本发明具体涉及一种铝材阳极异色的快捷检验方法。
背景技术：
铝材阳极氧化材料由于阳极氧化膜厚度不均匀，会导致各部位染色性能不一致，另外人眼在观察阳极氧化膜的外表面时，由于所附着颜色不同，也会引起严重的异色缺陷。由于长期以来缺乏相应的检测手段，使这一缺陷需经后续全流程喷砂、阳极氧化后才能显现出来，极大影响了成品率、生产效率和判断的准确性。因此，寻找一种能够快速检验铝材阳极异色缺陷的方法，对于提高生产效率、提高产品质量具有积极有效的意义。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种铝材阳极异色的快捷检验方法，其可省略常规检测中需进行的喷砂、酸洗、碱洗、着色封孔等处理，有利于显著提高生产效率，提高产品质量。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案：
一种铝材阳极异色的快捷检验方法，其包括以下步骤：
1）将铝材表面抛光至粗糙度值（ra）0.1μm以下，然后将其于磷酸-硫酸混合溶液中浸泡20~60s后，于质量浓度15~30%的硫酸溶液中处理15~60min，使氧化膜厚度达8~20μm；
2）将阳极氧化后的铝材沿垂直于轧制方向切开，随后对断面进行抛光，直至在扫描电镜下能清晰区分铝基体和氧化膜的界面（一般铝基体和氧化膜界面呈波浪状）；
3）在铝基体上做一条水平标线，使标线与界面上的波谷相切；再在氧化膜上做一条水平标线，使其与界面上的波峰相切，最后测量两条标线间的距离，依据标线间距即可确定铝材阳极后是否存在异色缺陷。
步骤1）所述混合溶液中磷酸与硫酸混合的体积比为4:1；其中，磷酸的质量浓度为70%~90%，硫酸的质量浓度大于90%。
阳极异色缺陷实际是由于氧化膜厚度不均匀或扭曲，使光线经反射后照射到人眼的强度不一，而引起人眼对色差的感觉。基于此，本发明建立了一种通过分析氧化膜的平直度而快速检测阳极异色严重程度的方法，其可省略常规检测中需进行的喷砂、酸洗、碱洗、着色封孔等处理，检测效率和正确度高，有利于显著提高生产效率，提高产品质量。
附图说明
图1为采用本发明方法对铝材阳极检测的示意图。
具体实施方式
为了使本发明所述的内容更加便于理解，下面结合具体实施方式对本发明所述的技术方案做进一步的说明，但是本发明不仅限于此。
实施例1
1）抛光：取10~30mm宽度检测范围的铝材样品，用百洁布对其表面进行抛光，直至粗糙度值（ra）≤0.1μm；
2）化学抛光：用质量浓度为90%的磷酸与质量浓度90%以上的硫酸按体积比4:1混合，然后将步骤1）抛光后的铝材样品于该混合溶液中浸泡20s；
3）阳极氧化：将步骤2）处理后的铝材样品于质量浓度20%的硫酸溶液中阳极氧化处理30min，使氧化膜厚度达10μm；
4）切断：将阳极氧化后的铝材沿垂直于轧制方向切开，随后对断面进行抛光，直至在扫描电镜下能清晰区分铝基体和氧化膜的界面（一般铝基体和氧化膜界面呈波浪状）；
5）标线：在铝基体上做一条水平标线，使标线尽量与界面上的波谷相切；再在氧化膜上做一条水平标线，使其尽量与界面上的波峰相切，最后测量两条标线间的距离；
6）评定：如图1中（a）所示，其标线间距为2.7μm（<3μm），该铝材阳极后不会出现异色缺陷。
实施例2
1）抛光：取10~30mm宽度检测范围的铝材样品，用百洁布对其表面进行抛光，直至粗糙度值（ra）≤0.1μm；
2）化学抛光：用质量浓度为90%的磷酸与质量浓度90%以上的硫酸按体积比4:1混合，然后将步骤1）抛光后的铝材样品于该混合溶液中浸泡20s；
3）阳极氧化：将步骤2）处理后的铝材样品于质量浓度20%的硫酸溶液中阳极氧化处理30min，使氧化膜厚度达10μm；
4）切断：将阳极氧化后的铝材沿垂直于轧制方向切开，随后对断面进行抛光，直至在扫描电镜下能清晰区分铝基体和氧化膜的界面（一般铝基体和氧化膜界面呈波浪状）；
5）标线：在铝基体上做一条水平标线，使标线尽量与界面上的波谷相切；再在氧化膜上做一条水平标线，使其尽量与界面上的波峰相切，最后测量两条标线间的距离；
6）评定：如图1中（b）所示，其标线间距为4.2μm（>3μm），该铝材阳极后会出现异色缺陷。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。