安全带U型架自动检测机构的制作方法

本实用新型属于检验测量技术领域，涉及一种安全带U型架自动检测机构；特别适用于安全带卷收器生产线上安全带U型架的在线检测。

背景技术：

传统的安全带U型架采用人工手工抽检，劳动效率低，加工的质量和一致性差。

技术实现要素：

本实用新型公开了一种安全带U型架自动检测机构，以解决现有技术中劳动效率低，加工的质量和一致性差等问题。

本实用新型包括PLC、右侧测量工装、左侧测量工装、连接传动装置；右侧测量工装、左侧测量工装分别包括限位块、传感器；连接传动装置包括连接支架、两个滑轨、三个气缸、支架；PLC与三个气缸电控驱动连接；第一气缸、第一滑轨紧固安装在支架上，第一气缸可驱动第二气缸及其下部装置在第一滑轨上沿Y方向往复直线运动；第二气缸下端紧固安装在第二滑轨的上滑台上；第二气缸上端与第一滑轨的前滑台紧固连接，第二气缸可驱动第二滑轨及其下部的测量机构沿Z方向往复直线运动；第三气缸紧固安装在第二滑轨的下滑台上；右侧测量工装、左侧测量工装对称布置，分别紧固连接在第二滑轨上；第三气缸驱动右侧测量工装、左侧测量工装沿Z方向往复直线运动。

工作时，PLC电控驱动第一气缸，第一气缸驱动带动右侧测量工装、连接支架、第一滑轨、第二滑轨、第二气缸、第三气缸、左侧测量工装、限位块、传感器沿第一滑轨7向Y向左方运动至限定位置；PLC电控驱动第二气缸，第二气缸驱动沿Z向向下运动，第三气缸驱动右侧测量工装、左侧测量工装相对向内移动；当右侧测量工装、左侧测量工装相对向内移动时，右侧测量工装、左侧测量工装上的传感器对U型架宽度进行检测；传感器将检测数据与PLC系统内设定的数据进行比对，判断U型架的成型尺寸是否合格；当测量完毕后，第三气缸、第二气缸、第一气缸依次驱动，系统回归初始位置。

本实用新型的积极效果在于：采用了工装定位和信号检测控制，能够极大地提高劳动效率，保证产品加工质量。

附图说明

图1为本实用新型主视图；

图2为本实用新型右视图；

图中：1右侧测量工装、2连接支架、3第二滑轨、4第三气缸、5第一气缸、6第三气缸、7第一滑轨、8左侧测量工装、9限位块、10传感器、11支架。

具体实施方式

以下结合附图详细说明本实用新型的一个实施例。

本实用新型实施例如图1、图2所示，包括PLC、右侧测量工装1、左侧测量工装8、连接传动装置；右侧测量工装1、左侧测量工装8分别包括限位块9、传感器10；连接传动装置包括连接支架2、第二滑轨3、第三气缸4、第一气缸5、第二气缸6、第一滑轨7、支架11；PLC与第三气缸4、第一气缸5、第二气缸6电控驱动连接；第一气缸5紧固安装在支架11上，同时第一滑轨7也紧固在支架11上，第一气缸5可驱动第二气缸6及其下部装置在第一滑轨7上沿Y方向往复直线运动；第二气缸6下端紧固安装在第二滑轨3的上滑台上；第二气缸6上端与第一滑轨7的前滑台紧固连接，第二气缸6可驱动第二滑轨3及其下部的测量机构沿Z方向往复直线运动；第三气缸4紧固安装在第二滑轨3的下滑台上；第三气缸4驱动右侧测量工装1、左侧测量工装8等机构沿Z方向往复直线运动；右侧测量工装1、左侧测量工装8对称布置，分别由连接支架2紧固连接在第二滑轨3上。

工作时，PLC电控驱动第一气缸5，第一气缸5驱动带动右侧测量工装1、连接支架2、第二滑轨3、第三气缸4、第二气缸6、第一滑轨7、左侧测量工装8、限位块9、传感器10沿第一滑轨7向Y向左方运动至指定位置；PLC电控驱动第二气缸6，第二气缸6驱动沿Z向向下运动，第三气缸4驱动右侧测量工装1、左侧测量工装8相对向内移动；右侧测量工装1、左侧测量工装8相对向内移动中，右侧测量工装1、左侧测量工装8上的传感器10对U型架宽度进行检测。传感器10将检测数据与PLC系统内设定的数据进行比对，判断U型架的成型尺寸是否合格。当测量完毕后，第三气缸4、第二气缸6、第一气缸5依次驱动，系统回归初始位置。