本申请涉及轮毂生产技术领域，尤其涉及一种用于轮毂孔径尺寸检测的量具。
背景技术：
由于具有强度大、惯性阻力小和散热能力强等优点，合金轮毂在低载重汽车中得到广泛利用。现有技术中，合金轮毂采用低压精密铸造方法生产；在压蜡制造砂模工序、合金溶液浇注砂模工序中，蜡模和砂模内各个部件的尺寸都会对最终铸造形成的轮毂尺寸产生影响；而因为轮毂中的气门孔尺寸最小，并且气门孔又在轮毂内侧，所以最终形成的气门孔的尺寸超出尺寸公差的可能性也就最大。
而实际应用中，为保证轮胎的气门嘴安装在气门孔内后，气门嘴能够和充气泵供气口合理配合而实现充放气、气门嘴又不能伸出轮辋过长，气门孔的深度必须在尺寸公差范围内；因此，轮毂加工完成后需要测量气门孔的深度尺寸；但是，因为气门孔设置在形状并不规则的轮辋内侧，并且气门孔尺寸较小，所以采用刻度尺等测量工具进行气门孔深度测量时并不能准确快速地找到测量基准面，也就无法快速地判断气门孔深度是否在尺寸公差范围内。
技术实现要素：
本申请提供了一种用于轮毂孔径尺寸检测的量具，以解决采用刻度尺等测量工具无法快速准确测量气门尺寸、判断气门孔是否合格的问题。
本实用新型实施例提供一种用于轮毂孔径尺寸检测的量具，
包括握持段和气门孔深度测量段；所述气门孔深度测量段可以插入到轮毂气门孔中；
所述气门孔深度测量部包括第一定位部，第二定位部，第三定位部，位于第一定位部和第二定位部之间的第一台阶部，以及位于第三定位部和握持段之间的第二台阶部；
所述第一台阶部相对于所述第一定位部和所述第二定位部内收，所述第二台阶部相对于所述第三定位部和所述握持段内收；
所述第一台阶部和所述第二台阶部之一的长度等于气门孔的下公差深度，另一的长度等于气门孔的上公差尺寸。
可选的，所述第一定位部，所述第二定位部和所述第三定位部的截面尺寸等于气门孔的截面下公差尺寸；
所述握持段至少与第二台阶部连接处的截面尺寸等于气门孔的截面上公差尺寸。
可选的，所述气门孔深度测量段设置在所述握持段的一侧端部；
所述第二定位部和所述第三定位部一体设置。
可选的，所述第一台阶部和所述第二台阶部均相对于所述气门孔深度测量段的轴线偏心设置。
可选的，还包括螺栓孔深度测量段；
所述螺栓孔深度测量段包括台阶定位段和螺栓孔插入段；
所述台阶定位段(131)的截面尺寸大于螺栓孔的截面尺寸，小于轮毂螺栓沉孔的截面尺寸；所述台阶定位段(133)面向螺栓孔插入段(133)的定位面(132)；
所述螺栓孔插入段包括第一标识部和第二标识部；
所述第一标识部到所述定位面的距离等于螺栓孔的深度上公差尺寸；
所述第二标识部到所述定位面的距离等于螺栓孔的深度下公差尺寸。
可选的，所述螺栓孔深度测量段位于所述握持段的一侧端部；
所述第一标识部和所述第二标识部均位于所述螺栓孔深度测量段的自由端端面；
所述第一标识部和所述第二标识部交接处形成台阶。
可选的，所述握持段表面设置防滑纹。
采用本实施例提供的量具，能够通过夹持气门孔两个端面实现气门孔深度的测量，并根据定型判断条件判断气门孔深度是否达标；相比于现有技术采用传统量具进行测量的方法，能够快速地确定测量参考基准面和快速地测量判断。
附图说明
为更清楚地说明背景技术或本实用新型的技术方案，下面对现有技术或具体实施方式中结合使用的附图作简单地介绍；显而易见地，以下结合具体实施方式的附图仅是用于方便理解本实用新型实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图；
图1是实施例提供的用于轮毂孔径尺寸检测的量具外观示意图。
其中：11-握持段，111-防滑纹，12-气门孔深度测量段，121-第一定位部，122-第二定位部，123-第一台阶部，124-第二台阶部，13-螺栓孔深度测量段，131-台阶定位段，132-定位面，133-螺栓孔插入段，134-第一标识部，135-第二标识部。
具体实施方式
本实用新型实施例提供一种量具，能够实现轮毂中气门孔深度快速测量、判断气门孔深度是否达标。
为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型中的技术方案，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本实用新型保护的范围。
图1是实施例提供的用于轮毂孔径尺寸检测的量具外观示意图。如图1所示，本实施例提供的量具包括握持段11和气门孔深度测量段12，气门孔深度测量段12设置在握持段11的一个端部。
气门孔深度测量段12包括第一定位部121、第二定位部122、第一台阶部123和第二台阶部124。其中第一定位部121位于气门孔深度测量段12的自由端，第一台阶部123设置在第一定位部121和第二定位部122之间，第二台阶部124设置在第二定位部122和握持段11之间。
本实施例中，第一台阶部123的截面尺寸小于第一定位部121和第二定位部122的截面尺寸，也就是第一台阶部123相对于第一定位部121和第二定位部122内收；第一台阶部123的外表面平行于量具的中心轴线，第一定位部121和第二定位部122与第一台阶部123相交的平面均垂直于第一台阶部123外表面。
同样的，第二台阶部124的截面尺寸小于第二定位部122和握持段11与气门孔深度测量段12连接处的截面尺寸，并且，第二台阶部124的外表面平行于量具的中心轴线，第二定位部122和握持段11与第二台阶部124相交的平面均垂直于第二台阶部124的外表面。
本实施例中，第一定位部121和第二定位部122的截面尺寸可以插入到轮毂气门孔中；第一台阶部123的长度等于气门孔的下公差深度，第二台阶部124的长度等于气门孔的上公差深度。
在测量气门孔深度时，将气门孔深度测量段12插入到气门孔中：首先，使第一台阶部123位于气门孔内；如果第一定位部121和第二定位部122与第一台阶部123相交的平面不能卡住气门孔的两侧端面，则气门孔的深度大于下公差深度；随后，使第二调节部位于气门孔内，如果第二定位部122和握持段11与第二台阶部124相交的平面能够卡住气门孔的两侧端面，则气门孔的深度小于气门孔的上公差深度。如果检测的轮毂气门孔能够满足上述两个条件，则证明气门孔的深度达标，如果轮毂气门孔不能同时满足上述两个条件在，则证明气门孔的深度不达标。
采用本实施例提供的量具，能够通过夹持气门孔两个端面实现气门孔深度的测量，并根据定型判断条件判断气门孔深度是否达标；相比于现有技术采用传统量具进行测量的方法，能够快速地确定测量参考基准面和快速地测量判断。
当然，在其他实施例中，第一台阶部123的长度也可以为气门孔的上公差深度，而第二台阶部124的长度为气门的下公差深度。
另外，本实施例中，第一台阶部123和第二台阶部124也可以分别设置在握持段11的两端；相应的，在握持段11的另外一个自由端应当设置与握持段11配合的第三定位部。反推可知，本实施例中的第二定位部122即为权利要求中指出的第三定位部。
本实施例中，为便于夹持气门孔的端面，第一台阶部123和第二台阶部124均相对于气门孔深度测量端的轴线偏心设置。
进一步地，本实施例中，第一定位部121和第二定位部122的截面尺寸等于气门孔的截面下公差尺寸，握持段11中与第二台阶部124连接处的截面尺寸等于气门孔的截面上公差尺寸。在进行气门孔深度测量前，如果第一定位部121可以插入到气门孔中，则证明气门孔的截面尺寸大于截面下公差尺寸；测量过程中，如果握持段11无法插入到气门孔中，则证明气门孔的截面尺寸小于截面上公差尺寸；如此，也就判断了气门孔的截面尺寸达标；如过不符合上述任一条件，则证明气门孔的截面尺寸不合格。
请继续参见图1，本实施例提供的量具还包括螺栓孔深度测量段13。螺栓孔深度测量段13包括台阶定位段131和螺栓孔插入段133。台阶定位段的截面尺寸大于轮毂中的螺栓孔尺寸，小于轮毂端部螺栓沉孔的截面尺寸；台阶定位段131与螺栓孔插入段133贴合的定位面132。在螺栓孔插入段133还包括第一标识部134和第二标识部135；第一标识部134到定位面132的距离等于螺栓孔的深度上公差尺寸，第二标识部135到定位面132的距离等于螺栓孔的深度下公差尺寸。
螺栓孔插入段133插入到螺栓孔时：如果观察到第二标识部135，则证明螺栓孔的深度过小；如果无法观察到第一标识部134，则证明螺栓孔的深度过大；满足上述任一条件，则证明螺栓孔深度不合格。
本实施例中，螺栓孔深度测量段13设置在握持段11的一侧端部；第一标识部134和第二标识部135均位于螺栓孔深度测量段13的自由端端面，并且第一标识部134和第二标识部135铰接处形成台阶。
当然，在其他实施例中，第一标识部134和第二标识部135也可以为刻画形成的标尺。
另外，为便于本实施例量具的使用，握持端部分表面设置防滑纹111。
以上对本实用新型实施例中用于轮毂孔径尺寸检测的量具进行了详细介绍。本部分采用具体实施例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的核心思想，在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。