本实用新型涉及一种前驱主减速器噪音检测台，属于汽车底盘制造业主减总成的噪音检测设备技术领域。
背景技术：
目前，前驱主主减速器噪音检测采用传动轴连接电机的方式，每次安装完成后均需要手动拆卸传动轴与工件的连接螺栓，不仅费时费力，而且操作起来比较麻烦。
技术实现要素：
针对上述问题，本实用新型要解决的技术问题是提供一种前驱主减速器噪音检测台。
本实用新型的一种前驱主减速器噪音检测台，它包含驱动电机、直线轴承、电机安装板、直线光轴、直线光轴支撑件、直线光轴支撑座、安装底板、气缸、气缸连接块、左侧定位机构和右侧定位机构，驱动电机与直线轴承均通过螺栓与电机安装板固定连接，直线轴承内设置有直线光轴，直线光轴与直线光轴支撑件相配合，并通过螺栓和直线光轴支撑座与安装底板固定连接，电机安装板的中部下方设置有气缸，气缸的外壳通过螺栓与安装底板固定连接，气缸的芯轴通过气缸连接块与电机安装板固定连接，安装底板的左右两侧分别设置有左侧定位机构和右侧定位机构，且左侧定位机构和右侧定位机构均通过螺栓与安装底板固定连接。
本实用新型的有益效果：它采用气缸、电机组合的形式，利用PLC控制气缸和电机的工作顺序，实现了主减总成噪音自动检测，解决了手工连接电机与产品的繁杂步骤，降低劳动强度的同时很大的提高了操作安全性。
附图说明
为了易于说明，本实用新型由下述的具体实施及附图作以详细描述。
图1为本实用新型的结构示意图。
1-驱动电机；2-直线轴承；3-电机安装板；4-直线光轴；5-直线光轴支撑件；6-直线光轴支撑座；7-安装底板；8-气缸；9-气缸连接块；10-左侧定位机构；11-右侧定位机构。
具体实施方式
如图1所示，本具体实施方式采用以下技术方案：它包含驱动电机1、直线轴承2、电机安装板3、直线光轴4、直线光轴支撑件5、直线光轴支撑座6、安装底板7、气缸8、气缸连接块9、左侧定位机构10和右侧定位机构11，驱动电机1与直线轴承2均通过螺栓与电机安装板3固定连接，直线轴承2内设置有直线光轴4，直线光轴4与直线光轴支撑件5相配合，并通过螺栓和直线光轴支撑座6与安装底板7固定连接，电机安装板3的中部下方设置有气缸8，气缸8的外壳通过螺栓与安装底板7固定连接，气缸8的芯轴通过气缸连接块9与电机安装板3固定连接，安装底板7的左右两侧分别设置有左侧定位机构10和右侧定位机构11，且左侧定位机构10和右侧定位机构11均通过螺栓与安装底板7固定连接。
本具体实施方式的工作步骤：a、将产品放置到此工作台上后，靠左侧定位机构10和右侧定位机构11进行定位，将主减固定牢靠；b、启动按钮，通过电路控制气缸8芯轴收回，从而带动驱动电机1向工件靠近，直至接触到工件法兰盘端面；c、气缸法兰盘端面与产品法兰盘端面贴紧后，PLC控制电机启动，通过正、反转各一定时间（依据产品要求决定，此过程即为检测过程）后停止，由于在电机法兰盘端面粘贴了摩擦系数较高的橡胶层，电机转动时即可通过摩擦力带动工件转动，从而实现检测；d、通过电路自动控制气缸8芯轴顶出，从而带动电机远离产品，此工作循环完毕，更换产品后重复步骤a-b。
本具体实施方式采用了直线轴承、气缸、电机等标准元器件的合理运用，集成了气路、电路的混合操作，自动化方面具有很好的参考价值，通过更换产品定位两侧定位机构，从而可实现不同型号主减总成噪音检测自动化。
本具体实施方式采用气缸、电机组合的形式，利用PLC控制气缸和电机的工作顺序，实现了主减总成噪音自动检测，解决了手工连接电机与产品的繁杂步骤，降低劳动强度的同时很大的提高了操作安全性。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。