一种进样装载机构及分析仪的制作方法

本申请涉及分析仪器技术领域，特别是涉及一种进样装载机构及分析仪。

背景技术：

现代医疗临床检验实验室中，分析仪通常采用双拨爪结构的自动进样模组来实现将用户放到装载区的进样部件推送到指定位置。现有的双拨爪自动进样模组的结构为双拨爪安装在固定支架上，固定支架相对于装载平台的上下位置主要由固定支架的自身高度以及装载平台相关支撑零件尺寸所决定，因此，双拨爪与装载台面板之间的距离不可调整。由于双拨爪结构通常采用钣金件制成，而钣金件容易产生变形，从而导致双拨爪距离装载台面板之间的高度不一致。若双拨爪与装载台面板的间距过小，极易出现双拨爪机构与装载台面板的碰撞干涉；而如若两者的距离过大，双向加载过程中则又会出现双拨爪机构在带动进样部件回退时，抵接进样部件的高度不一致而将进样部件带倒的问题，致使设备出现故障，无法顺利装载进样部件，特别是当用户在双拨爪结构后方放置新的进样部件时，双拨爪需要绕过进样部件，如果双拨爪距离装载台面板距离不一致，则抵接在进样部件上的位置也不同，这样当双拨爪对新的进样部件进行加载时，容易带歪进样部件，进而发生卡死，导致机器出现故障。

技术实现要素：

基于此，本申请提供一种进样装载机构及分析仪，拨送组件能够自适应调节自身与装载台面板之间的高度，避免发生干涉或者双向加载时进样部件被带倒、带歪进而卡死的问题，有利于降低或消除设备故障率，提高进样装载机构可靠性。具体技术方案如下：

一种进样装载机构，其特征在于，包括：驱动机构；装载台面板，所述装载台面板用于承载进样部件以便进样部件沿进样方向移动到位于所述装载台面板一端的进样位；承载件，所述承载件位于所述装载台面板下方并具有向所述装载台面板的两侧延伸的第一分支与第二分支，所述第一分支与所述第二分支提供朝向所述装载台面板的预压力，所述承载件耦合到所述驱动机构，在所述驱动机构的驱动下沿进样方向往复移动；拨送组件，所述拨送组件包括分别设置于所述承载件第一分支上的第一拨爪及第二分支上的第二拨爪，且所述第一拨爪与所述第二拨爪从所述装载台面板的两侧伸出到所述装载台面板的上方，以推动进样部件移动；及抵持组件，所述抵持组件包括第一抵持件和第二抵持件，所述第一抵持件位于所述第一分支上且朝向所述装载台面板设置，所述第二抵持件位于所述第二分支上且朝向所述装载台面板设置，所述预压力使得所述第一抵持件与所述第二抵持件始终与所述装载台面板抵接。

在其中一种实施例中，所述承载件为弹性支撑体。

在其中一种实施例中，所述进样装载机构还包括第一安装块，所述弹性支撑体中部安装于所述第一安装块上，弹性支撑体中部到所述装载台面板的距离小于所述第一抵持件与所述第二抵持件的高度。

在其中一种实施例中，所述弹性支撑体通过第一转轴转动安装于所述第一安装块上。

在其中一种实施例中，所述进样装载机构还包括导向件，所述第一安装块滑动设置于所述导向件上。

在其中一种实施例中，所述承载件包括分离的第一分支与第二分支，所述第二分支与第二分支由刚性材料制成。

在其中一种实施例中，所述进样装载机构还包括第二安装块，所述第一分支通过第二转轴转动安装于所述第二安装块上；所述第二分支通过第三转轴转动安装于所述第二安装块上。

在其中一种实施例中，所述进样装载机构还包括第一弹簧与第二弹簧；所述第一弹簧一端与所述第一分支连接，另一端连接于所述第二安装块；所述第二弹簧一端与所述第二分支连接，另一端连接于所述第二安装块。

在其中一种实施例中，所述进样装载机构还包括导向件，所述第二安装块滑动设置于所述导向件上。

在其中一种实施例中，所述第一抵持件靠近所述第一拨爪位置设置，所述第二抵持件与所述第一抵持件相对于所述装载台面板对称设置于靠近所述第二拨爪位置，且距离所述装载台面板的高度相同。

在其中一种实施例中，所述第一抵持件与所述第二抵持件为固定在所述承载件上的滑块。

在其中一种实施例中，所述滑块上至少与所述装载台面板接触的部分由耐磨材料制成。

在其中一种实施例中，所述第一抵持件与所述第二抵持件由所述承载件朝向所述装载台面板的第一凸起部与第二凸起部形成。

在其中一种实施例中，所述第一凸起部与所述第二凸起部抵接所述装载台面板的部分形成有耐磨涂层。

在其中一种实施例中，所述拨送组件还包括第一弹性复位件和第二弹性复位件及第一拨爪安装轴和第二拨爪安装轴；所述第一拨爪通过所述第一拨爪安装轴可转动地设置于所述承载件上，其中所述第一弹性复位件的一端与所述承载件连接，另一端与所述第一拨爪连接；所述第二拨爪通过所述第二拨爪安装轴可转动地设置于所述承载件上，其中所述第二弹性复位件的一端与所述承载件连接，另一端与所述第二拨爪连接。

另一方面，本申请的一种实施例中提供了一种分析仪，其包括以上任一项所示的进样装载机构。

本申请通过在进样装载过程中，进样装载机构承载件的第一分支与第二分支能够提供朝向装载台面板的预压力，使得设置于第一分支上的第一抵持件与设置于第二分支上的第二抵持件，跟随承载件在驱动机构的驱动下沿进样方向往复移动的过程中始终与装载台面板抵接，使拨送组件与装载台面板之间的距离始终保持相同的高度，避免出现拨送组件与装载台面板干涉，同时解决进样装载机构拨送组件双向加载时，由于拨送组件与装载台面板之间高度不一致，在加载运行过程中带倒进样部件，尤其是解决当用户在拨爪组件后方放置新的进样部件时，拨送组件需要绕过进样部件再次进行进样加载时，避免进样部件被带歪，进而有可能卡死的问题，用简单的方案可以大幅提高进样装载机构的可靠性，有利于降低或消除设备故障率。

附图说明

图1为第一种实施例的进样装载机构承载件为弹性支撑体的结构示意图；

图2为第一种实施例的进样装载机构承载件为弹性支撑体通过转轴安装的结构示意图；

图3为第二种实施例的进样装载机构承载件为刚性材料的结构示意图；

图4为图1.2.3实施例中进样装载机构的立体图。

附图标记说明：

10-进样装载机构，100-驱动机构，200-装载台面板，300-承载件，310-第一分支，320-第二分支，400-拨送组件，410-第一拨爪，420-第二拨爪，500- 抵持组件，510-第一抵持件，520-第二抵持件，600-第一安装块，700-第一转轴，800-第二安装块，900-第二转轴，1000-第三转轴，1100-第一弹簧， 1200-第二弹簧，1300-第一弹性复位件，1400-第二弹性复位件，1500-第一拨爪安装轴，1600-第二拨爪安装轴，1700-导向件，1800-进样部件。

具体实施方式

下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本申请能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本申请相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本申请的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。

另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。

本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本申请所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。

实施例一：

如图4所示进样装载机构立体图，本实施例一提供了一种进样装载机构10，其可以自适应调节拨送组件与装载台面板之间的高度，从而避免拨送组件与装载台面板干涉，解决拨送组件双向加载时带倒或带歪进样部件，进而出现机器故障。

请参考图1，本实施例所提供的进样装载机构，包括驱动机构100，装载台面板200、承载件300、拨送组件400及抵持组件500。其中，装载台面板设于进样装载机构支座体上，用于承载进样部件1800，以便进样部件 1800沿进样方向移动到位于装载台面板200一端的进样位，即可以理解的是，装载台面板200可选为矩形板，进样部件由人工或自动推送设备首次放置在矩形板的一端(即装载位)，之后按进样方向由拨送组件400推送到矩形板的另一端(即进样位)。

此外，承载件300位于装载台面板200下方并具有向装载台面板200 的两侧延伸的第一分支310与第二分支320，第一分支310与第二分支320 提供朝向装载台面板200的预压力，承载件300耦合到驱动机构100，在驱动机构100的驱动下沿进样方向往复移动；拨送组件400包括分别设置于所述承载件300第一分支310的上的第一拨爪410及第二分支320上的第二拨爪420，且第一拨爪410与所述第二拨爪420从装载台面板200的两侧伸出到装载台面板200的上方，以推动进样部件移动；抵持组件500包括第一抵持件510和第二抵持件520，所述第一抵持件510位于所述第一分支 310上且朝向所述装载台面板200设置，所述第二抵持件520位于所述第二分支上且朝向所述装载台面板200设置；且第一抵持件510靠近第一拨爪位410置设置，第二抵持件520靠近第二拨爪420位置设置，预压力使得第一抵持件510与第二抵持件520始终与装载台面板200抵接。

为了避免在进样部件加载过程中，拨送组件400抵接进样部件1800的位置不一致，即拨送组件400距离装载台面板200的高度不相同，所导致的进样部件1800被带倒或者带歪的问题，本发明人仔细研究了现有的进样装载机构，发现拨送组件一般安装于固定的刚性承载件上，由于本身的安装误差，使得拨送组件抵接进样部件的位置不相同，对于常用的双向加载的进样装载机构来说，这种安装误差，在进样时不会对进样部件产生大的影响，但是当拨送组件在回退时，尤其是用户在拨送组件后方放入新的进样部件时，拨送组需要绕过新的进样部件，此时就会因为抵接进样部件两侧高度不一致而带倒或者带歪进样部件，进而出现机器故障。而导致这种现象的本质在于拨送组件距离装载台面板的高度不同，且不会自动进行调整自身距离装载台面板的高度。

对此，请参考图1，本发明人通过反复分析与改进，一种较好的方式是，将安装拨送组件400的承载件300更改为弹性支撑体，且弹性支撑体中部以小于第一抵持件510与第二抵持件520高度的距离安装到第一安装块600 上，产生朝向装载台面板200的预压力，且第一安装块600作为安装载体，实现弹性支撑体的稳固安装，同时确保弹性支撑体跟随第一安装块600在驱动机构100的驱动下沿进样方向轴向移动。具体地，弹性承载体提供朝向装载台面板200的弹力使得第一抵持件510与第二抵持件520在进样部件运行中始终顶紧装载台面板200底部，从而保证第一拨爪410与第二拨爪 420距离装载台面板200的高度相同。在本实施例中，弹性支撑体的第一分支510与第二分支520采用一体成型。

进一步地，由于弹性支撑体的中部以小于第一抵持件510与第二抵持件520的高度安装在第一安装块600上产生朝向装载台面板200的预压力，该预压力集中在弹性支撑体中部，为了缩小第一拨爪410与第二拨爪420 距离装载台面板200的高度差，第一抵持件510与第二抵持件520相对于装载台面板200对称设置，使得弹性支撑体所提供的预压力能够平均分配；并且分别靠近第一拨爪410与第二拨爪420处，使得弹性支撑体所提供的预压力能够最大程度的影响第一拨爪410与第二拨爪420距离装载台面板 200的高度，消除两边拨爪距离装载台面板200的高度距离差。

在一种实施例中，该第一抵持件510与第二抵持件520为固定在弹性支撑体上的滑块。具体的，滑块可选是圆柱体、立方体等，滑块通过螺钉、螺栓等紧固件锁紧固定在弹性承载体上，安装牢固性好，且便于装拆更换。

进一步地，滑块上至少与装载台面板200接触的部分由耐磨材料制成。因而使得滑块具有优良的耐磨性能，减小进样往复移动过程中的摩擦损耗，提高滑块的使用寿命，降低更换成本。

在一种实施例中，第一抵持件510与第二抵持件520由弹性支撑体朝向装载台面板200的第一凸起部与第二凸起部形成。因而第一凸起部和第二凸起部与弹性承载体具有更高的连接强度，且利于减少部件数量，使设备整体更加紧凑。

进一步地，第一凸起部和第二凸起部抵接装载台面板200的部分形成有耐磨涂层。因而可以有效降低第一凸起部和第二凸起部与装载台面板200 之间的摩擦磨损，提高设计使用寿命。具体的，上述耐磨涂层可选是陶瓷耐磨层、金属耐磨层、树脂耐磨层等。

请参考图2，在一种更优的实施例中，弹性支撑体通过第一转轴700转动安装于第一安装块600，弹性支撑体可以通过第一转轴700进行旋转，增强了第一拨爪410与第二拨爪420距离装载台面板200高度方向的适应性。

请继续参考图1和2，该述拨送组件400包括第一弹性复位件1300、第二弹性复位件1400、第一拨爪安装轴1500和第二拨爪安装轴1600；第一拨爪410通过第一拨爪安装轴1500可转动地设置于第一分支310上，其中第一弹性复位件1300的一端与第一分支310连接、另一端与第一拨爪410 连接；第二拨爪420通过第二拨爪安装轴1600可转动地设置于第二分支320 上，其中第二弹性复位件1400的一端与第二分支320连接、另一端与第二拨爪420连接。因而通过相对第一拨爪安装轴1500和第二拨爪安装轴1600 实现可转动性，使得第一拨爪410和第二拨爪420可转动地接触进样部件1800，实现进样与回退功能，尤其是当用户将新的进样部件1800放入拨送组件400的后方时，需要拨送组件400绕过进样部件1800朝进样方向推送至进样位。此外，第一弹性复位件1300和第二弹性复位件1400可选是弹簧，通过的回弹拉力可使得完成进样推送后的第一拨爪410和第二拨爪420 实现复位，便于进行下一次的进样作业，提高设备的使用性能。

进一步地，该进样装载机构10还包括导向件1700，第一安装块600滑动设置于导向件1700上。因而通过导向件1700的导引作用，能够确保第一安装块600按照预设路径轴在驱动机构100的驱动下实现往复移动，提高进样作业的平稳性与可靠性。导向件可以是滑轨或者外周壁光整的导杆。请继续参考图1和2，该驱动机构100固定于进样装载机构支座体上，可以是驱动电机，通过皮带传动带动第一安装块600沿导向件1700移动，还可以是气缸直接带动第一安装块600往复移动。在一种实施例中，驱动电机包括驱动件、与驱动件驱动连接的主动轮、与主动轮间隔设置的从动轮、套装于主动轮和从动轮上的皮带、及固定于皮带上的传动连接件，传动连接件与第一安装块600连接，所述第一安装块600可滑动设置于导向件1700 上。该连接结构简单，传动可靠，制造及使用成本低。

本实施例中提供的进样装载机构，其承载件为弹性支撑体，位于装载台面的下方，并且其中部以小于所述第一抵持件与所述第二抵持件高度的距离安装于第一安装块，产生朝向所述装载台面板的预压力，靠近第一拨爪与第二拨爪处设置有第一抵持件与第二抵持件，将弹性承载件中部产生的集中预压力对称分散作用在第一拨爪与第二拨爪处，使得弹性支撑体所提供的预压力能够最大程度的影响第一拨爪与第二拨爪距离装载台面板的距离，消除左右第一拨爪与第二拨爪距离装载台面板的高度距离差，且当第一拨爪与第二拨爪距离装载台面板高度不一致时，弹性支撑体提供的朝向装载台面板的预压力在弹性支撑体的第一分支与第二分支上会发生变化，进而影响第一抵持件与第二抵持件作用在装载台面上的力，从而调整第一抵持件附近的第一拨爪与第二抵持件附近的第二拨爪伸出装载台面板上方的距离，实现第一拨爪与第二拨爪在进样部件运行过程中可自动适应装载台面板的高度，使两者始终保持在一个固定的高度，即抵接进样部件的位置相同，避免进样装载机构双向加载时带倒进样部件，提高可靠性。

实施例二：

本实施例二提供了一种进样装载机构。

如图3所示，包括驱动机构100，装载台面板200、承载件300、拨送组件400及抵持组件500。其中，装载台面板用于承载进样部件1800，以便进样部件1800沿进样方向移动到位于装载台面板200一端的进样位，即可以理解的是，装载台面板200可选为矩形板，进样部件由人工或自动推送设备首次放置在矩形板的一端(即装载位)，之后按进样方向由拨送组件自动推送到矩形板的另一端(即进样位)。

此外，承载件300位于装载台面板200下方并具有向装载台面板200 的两侧延伸的第一分支310与第二分支320，第一分支310与第二分支320 提供朝向装载台面板200的预压力，承载件300耦合到驱动机构100，在驱动机构100的驱动下沿进样方向往复移动；拨送组件400包括分别设置于所述承载件300第一分支310上的第一拨爪410及第二分支320上的第二拨爪420，且第一拨爪410与所述第二拨爪420从装载台面板200的两侧伸出到装载台面板200的上方，以推动进样部件移动；抵持组件500包括第一抵持件510和第二抵持件520，所述第一抵持件510位于所述第一分支 310上且朝向所述装载台面板200设置，所述第二抵持件520位于所述第二分支上且朝向所述装载台面板200设置；且第一抵持件510靠近第一拨爪位410置设置，第二抵持件520靠近第二拨爪420位置设置，预压力使得第一抵持件510与第二抵持件520始终与装载台面板200抵接。

本实施例中安装拨送组件400的承载件300的第一分支311与第二分支321由刚性材料制成。第一分支311与第二分支321分离对称设置于装载台面板200下方，即第一分支311与第二分支321为两个单独的构件，非一体成型，方便拆卸与更换。

请继续参考图3，在一种实施例中，进样装载机构10包括第二安装块 800，第一分支311通过第二转轴900转动安装于第二安装块800，第二分支321通过第三转轴1000转动安装于第二安装块800。因而通过第二转轴 900和第三转轴1000提供的可转动性能，使得第一分支311和第二分支321 具备一定的自适应可调能力。

在上述实施例的基础上，进样装载机构10还包括第一弹簧1100和第二弹簧1200；第一弹簧1100一端与第一分支311连接、另一端连接于第二安装块800；第二弹簧1200一端与第二分支321连接、另一端连接于第二安装块800。进样装载机构运行过程中，第一分支311、第二分支321分别通过第一弹簧1100与第二弹簧1200的拉紧力连接到第二转轴900、第三转轴1000上，提供朝向装载台面板200的预压力，该预压力使得第一抵持件 510与第二抵持件520始终紧顶装载台面板200；且第一抵持件510靠近第一拨爪410设置，使第一弹簧1100所产生的预压力通过第一抵持件510能够最大程度的影响第一拨爪410距离装载台面板200的高度，第二抵持件 520靠近第二拨爪420设置，使第二弹簧1200所产生的预压力通过第二抵持件520能够最大程度的影响第二拨爪420距离装载台面板200的高度。

请继续参考图3，第一弹簧1100和第二弹簧1200可以是扭簧、拉簧等，进样装载机构10在双向加载过程中，当第一拨爪410与第二拨爪420距离装载台面板200的高度不一致时，第一弹簧1100和第二弹簧1200自身形变产生回弹拉力，该回弹拉力可以确保发生刚性形变后的第一分支311和第二分支321实现转动复位，此时始终紧顶装载台面板200的第一抵持件 510与第二抵持件520由于回弹拉力而调整第一拨爪410与第二拨爪420附近的预压力，从而改变第一抵持件510附近的第一拨爪410与第二抵持件 520附近的第二拨爪420伸出装载台面板上方的距离，即调整第一拨爪410 与第二拨爪420分别距离装载台面板200的高度，实现进样装载机构10加载过程中可自动适应装载台面板的高度，使两者始终保持在一个固定的高度，避免与装载台面板200干涉及回退时带歪进样部件1800的故障。

进一步地，该进样装载机构10还包括导向件1700，第二安装块800滑动设置于导向件1700上。因而通过导向件1700的导引作用，能够确保第二安装块800按照预设路径轴在驱动机构100的驱动下实现往复移动，提高进样作业的平稳性与可靠性。导向件可以是滑轨或者外周壁光整的导杆。该驱动机构100固定于进样装载机构支座体上，可以是驱动电机，通过皮带传动带动第二安装块800沿导向件1700移动，还可以是气缸直接带动第二安装块800往复移动。在一种实施例中，驱动电机包括驱动件、与驱动件驱动连接的主动轮、与主动轮间隔设置的从动轮、套装于主动轮和从动轮上的皮带、及固定于皮带上的传动连接件，传动连接件与第二安装块800 连接，所述第二安装块800可滑动设置于导向件1700上。该连接结构简单，传动可靠，制造及使用成本低。

本实施例的进样装载机构的承载件为分离对称设置的第一分支与第二分支，且第一分支与第二分支由刚性材料制成，并通过第二转轴、第三转轴以及第一弹簧、第二弹簧形成朝向装载台面板的预压力，使得装载机构在双向加载过程中，第一拨爪与第二拨爪分别距离装载台面板的高度相同，避免了干涉碰撞以及进样部件被带歪进而出现卡死的机器故障，提高了设备的可靠性，并且当需要更换拨送组件或者进行抵持组件更换时，只需拆卸一侧便可进行更换，不需要将进样装载机构承载件整体进行更换，方便用户操作，使承载件的更换更加高效。

实施例三：

本实施例三提供了一种分析仪。

该分析仪，其包括上述实施例所示的任一项进样装载机构，该进样装载机构支座体上设有装载台面板、驱动机构、承载件、拨送组件、抵持组件、导向件等部件，实现双向加载将用户放到装载区的进样部件推送到指定位置完成测试的功能；或者将上述实施例中所示的装载台面板、驱动机构、承载件、拨送组件、抵持组件、导向件等部件分别直接固定于分析仪本体上，同样可以避免发生碰撞干涉或者回退时进样部件被带歪卡死的问题，有利于降低或消除设备故障率，提高进样部件的装载有效性与可靠性。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对实用新型范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型的保护范围应以所附权利要求为准。