胶囊台车受力检测装置的制作方法

本实用新型涉及胶囊台车受力检测装置，属于交通工程技术领域。

背景技术：

大型胶囊台车是我国独立设计开发的一种新型陆上出运设备，在进行陆上顶升、运移沉箱期间，由于台车运行轨道的基础沉降，会导致车轮受力过大出现破坏现象，如果继续工作，既会影响作业效率和质量，而且很有可能会发生安全事故。而目前还没有装置能检测台车在动态下的各车轮受力情况，因此如何检测胶囊台车车轮的受力情况是一个亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于解决现有技术存在的上述缺陷，提出了一种胶囊台车受力检测装置，能够对胶囊台车的车轮受力情况进行检测。

本实用新型是采用以下的技术方案实现的：一种胶囊台车受力检测装置，包括框架结构和反力横梁，框架结构的顶部和底部均设有反力横梁，反力横梁之间设有连接梁；框架结构底部的反力横梁上设有压力检测装置。顶部和底部的反力横梁设置有若干根，间隔均匀的分布，反力横梁之间用连接梁连接在一起，保证受力时，整个顶部或底部的反力横梁可以整体受力，使得受力能分散开来。压力检测装置用来检测车轮所受压力，在反力横梁上设置的位置需与台车就位后车轮的位置相对应。

作为优选地，压力检测装置包括压力传感器和铁轨，传感器位于铁轨和反力横梁之间。

作为优选地，铁轨上设有限位机构，限位机构起到限制车轮移动的作用，保证在检测过程中，台车不会从铁轨上滑落，限位结构可以为铁轨上设置凸起等，以限制车轮位移。

作为优选地，反力横梁的顶面和底面设有垫板。因为在检测过程中，加载的力直接作用到反力横梁上，所以垫板主要起到对反力横梁的保护作用。

作为优选地，框架结构包括连接在顶部反力横梁两端的顶部支撑架、连接在底部反力横梁两端的底部支撑架和连接顶部支撑架与底部支撑架的框架柱，每一侧的顶部支撑架与底部支撑架之间间隔均匀的设有三根框架柱，中间的框架柱顶部的两侧设有应力片。大量实验证明，中间的框架柱的变形量能反映反力架整体的结构稳定程度，所以在中间框架柱上安装应力片，以检测框架柱的变形量，达到实时监控反力架整体结构变形量的目的。

作为优选地，框架结构顶部的反力横梁的顶面与顶部支撑架的底面相连接。这种安装方式，使得顶部支撑架可以直接给反力横梁一个力，在反力横梁受到往上的力的时候，使结构 更加稳定牢固。

作为优选地，框架柱与顶部支撑架和底部支撑架的连接处设有筋板，以增大整个结构的强度。

一种所述的胶囊台车受力检测装置的使用方法，包括以下步骤：

第一步：将胶囊台车吊入反力架；

第二步：在胶囊台车车轴上安装应力传感器；

第三步：将胶囊台车落下，安置在铁轨上，采集系统清零；

第四步：胶囊台车顶部安装千斤顶，千斤顶顶部与反力横梁接触，用千斤顶对胶囊台车结构进行预压，以消除偶然载荷；

第五步：用千斤顶对胶囊台车加载至设计载荷，采集数据；

第六步：对对胶囊台车卸载，进行数据分析。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型将胶囊台车放入反力架，对台车进行加载，通过传感器的检测，可以精确的得出台车车轮的受力情况，从而确定车轮是否符合标准，有利于台车的正常工作，提高台车的安全性。

附图说明

图1是反力架的主视图(一)；

图2是反力架的主视图(二)；

图3是反力架的俯视图；

图4是图2中的A-A剖视图；

图5是反力架的左视图；

图6是本实用新型检测状态的结构示意图。

图中：1顶部支撑架 2框架柱 3筋板 4底部支撑架 5反力横梁 6垫板 7应力片 8连接梁 9铁轨 10压力传感器 11胶囊台车 12千斤顶 13应力传感器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

如图1至图5所示，所述的胶囊台车受力检测装置，包括框架结构和反力横梁5，框架结构包括连接在顶部反力横梁5两端的顶部支撑架1、连接在底部反力横梁5两端的底部支撑架4和连接顶部支撑架1与底部支撑架4的框架柱2，每一侧的顶部支撑架1与底部支撑架4之间间隔均匀的设有三根框架柱2，中间的框架柱2顶部的两侧设有应力片7，框架柱2与顶部支撑架1和底部支撑架4的连接处设有筋板3。

框架结构的顶部和底部均设有反力横梁5，图中顶部和底部的反力横梁5设置有四根，间隔均匀的设置，框架结构顶部的反力横梁5的顶面与顶部支撑架1的底面焊接在一起。顶部和底部的反力横梁5之间均设有两根连接梁8，将反力横梁5连接成一个整体。反力横梁5的顶面和底面设有垫板6。

框架结构底部的反力横梁5上设有四个压力检测装置，对应台车四个角上的车轮位置，以检测车轮的压力，压力检测装置包括压力传感器10和铁轨9，传感器10位于铁轨9和反力横梁5之间，铁轨9上设有限位机构。

一种上述胶囊台车受力检测装置的使用方法，包括以下步骤：

第一步：调试好反力架，将胶囊台车11吊入反力架，就位后使用4根手拉葫芦将台车起升至传感器安装高度；

第二步：在胶囊台车11车轴上安装应力传感器13，并调试好铁轨9和压力传感器10；应力传感器13优选销轴式传感器，后续通过测量车轴的变形，就可以转换为车轮及台车结构的受力状况；

第三步：传感器安装完毕后，将胶囊台车11落下，安置在铁轨9上，使台车仅受系统自重，采集系统清零；

第四步：胶囊台车11顶部安装千斤顶12，千斤顶12顶部与反力横梁5接触，用千斤顶12对胶囊台车11结构进行预压，以消除偶然载荷，预压吨位为台车单轮荷载70吨，以受力最大轮为准，保压3-5分钟卸载至空载，待采集系统数据不再变化后，系统清零，开始率定；

第五步：用千斤顶12对胶囊台车11加载至设计载荷，采集数据，查看各车轮受力的稳定性和数值是否出现均匀受力及偏差值；加载时以最大轮压为受力控制点，平稳连续加载至70吨开始卸载；

第六步：受力测试系统卸载，卸载过程应保持平稳连续，然后进行数据采集和统计分析。

最后，应对胶囊台车系统进行综合评定并进行胶囊台车车轮的平衡线和平整度进行调节；完成受力测试系统的测试，进行台车出运沉箱施工，并在台车运行过程中通过PLC和无线模块系统进行数据的实时监控，确保台车受力稳定。

本实用新型的受力检测系统反力架由钢结构支架和加载设备共同组成，该设备主要用于在加载期间固定胶囊台车的位置，确保台车处于模拟作业状态，不断的变化受力组合得出不同作业状态下的受力规律，并通过加载系统的控制对台车进行模拟加载，在稳定的状况下完成分级加载，从而避免因台车的稳定性而影响测试结果。

当然，上述内容仅为本实用新型的较佳实施例，不能被认为用于限定对实用新型的实施例范围。本实用新型也并不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本实用新型的实 质范围内所做出的均等变化与改进等，均应归属于本实用新型专利涵盖范围。