一种硬壳锂离子电池内压测试装置的制作方法

本实用新型涉及锂离子电池领域，具体涉及一种硬壳锂离子电池内压测试装置。

背景技术：

锂离子电池经过多年的发展，对其的研究越来越精细化。化成过程是锂离子电池首次充电行为，对整个电池的电化学性能有极为重要的影响，化成过程中发生的电化学反应非常复杂，目前很难区分哪个阶段对应哪些反应，但其统一的外在表现为不可避免地产生一定的气体，电池内压发生变化；电池的循环寿命是锂离子电池的一项重要指标，电池在长期循环过程中必然会产生气体，造成电池内压增大；电池在滥用情况下，特别是在过充的情况下，电池会产生大量气体，造成电池内压急剧增加，电池发生异常鼓胀甚至爆炸。所以，对电池化成过程各个阶段、电池循环测试过程以及电池过充过程中电池的内压变化进行分析就会变得很有指导意义。专利201420827396.2提出了一种测试硬壳电池化成过程的产气量测试装置，采用导出电池内部气体的方法，破坏了电池内部环境，测量误差大，且不能应用于在硬壳电池循环过程以及过充测试过程中的产气量测试。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种硬壳锂离子电池内压测试装置，该测试装置在不改变电池内部气压的情况下，可以实时准确地测定硬壳电池在化成、循环测试以及过充安全测试过程中的电池内压和产气量。

为实现上述目的，本实用新型采用了以下技术方案：包括由盖板组件及电池壳体焊接形成的密封电池，还包括与数据采集器相连的气压变送器，所述的气压变送器通过连接件与密封电池内部连通。

所述的连接件设置在盖板组件上，且所述的连接件分别与气压变送器及盖板组件相密封。

所述的连接件与气压变送器及盖板组件之间分别采用螺纹连接，且连接处采用螺纹胶粘密封。

所述连接件的内部设有台阶状的通孔，所述的通孔由大直径的第一孔及小直径的第二孔组成，所述的第一孔上设有与气压变送器相连接的内螺纹。

所述的连接件为倒置的凸台结构，由大直径的第一圆柱体及小直径的第二圆柱体组成，所述第二圆柱体的外表面设有与盖板组件相连接的外螺纹。

所述内螺纹与外螺纹的公称直径为8～14mm。

所述的第一孔处配备有与其相密封的橡胶密封件。

由上述技术方案可知，本实用新型通过设置与密封电池连通的气压变送器，可实现在电池化成、循环测试以及过充安全测试等过程中实时测量电池的内部压力和产气量，具有结构简单、操作方便、数据精度高、可靠性高的特点。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型连接件的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明：

如图1所示的一种硬壳锂离子电池内压测试装置，包括由盖板组件1及电池壳体2焊接形成的密封电池3，还包括与数据采集器4相连的气压变送器5，气压变送器5通过数据连接线与数据采集器4相连，气压变送器5通过连接件6与密封电池3内部连通。

进一步的，连接件6设置在盖板组件1上，且连接件6分别与气压变送器5及盖板组件1相密封。

进一步的，连接件6与气压变送器5及盖板组件1之间分别采用螺纹连接，且连接处采用螺纹胶粘密封。

进一步的，如图2所示，连接件6的内部设有台阶状的通孔61，通孔61由大直径的第一孔611及小直径的第二孔612组成，第一孔611上设有与气压变送器5相连接的内螺纹。更进一步的，第一孔611处配备有与其相密封的橡胶密封件。在电池制作过程中，可先将连接件与电池的盖板组件1连接，采用橡胶密封件将连接件6的第一孔封堵，从而减少装置对生产设备的影响，实现电池的自动化生产；需要测试内压时，再将橡胶密封件取下，将气压变送器5与连接件6的第一孔611采用螺纹密封连接。

进一步的，连接件6为倒置的凸台结构，由大直径的第一圆柱体62及小直径的第二圆柱体63组成，第二圆柱体63的外表面设有与盖板组件1相连接的外螺纹。

进一步的，内螺纹与外螺纹的公称直径为8～14mm，该尺寸范围充分考虑到盖板组件1的尺寸。

本实用新型的有益效果在于：1）本实用新型密封的设计可以实现电池化成、循环测试和过充安全测试过程中与环境完全隔绝，同时不改变电池的内部气压，真实反映电池的气压变化；2）螺纹连接方式可以方便快速地实现测试装置的连接；3）数据采集器可以实现数据实时连续的自动记录，大大减少了工作量；4）气压变送器可以实现对电池在化成、循环测试以及过充安全测试等过程电池内压的精确测定，对于电池的设计、研发、改进、电池生产过程中的品质监控以及电池性能测试都具有重要的意义。

以上所述的实施例仅仅是对本实用新型的优选实施方式进行描述，并非对本实用新型的范围进行限定，在不脱离本实用新型设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本实用新型权利要求书确定的保护范围内。