散热器测试平台及其系统的制作方法

本发明涉及电子设备领域，特别涉及一种散热器测试平台及其系统。

背景技术：

近年来，随着科学技术的不断发展以及时代的不断进步，电子设备的应用也越来越广泛，电子设备中的小型化电力半导体元件在工作时单位面积上的发热量极具增加，导致温度成倍增长，将严重影响电子设备的质量，因此必须采用适当的冷却方式进行散热，才能满足其正常的工作要求。散热器作为风冷散热方式的核心部件，其性能的好坏对于电子设备的可靠性来说有着至关重要的影响。目前，按照散热器的加工工艺一般可以将散热器分为以下三类：铝型材散热器、插片散热器以及铲片散热器。一般地，散热器在其制造完成之后，需要对其进行测试，测试项目通常包括：表面平面度测试、表面粗糙度测试、翅片拉拔力测试、散热性能测试等，以检验散热器是否符合设计标准，确保产品可靠性。

目前，在进行散热器的散热性能测试时，一般有两种方法：整机测试和平台测试。但是，发明人在实现本发明的过程中发现，现有技术还存在以下问题：1、采用整机测试时，需要大量的人力物力，过程较为复杂。2、采用平台测试时，由于现有的测试平台成本较高，使用较为不便，因此会增加测试成本，降低测试效率。

技术实现要素：

本发明实施例的目的在于提供一种散热器测试平台及其系统，使得对散热器的性能进行测试的操作过程较为简单，可以提高测试效率，而且无需大量的人力物力，可以节约成本。并且，本实施方式还可以适应不同发热量的散热器的性能测试的需求。

为解决上述技术问题，本发明的实施方式提供了一种散热器测试平台，包括：用于支撑散热器的支撑板，平行相对设置的两个侧板，风扇组件以及至少一个盖板；支撑板固定在两个侧板之间；盖板固定在两个侧板之间，且支撑板、侧板和盖板之间形成用于容纳散热器的容置空间；风扇组件安装于两个侧板的端部，用于为散热器散热；其中，盖板具有用于放置发热装置的中空部，且用于覆盖散热器。

本发明的实施方式还提供了一种散热器测试系统，包括：发热装置、散热器以及上述散热器测试平台；散热器位于支撑板，且容纳于容置空间；发热装置固定于散热器，且位于中空部。

本发明实施方式相对于现有技术而言，通过将支撑板固定在两个侧板之间，盖板固定在两个侧板之间，且支撑板、侧板和盖板之间形成用于容纳散热器的容置空间，使得在使用该测试平台对散热器的性能进行测试时，可以直接将散热器放置于容置空间，操作过程较为简单，可以提高测试效率，而且无需大量的人力物力，可以节约成本。通过将风扇组件安装于两个侧板的端部，使得风扇组件可以为散热器散热；再者，由于盖板具有用于放置发热装置的中空部，因此在实际的测试中，可以直接将发热装置固定于散热器，且位于中空部，以达到对散热器的性能进行测试的目的，由于发热装置位于中空部，因此可以很方便的对发热装置进行更换，以适应不同发热量的散热器的性能测试的需求。

另外，为了适应不同的设计需求，盖板可以为两个，分别为第一盖板和第二盖板；第一盖板和第二盖板并列固定于两个侧板之间，且第一盖板和第二盖板之间形成上述中空部。

另外，风扇组件包括风扇安装板和至少一个风扇；风扇安装板具有与风扇对应的容置孔；风扇安装板固定于两个侧板的端部；风扇安装于容置孔。通过这种设计，使得可以为不同型号的风扇配置不同的风扇安装板，从而使可以在一种类型的散热器测试平台上安装不同型号的风扇，以适应对不同类型的散热器的性能进行测试的需求。

另外，散热器测试平台还包括挡风板；挡风板用于覆盖至少一个风扇，使得当散热器测试平台上安装有至少两个风扇时，如果测试只需要一个风扇，可以使用挡风板将另一个风扇挡住，而不用更换风扇组件，有助于提高测试效率。

另外，第一盖板和第二盖板均分别包括：具有第一固定结构的固定板和具有第一轨道的轨道板；固定板和轨道板分别固定于两个侧板，并且固定板固定于轨道板，其中，第一固定结构位于第一轨道。当第一固定结构在第一轨道内滑动时，固定板和轨道板之间发生相对位移，由于固定板和轨道板分别固定于两个侧板，所以两个侧板的距离发生改变，以适应于各类不同规格尺寸的散热器的测试要求。

另外，支撑板具有第二固定结构，侧板具有垂直方向的第二轨道；第二固定结构位于第二轨道。当第二固定结构在第二轨道内滑动时，支撑板会沿第二轨道的方向移动，以适应于各类不同规格尺寸的散热器的测试要求。

另外，固定板还具有第三固定结构，与固定板相固定的侧板具有水平方向的第三轨道；第三固定结构位于第三轨道；轨道板还具有第四固定结构，与轨道板相固定的侧板具有平行于第三轨道的第四轨道；第四固定结构位于四轨道。当第三固定结构在第三轨道内滑动时，固定板沿第三轨道的方向移动，第四固定结构在第四轨道内滑动时，轨道板沿第四轨道的方向移动，从而可以改变第一盖板和第二盖板之间的距离，以适应于各类不同规格尺寸的散热器的测试要求。

另外，发热装置包括：供电单元和加热单元；加热单元固定于散热器；供电单元电连接于加热单元。可以通过调节供电单元的电压使加热单元产生与整机的发热模块相同的损耗，使得发热装置可以替代整机的发热模块，从而实现一个散热器测试平台对应多款不同规格尺寸散热器的测试需求。

另外，加热单元包括：金属块和至少一个金属棒；金属块内部设有容置槽，金属棒过盈配合于容置槽。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1是根据本发明第一实施方式中散热器测试平台的结构示意图；

图2是根据本发明第二实施方式中风扇组件的结构示意图；

图3是根据本发明第三实施方式中散热器测试平台的结构示意图；

图4是根据本发明第三实施方式中需要一个风扇的散热器测试平台的结构示意图；

图5是根据本发明第三实施方式中需要两个风扇的散热器测试平台的结构示意图；

图6是根据本发明第四实施方式中散热器测试系统的结构示意图；

图7是根据本发明第四实施方式中加热单元的结构示意图。

具体实施方式

为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本发明的各实施方式进行详细的阐述。然而，本领域的普通技术人员可以理解，在本发明各实施方式中，为了使读者更好地理解本申请而提出了许多技术细节。但是，即使没有这些技术细节和基于以下各实施方式的种种变化和修改，也可以实现本申请所要求保护的技术方案。

本发明的第一实施方式涉及一种散热器测试平台。如图1所示，散热器测试平台包括：用于支撑散热器的支撑板1，平行相对设置的两个侧板2，风扇组件3以及至少一个盖板4；支撑板1固定在两个侧板2之间；盖板4固定在两个侧板2之间，且支撑板1、侧板2和盖板4之间形成用于容纳散热器的容置空间；风扇组件3安装于两个侧板2的端部，用于为散热器散热；其中，盖板4具有用于放置发热装置的中空部41，且用于覆盖散热器。

具体地说，通过将支撑板1固定在两个侧板2之间，盖板4固定在两个侧板2之间，且支撑板1、侧板2和盖板4之间形成用于容纳散热器的容置空间，使得在使用该测试平台对散热器的性能进行测试时，可以直接将散热器放置于容置空间，操作过程较为简单，可以提高测试效率，而且无需大量的人力物力，可以节约成本。通过将风扇组件3安装于两个侧板2的端部，使得风扇组件3可以为散热器散热；再者，由于盖板4具有用于放置发热装置的中空部41，因此在实际的测试中，可以直接将发热装置固定于散热器，且位于中空部41，以达到对散热器的性能进行测试的目的，由于发热装置位于中空部41，因此可以很方便的对发热装置进行更换，以适应不同发热量的散热器的性能测试的需求。

通过上述内容，不难发现，本实施方式使得对散热器的性能进行测试的操作过程较为简单，可以提高测试效率，而且无需大量的人力物力，可以节约成本。并且，本实施方式还可以适应不同发热量的散热器的性能测试的需求。

本发明的第二实施方式涉及一种散热器测试平台。第二实施方式是在第一实施方式的基础上做的改进，主要改进之处在于：在第二实施方式中，风扇组件可以包括风扇安装板和至少一个风扇。

具体地说，如图2所示，在本实施方式中，风扇组件3可以包括风扇安装板31和至少一个风扇(图中未示出)；风扇安装板31具有与风扇对应的容置孔32；风扇安装板31固定于两个侧板的端部；风扇安装于容置孔32。可以通过风扇安装板31后的压铆螺母配合螺钉将风扇固定于风扇安装板31。通过这种设计，使得可以为不同型号的风扇配置不同的风扇安装板31，从而使可以在一种类型的散热器测试平台上安装不同型号的风扇，以适应对不同类型的散热器的性能进行测试的需求，实现了多种类型风扇的兼容，既节省了物料，也提高了测试效率、降低了测试成本。并且，可以根据实际测试，选用一个风扇还是若干风扇。

作为优选，散热器测试平台还包括挡风板5；挡风板5用于覆盖至少一个风扇，使得当散热器测试平台上安装有至少两个风扇时，如果测试只需要一个风扇，可以使用挡风板5将另一个风扇挡住，而不用更换风扇组件3，有助于提高测试效率。需要说明的是，风扇安装板31的上、下两侧可以都开有腰圆孔的槽道，挡风板5夹持在上、下的槽道之间，且可以沿上、下的槽道左右移动。挡风板5开有与风扇安装板31重合的腰圆孔平板，此结构件的主要应用是在散热器较小或者所需风量较小时，通过挡风板5的左右滑动实现另一风扇安装孔的封闭，避免漏风。

通过上述内容，不难发现，本实施方式实现了多种类型风扇的兼容，既节省了物料，也提高了测试效率、降低了测试成本。

本发明第三实施方式涉及一种散热器测试平台。第三实施方式是在第二实施方式的基础上做的改进，主要改进之处在于：在第三实施方式中，为了适应不同的设计需求，将盖板设计为两个。

具体地说，如图3所示，盖板4可以为两个，分别为第一盖板41和第二盖板42；第一盖板41和第二盖板42并列固定于两个侧板2之间，且第一盖板41和第二盖板42之间形成上述中空部。

其中，第一盖板41和第二盖板42均分别包括：具有第一固定结构431的固定板43和具有第一轨道441的轨道板44；固定板43和轨道板44分别固定于两个侧板2，并且固定板43固定于轨道板44，其中，第一固定结构431位于第一轨道441。当第一固定结构431在第一轨道441内滑动时，固定板43和轨道板44之间发生相对位移，由于固定板43和轨道板44分别固定于两个侧板2，所以两个侧板2的距离发生改变，以适应于各类不同规格尺寸的散热器的测试要求。第一固定结构431可以为压铆螺柱，第一轨道441可以为腰圆孔槽道，在压铆螺柱在槽道中上下移动时，支撑板1上下移动。或者，第一固定结构431可以为固定在支撑板1上的螺纹柱，当螺纹柱在第一轨道441的预设位置时，通过螺母将螺纹柱固定在上述预设位置。

值得一提的是，支撑板1具有第二固定结构11，侧板2具有垂直方向的第二轨道21；第二固定结构11位于第二轨道21。当第二固定结构11在第二轨道21内滑动时，支撑板1会沿第二轨道21的方向移动，以适应于各类不同规格尺寸的散热器的测试要求。具体地说，支撑板1可以由第一底板和第二底板构成，并且第一底板和第二底板均带有折弯边。第二固定结构11至少为两个，其中一个第二固定结构11位于第一底板的折弯边，另一个第二固定结构11位于第二底板的折弯边，用于与侧板2的第二轨道21相配合。第二固定结构11可以为压铆螺柱，第二轨道21可以为腰圆孔槽道，在压铆螺柱在槽道中上下移动时，支撑板1上下移动。或者，第二固定结构11可以为固定在支撑板1上的螺纹柱，当螺纹柱在第二轨道21的预设位置时，通过螺母将螺纹柱固定在上述预设位置。

第一底板和第二底板分别固定于两个侧板2，并且第一底板具有第五固定结构，第二底板具有第五轨道，第五固定结构位于第五轨道。值得一提的是，第五固定结构可以为压铆螺柱，第五轨道可以为腰圆孔槽道，在实际的应用中第五固定结构在第五轨道内滑动到预设位置时，通过压铆螺柱进行固定。或者，第五固定结构可以为固定在支撑板1上的螺纹柱，当螺纹柱在第五轨道的预设位置时，通过螺母将螺纹柱固定在上述预设位置。

并且，固定板43还具有第三固定结构(图中未示出)，与固定板43相固定的侧板2具有水平方向的第三轨道(图中未示出)；第三固定结构位于第三轨道。轨道板44还具有第四固定结构442，与轨道板44相固定的侧板2具有平行于第三轨道的第四轨道22；第四固定结构442位于第四轨道22。当第三固定结构在第三轨道内滑动时，固定板43沿第三轨道的方向移动，第四固定结构442在第四轨道22内滑动时，轨道板44沿第四轨道22的方向移动，从而可以改变第一盖板41和第二盖板42之间的距离，以适应于各类不同规格尺寸的散热器的测试要求。第三固定结构、第四固定结构442均可以为压铆螺柱，第三轨道、第四轨道22均可以为腰圆孔槽道，在实际的应用中，第三固定结构、第四固定结构442分别在第三轨道、第四轨道22内滑动到预设位置时，通过压铆螺柱分别将其进行固定。或者，第三固定结构、第四固定结构442均可以为固定在支撑板1上的螺纹柱，当螺纹柱分别在第三轨道、第四轨道22的预设位置时，通过螺母将螺纹柱固定在上述预设位置。

需要说明的是，本实施方式中所提到的压铆螺柱与腰圆孔槽道之间的固定都是通过蝶形螺母进行手动操作，可以节约测试安装时间。

在对散热器的散热性能进行实际测试的过程中，可以通过如下步骤进行：

1、根据散热器的大小通过调节第五固定结构在第五轨道内的位置，调节第一底板和第二底板的位置，通过调节第一固定结构431在第一轨道441内的位置，调节固定板43和轨道板44的位置，从而调节两个侧板2之间的距离，以适应实际散热器的尺寸。

2、根据散热器的大小，通过调节第二固定结构11在第二轨道21内的位置，使支撑板1上、下移动。

3、根据散热器的大小，通过调节第三固定结构在第三轨道内的位置，来调节第一盖板41和第二盖板42之间的距离。

4、将散热器推入上述容置空间，再调节第一固定结构431在第一轨道441内的位置，使散热器夹持在两个侧板2之间而不发生松动。

5、安装风扇组件。如图4所示，若一个风扇6的风量已经满足测试要求，则将挡风板5移动到另一风扇6的容置孔处，将另一风扇6进行遮挡，通过蝶形螺母进行固定。如图5所示，若需两个风扇6，则将挡风板5移除。

通过上述内容，不难发现，本实施方式可以根据实际所测得散热器以及发热装置的规格尺寸，来调节散热器测试平台在长、宽、高三个维度尺寸，使得散热器测试平台的适应性更强。

本发明第四实施方式涉及一种散热器测试系统。如图6所示，散热器测试系统包括：发热装置(图中未标志出)、散热器7以及第一、第二或第三实施方式所描述的散热器测试平台。散热器7位于支撑板，且容纳于容置空间；发热装置固定于散热器7，且位于中空部。

在实际的应用中，在对散热器7的性能进行测试时，可以直接将散热器7放置于容置空间，操作过程较为简单，可以提高测试效率，而且无需大量的人力物力，可以节约成本。由于发热装置固定于散热器7，且位于中空部，因此可以很方便的对发热装置进行更换，以适应不同发热量的散热器7的性能测试的需求。

另外，发热装置包括：供电单元和加热单元8；加热单元8固定于散热器7；供电单元电连接于加热单元8，从而提供了一种优选的发热装置的实现方式。可以通过调节供电单元的电压使加热单元8产生与整机的发热模块相同的损耗，使得发热装置可以替代整机的发热模块，从而实现一个散热器测试平台对应多款不同规格尺寸散热器7的测试需求。

其中，结合图7所示，加热单元8包括：金属块81和至少一个金属棒82；金属块81内部设有容置槽811，金属棒82过盈配合于容置槽811。值得一提的是，容置槽811可以为圆形孔位，圆形孔位的直径的大小略小于位于容置槽811内的金属棒82的外直径的大小，以实现金属棒82过盈配合于容置槽811。本实施方式中，对金属棒82的个数不做具体限制，可以根据实际的测试需求将金属棒82的个数设计成任意值。以下以两个金属棒82为例进行说明：

两个金属棒82均可以为具有一定阻值的圆形导电加热棒。其中一个金属棒82可以连到供电单元的正极，另一个金属棒82可以连到供电单元的负极。并且，供电单元为可控的直流或者交流稳压电源。可以通过调节供电单元的电压来调节金属块81所需的发热量，用来模拟实际的整机发热模块的发热量。金属块81可以采用铝材质的金属块81，并且金属块81的大小可以和整机发热模块的大小一致，以保证测试效果的准确性。

需要说明的是，金属块81的周边可以设有螺丝安装孔812，散热器7也设有螺丝安装孔812，并通过螺丝将金属块81固定在散热器7上。另外，金属棒82过盈配合于容置槽811的一部分可以涂覆一层少量导热硅脂，以降低金属棒82和金属块81之间的接触热阻。

通过上述内容，不难发现，本实施方式使得对散热器7的性能进行测试的操作过程较为简单，可以提高测试效率，而且无需大量的人力物力，可以节约成本。并且，本实施方式还可以适应不同发热量的散热器7的性能测试的需求。

本领域的普通技术人员可以理解，上述各实施方式是实现本发明的具体实施例，而在实际应用中，可以在形式上和细节上对其作各种改变，而不偏离本发明的精神和范围。