轴承低速交变载荷试验装置的制作方法

本实用新型涉及一种轴承的测试装置，特别是一种针对轴承低速交变载荷试验装置。

背景技术：

轴承是设备传动部分的心脏，安装不当、润滑不良、水分锈蚀及尘埃的侵入都影响轴承寿命，为了判定轴承的可靠性，对轴承的应用试验是极为重要的，现在试验场所对轴承交变载荷寿命测试的试验较少，试验机运用的过多的机械电器元件来监控试验轴承并为达到良好的成效，造成了成本的浪费和操作维护不便。

目前，交变载荷试验机大多采用电机带动齿轮加载或者液压进行加载，如专利号CN201020627226.1“一种轴承动载荷试验机”。这些方式的试验机，采用齿轮配合提供轴承的径向载荷，噪音大，易磨损，维修保养困难。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种设计一种操作简便、振动噪音小、能耗低、结构合理、可以准确的进行低速交变载荷试验装置。

为了解决上面所述的技术问题，本实用新型采用以下技术方案:一种低速交变载荷试验装置，由轴承转动部和交变加载部组成，其特征在于：轴承转动部包括伺服电机，伺服电机安装在伺服电机支座上，伺服电机的转轴与试验轴相连，试验轴外侧安装有试验轴承隔套，试验轴承设置在试验轴的中心，试验轴的两端分别设置有陪试轴承，陪试轴承通过陪试轴承隔套过盈装配在试验轴上，并通过陪试轴承挡块固定；交变加载部包括气缸、杠杆机构和加载头组成，气缸推动杠杆的一端的凸轮，杠杆的另一端配合有弹簧，弹簧的另一端设置在加载头支座上，加载头和试验轴承的侧壁相接触，并且将预定设置的径向荷载施加在试验轴承的一侧。

所述杠杆上设置有腰型调节孔或多个档位孔。调节气缸轴和杠杆孔的连接位置，可改变杠杆另一端施加的径向荷载的大小。

所述弹簧和凸轮、加载头上均设置有快拆接头。

所述试验轴承外径过盈配合一个和试验轴承同材料的套环，套环与加载头接触。

相比于现有技术，本实用新型的优点在于：该加载驱动方式是压缩空气驱动气缸，相比以前电机带动齿轮转动，气缸的噪音小，能耗低，可靠性强，安全稳定；试验机传动采用伺服电机，可以实现对试验轴承转矩、位移或速度的控制；试验轴承外径加轴承钢套环，相比直接加载轴承外径上，由线接触改为面接触，使试验轴承所受载荷更为均匀；加载轴承所选用弹簧为标准规格弹簧，提供固定的弹力，它取消了力传感器及限位开关等电器元件，降低设备成本；试验机机械结构的凸轮、弹簧、加载头、试验轴均采用了快拆结构，更换相应的工装可以对不同型号轴承进行试验，更换不同弹簧可以符合不同加载要求。

附图说明

图1为低速交变载荷试验机机械传动部分的俯视图。

图2为低速交变载荷试验机机械传动部分的主视图。

图3为低速交变载荷试验机试验轴承转动部分的剖视图。

图4为加载头的局部视图。

其中：1：凸轮，2：凸轮支座，3：弹簧，4：加载头支座，5：加载头，6：陪试轴承挡块，7：试验轴承套环，8：试验轴隔套，9：伺服电机支座，10：伺服电机，11：杠杆12：气缸轴，13：气缸支座，14：气缸进气口，15：气缸，16：试验机底板，17：杠杆转动轴，18：陪试轴承支座，19：陪试轴承，20：试验轴承，21：锁紧螺母，22：试验轴。

具体实施方式

如图1所示，本使用新型所述的低速交变载荷试验装置，由轴承转动部和交变加载部组成。

结合图3所示，轴承转动部包括伺服电机10，它的转动轴上安装有试验轴22，试验轴外侧安装有试验轴承隔套8。试验轴21的两端各安装有一组陪试轴承19，陪试轴承由陪试轴承挡块6固定在陪试轴承支座18上，锁紧螺母21将试验轴、陪试轴承挡块固定。

试验轴承20安装在试验轴22的中间，并通过试验轴承隔套8定位。

结合图1和图2所示，交变加载部由气缸15、杠杆11、凸轮1及弹簧3，加载头5组成，气缸15安装在气缸支座13上，气缸轴12与杠杆的11的一端转动连接。杠杆的转动轴17固定地面或底座上。杠杆的另一端与凸轮1连接，凸轮的一侧设置有连杆，连杆穿过凸轮支座，并与弹簧3的一端配合。弹簧3的另一端设置在加载头5上，加载头的形状呈半圆弧形，与所需试验的轴承20的外轮廓相匹配。

如图3和图4所示，为了增大试验轴承20与加载头的接触面，保护试验轴承，试验轴承20外径加套环7，所述套环7和试验轴承同材料。相比直接加载轴承外壁上，接触部分由线接触改为面接触，使试验轴承所受径向载荷更为均匀，减少试验轴承外壁的磨损。

本实用新型采用了伺服电机驱动轴承转动，伺服电机便于控制转速。利用气缸、杠杆和弹簧的配合为试验轴承提供交变的径向载荷，该机构噪音小，功耗低，可靠性强，安全稳定，便于调节。

它采用了标准弹簧提供弹力，通过更换不同规格的弹簧，能提供不同大小的载荷力。而且，它的杠杆上设置了腰型调节孔或多个档位孔，通过杠杆原理，可以进一步微调施加在试验轴承上载荷力的大小。它模拟了汽车转向器轴承的工作状态，同工况对轴承进行寿命测试，能确保汽车转向器轴承的可靠性。