表主板内部继电器电路的断开和吸合，检测所述电能表主板的继电器控制电路是否正常工作；
[0020]S60:所述自动检测电路检测所述电能表主板秒时钟输出是否正常，并做周期检测判断；
[0021]S70:所述自动检测电路检测所述待测电能表主板下电后的电池功耗；
[0022]S80:所述上位机发送全屏显示命令，检测人员观察液晶屏是否有缺笔画；
[0023]S90:所述上位机通过数据线读取指令来完成对所述电能表主板上的EEPROM电路和ESAM电路的测试；
[0024]SlOO:控制所述驱动装置将所述探针板向上移动使各所述探针脱离所述待测电能表主板，将经过检测的电能表主板取下，从而完成电能表主板检测的全过程。
[0025]采用上述技术方案后，本发明的有益效果是:由于本发明的智能电能表主板自动检测系统包括自动检测装置和驱动装置，其中自动检测装置包括自动检测主板，该自动检测主板上的自动检测电路通过探针与待测电能表主板电连接。因此本发明可以在电能表主板未安装到壳体之前对电能表主板的各项功能进行检测，能够提前对故障电能表的主板进行排除，降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。同时本发明的驱动装置驱动能够驱动探针板上下往复移动，实现探针与电能表主板之间电连接自动通断；从而降低了工人的劳动强度。
[0026]由于电能表模槽板上水平排列有三个电能表模槽，使本发明提高了检测系统的检测效率；同时与上位机电连接的扫描枪，能够扫描分别设置在三个电能表模槽内的待测电能表主板扫描码，并能够将扫描到的各待测电能表主板的编号传输给上位机，该结构使本发明能够将三个待测电能表主板的各检测信息分别记忆，以备后续工序使用；也便于三块待测电能表主板的区分。
[0027]由于承接板与壳体的顶端之间设有若干垂直设置的导向柱，每根导向柱的下端均固定承接板上，上端从壳体的顶板上的定位孔穿出，并且导向柱始终约束于定位孔内，该结构使承接板不会在水平方向上产生偏移，从而使探针能够准确的与待测电能表主板上对应的检测点接触。
[0028]综上所述，本发明的智能电能表主板自动检测系统及检测方法，解决了现有技术中电能表主板组装后成为故障表后引起的维修不便等技术问题。本发明能够自动检测组装前的电能表主板，降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。
【专利附图】
【附图说明】
[0029]图1是本发明的智能电能表主板自动检测系统的主视图；
[0030]图2是本发明的智能电能表主板自动检测系统的右视图；
[0031]图3是本发明的智能电能表主板自动检测系统的检测方法的流程图；
[0032]图4是本发明的智能电能表主板自动检测系统的电能表性能检测的流程图；
[0033]图中:1 一壳体、10—定位孔、2—承接板、3—探针板、30—限位块、4一导向柱、5—立柱、60—气缸、61—探针、62—拉杆、63—气阀启动按钮、64—气阀、65—气阀关闭按钮、7—微安表、8—电能表模槽板、9一自动检测主板。
【具体实施方式】
[0034]为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
[0035]如图1和图2所示，一种智能电能表主板自动检测系统，包括自动检测装置和驱动装置，还包括一前面开口的壳体1，该壳体I的顶面下方设有一块水平横向设置的承接板2，该承接板2的上面设有一个垂直设置的拉杆62，该拉杆62的顶端与驱动装置连接，驱动装置为气缸60，拉杆62与气缸60的活塞杆连接，该气缸60设在壳体I的顶面，优选方式为气缸60设在壳体I顶面的外侧。其中气缸60通过连接气管与气阀64连通，该气阀64设在壳体I的底部，并且该气阀64的控制按钮包括气阀启动按钮63和气阀关闭按钮65，气阀启动按钮63和气阀关闭按钮65均设在壳体I的前面。自动检测装置包括自动检测主板9，自动检测主板9上设有自动检测电路，自动检测电路电连接有探针组；探针组包括若干用于电连接自动检测电路和待测电能表主板的探针61，各探针61均设在一探针板3上，探针板3设置在承接板2的下方，该探针板3与承接板2之间通过多根立柱5连接在一起。在探针板3的正下方设有电能表模槽板8，该电能表模槽板8的下方设有自动检测主板9。
[0036]本实施例的自动检测主板9上的自动检测电路包括MCU，以及和MCU电连接的光耦检测电路、A/D转换电路、485通讯电路和模拟电压电流输入电路，其中MCU优选R5F212BC单片机。所述检测系统还包括与MCU进行数据及指令传输的上位机。
[0037]本实施例的壳体I内还设有继电器，该继电器与自动检测电路电连接，用于控制电源与待测电能表主板的上电与否。
[0038]本实施例的检测系统为了提高检测效率，同时检测三块电能表主板。为了实现上述目的，本实施例的电能表模槽板8上水平排列有三块电能表模槽，三块电能表模槽内分别放置一块待测电能表主板，并且每块待测电能表主板上设有一个扫描码。该扫描码被一个扫描枪扫描，该扫描枪将扫描的信息传给上位机，由上位机根据该扫描码将三块待测电能表主板区分开。为了提高检测效率，探针板3上还同时设有三组探针组，三个探针组与三个待测电能表主板对应设置。在壳体I的开口上方还设有三块微安表7，三块微安表7均与自动检测电路电连接，三块微安表7上的数值用于反应三块电能表主板备用电池的耗能值。
[0039]本实施例为了使承接板2在带动探针板3移动时，使探针板3的移动轨迹不会随意偏移，在承接板2的上面设有四根对称设置的导向柱4。每根导向柱4的下端均固定在承接板2上，上端均从壳体I顶板上的定位孔10穿出，并且导向柱4始终约束于对应的定位孔10内，从而使导向柱4实现导向定位的功能。因此承接板2在四根导向柱4的限制下，不会随意偏移，从而保证了探针板3上的各探针61能够准确的与待测电能表主板上的检测点接触，进而保证了检测结果的准确性。
[0040]本实施例为了限制承接板2向上移动过度而导致的危险，在每根导向柱4上均设有一块限位块30。当承接板2被拉杆62拉着移动到限位块30所在的高度时，能够被限位块30挡住。
[0041]本检测系统工作时，上位机被启动，将三块待测电能表主板放在电能表模槽板8上。按动气阀启动按钮63，气阀64与气缸60连通，使活塞杆在气阀64的作用下向下移动，该活塞杆的移动带动拉杆62随着向下移动。而拉杆62向下移动时，拉动承接板2顺着四根导向柱4向下移动，因各个立柱5的作用探针板3也向下移动。当气缸60停止动作时，探针板3上的三组探针组的各探针61与正下方的待测电能表主板的检测点接触，实现了三块待测电能表主板分别于自动检测电路分别电连接的目的。探针61将待测电能表主板与自动检测电路连接上后，自动检测电路开始对三块电能表主板进行各性能的检测。同时上位机也通过数据线对三块电能表主板进行某些性能的检测，最后还能够将各个电能表主板检测的信息与其各自的扫描码对应的存储起来，以备后续工序使用。
[0042]另外电能表模槽板8上的三块电能表模槽均匀分布，探针板3上的三组探针组均匀分布，探针板3和承接板2之间的立柱5按照三相探针组的位置设置，承接板2上的四根导向柱4均匀设置，上述的各均匀设置结构，使本发明的驱动装置能够稳定驱动探针板3上下移动。
[0043]如图3和图4所示，本实施例的智能电能表主板的自动检测系统的检测方法，具体为:
[0044]SlO:将三块待测电能表主板放在三块电能表模槽内，然后按动气阀启动按钮，让气阀与气缸连通，使气缸的活塞杆向下移动，最终使拉杆拉着承接板和探针板一起向下移动。在气缸停止动作时，三组探针组的各探针与三块待测电能表主板的各检测点接触，实现了自动检测电路与三块待测电能表主板之间的电连接。接着自动检测电路控制继电器闭合，给三块电能表主板通电，此时每个探针61上也带电，因此操作时请误用手触碰。
[0045]S20:自动检测电路将电能表的相关参数通过485通讯电路下载给三块待测电能表主板。
[0046]S30:自动检测电路检测利用A/D转换电路完成三块待测电能表主板的多路电压的检测。
[0047]S40:自动检测电路通过控制继电器闭合，将模拟电压、电流输入电能表主板，并通过计量脉冲输出端检测是否有脉冲信号输出及输出频率，完成对三块电能表主板计量功能的检测。
[0048]S50:自动检测电路通过485通讯电路控制三块待测电能表主板内部继电器电路的断开和吸合，利用自动检测电路内部的光耦检测电路，检测三块待测电能表主板的继电器控制电路是否正常工作。
[0049]S60:自动检测主板通过光耦测量电路来检测三块待测电能表主板秒时钟输出是否正常，并做周期检测判断。
[0050]S70:自动检测电路通过三块微安表来检测三块待测电能表主板下电后的电池功耗。
[0051]S80:上位机发送全屏显示命令，检测人员观察三块待测电能表主板上的液晶屏是否有缺笔画。
[0052]S90:上位机通过数据线读取指令来完成对三块待测电能表主板上的EEPROM电路和ESAM电路的测试；
[0053]SlOO:按动气阀关闭按钮，气阀作用气缸，使活塞杆向上移动，使拉杆拉着承接板和探针板一起向上移动，使各探针与三块待测电能表主板脱离，此时探针不带电，最后将经过检测的三块待测电能表主板取下，从而完成电能表主板检测的全过程。如果三块电能表主板中任一块不合格，返回维修，维修后再重新利用本检测系统进行检测，合格后再转入下一道工序。
[0054]由上述可知，本发明能够对组装前的电能表主板的各性能进行检测，能够在组装前将故障电能表主板选出，送去维修。因此本发明降低了故障表返修的难度，节省了大量的人工和原材料，提高了生产效率，降低了生产成本，为企业带来了很大的经济效益。
[0055]以上所述本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同一种智能电能表主板自动检测系统结构的改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。
【权利要求】
1.智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，包括自动检测装置和驱动装置，所述自动检测装置包括自动检测主板，所述自动检测主板上设有自动检测电路，所述自动检测电路电连接有探针组；所述探针组包括若干用于电连接所述自动检测主板和待测电能表主板的探针，各所述探针均设在一探针板上，所述探针板由所述驱动装置驱动做上下往复移动；在所述探针板的正下方对应所述探针组的位置设有用于放置所述待测电能表主板的电能表模槽板；所述检测系统还包括与所述自动检测主板进行数据及指令传输的上位机。
2.根据权利要求1所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，所述自动检测电路包括MCU、与所述MCU电连接的光耦检测电路、A/D转换电路、485通讯电路和模拟电压电流输入电路。
3.根据权利要求2所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，所述检测系统还包括用于检测所述待测电能表后备电池耗能的微安表，所述微安表与所述自动检测电路电连接。
4.根据权利要求3所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，所述电能表模槽板上水平排列有三个电能表模槽，所述上位机电连接有一扫描枪，所述扫描枪用于扫描分别设置在三个所述电能表模槽内的待测电能表主板扫描码并将扫描到的各所述待测电能表主板的编号传输给所述上位机。
5.根据权利要求1至4任一项权利要求所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，所述自动检测系统还包括一侧开口的壳体，所述自动检测主板设在所述壳体内的底部，所述电能表模槽设在所述自动检测主板的上方；所述驱动装置设置在所述壳体的顶部，并通过一拉杆与所述探针板连接；所述微安表安装在所述开口的上方，所述壳体上还设有用于启动和停止所述驱动装置的按钮。
6.根据权利要求5所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，位于所述探针板上方的所述壳体内还设有一承接板，所述承接板与所述探针板通过若干根垂直设置的立柱固定连接，所述拉杆固定在所述承接板上。
7.根据权利要求6所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，所述承接板与所述壳体的顶端之间设有若干垂直设置的导向柱，每根所述导向柱的下端固定在所述承接板上，每根所述导向柱的上端从所述壳体的顶板上的定位孔穿出，所述导向柱始终约束于所述定位孔内。
8.根据权利要求7所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，每根所述导向柱上均设有一用于限制所述承接板向上移动距离的限位块。
9.根据权利要求8所述的智能电能表主板自动检测系统，其特征在于，所述驱动装置为气缸，所述气缸通过连接气管与气阀连通，所述气阀设在所述壳体的底部；所述按钮控制所述气阀的通断。
10.权利要求1至9任一权利要求所述的智能电能表主板自动检测系统的检测方法，其特征在于，包括以下步骤: SlO:将所述待测电能表主板放在所述电能表模槽内，控制所述驱动装置驱动所述探针板向下移动，将各所述探针与所述待测电能表主板上的各检测点接触实现所述自动检测电路与所述待测电能表主板之间的电连接； S20:所述自动检测电路将电能表的相关参数通过485通讯电路下载给所述待测电能表主板； S30:所述自动检测电路检测所述待测电能表主板的多路电压； S40:给所述待测电能表主板输入模拟电压和电流，并通过计量脉冲输出端检测是否有脉冲信号输出及输出频率，完成对所述电能表主板计量功能的检测； S50:所述自动检测电路控制所述待测电能表主板内部继电器电路的断开和吸合，检测所述电能表主板的继电器控制电路是否正常工作； S60:所述自动检测电路检测所述电能表主板秒时钟输出是否正常，并做周期检测判断； S70:所述自动检测电路检测所述待测电能表主板下电后的电池功耗； S80:所述上位机发送全屏显示命令，检测人员观察液晶屏是否有缺笔画； S90:所述上位机通过数据线读取指令来完成对所述电能表主板上的EEPROM电路和ESAM电路的测试； SlOO:控制所述驱动装置将所述探针板向上移动使各所述探针脱离所述待测电能表主板，将经过检测的电能表主板取下，从而完成电能表主板检测的全过程。
【文档编号】G01R35/04GK104483653SQ201510001468
【公开日】2015年4月1日 申请日期:2015年1月4日 优先权日:2015年1月4日
【发明者】范成军, 王玉冰, 姜元镇, 王鑫 申请人:潍坊五洲浩特电气有限公司