一种动力缸支座的装调检测装置的制作方法

本实用新型涉及一种动力缸支座装配辅助工具，具体是一种动力缸支座的装调检测装置，属于动力缸支座装配设备应用技术领域。

背景技术：

动力缸是将液压或气压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的执行元件；它结构简单、工作可靠，用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳。

动力缸通过动力缸支座上的锥孔与球头销锥面接触，起到固定拉杆的作用，从而通过拉杆带动摆动臂的运转；前期动力缸支座的装配是以机加面为基准进行装调，要求动力缸支座的上平面100％机加，且支座单件尺寸必须完全合格，对加工精度有着较高的要求，极大的提高了动力缸支座的加工成本，影响了生产装配厂商的经济效益。因此，针对上述问题提出一种动力缸支座的装调检测装置。

技术实现要素：

本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种动力缸支座的装调检测装置。

本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的，一种动力缸支座的装调检测装置，包括动力缸支座以及设置在动力缸支座表面的用于定位安装的锥孔，所述锥孔两端连通至动力缸支座两端侧壁上的上限位孔和下限位孔，所述下限位孔卡合连接至检测平台表面的限位柱，所述锥孔内部插接有定位锥销，且定位锥销顶端同轴安装有与上限位孔插接的检测柱，所述检测柱表面套接有滑动套环，且滑动套环两侧对称端部侧壁顶端对称设置有两个预定位板，所述预定位板表面安装固定螺钉，所述预定位板底部的滑动套环底端两侧对称固接有两个限位挡板，所述限位挡板一侧的检测柱表面刻有用于测量高度的刻度槽。

优选的，所述限位挡板水平设置，且限位挡板末端延伸至动力缸支座表面与上限位孔顶端的连接处。

优选的，所述上限位孔和下限位孔以及锥孔均同轴设置，且上限位孔和下限位孔的孔径值均大于锥孔孔径的最大值。

优选的，所述锥孔与定位锥销以及限位柱与下限位孔之间均为间隙配合连接。

优选的，所述检测柱底端端面上对称安装有两个吸附板，且吸附板和预定位板均由磁铁块构成。

优选的，所述预定位板为圆弧形结构，且预定位板与检测柱外侧壁紧密贴合，所述预定位板表面的固定螺钉末端贯穿预定位板延伸至检测柱外侧壁上。

本实用新型的有益效果是：该种动力缸支座的装调检测装置定位准确、检测方便，保证了动力缸支座安装尺寸精度，同时结构简单，便于操作；在装配过程中无需以了动力缸支座上平面作为基准进行安装，所以取消了动力缸支座上平面机加工序，只需保证定位锥销和检测柱构成的定位基准件的加工精度即可，提高了检测基准的精度，既大大地提高了生产效率，又缩减了加工成本，可创造更高的经济效益。

附图说明

图1为本实用新型整体结构示意图；

图2为本实用新型A处局部放大结构示意图。

图中：1、动力缸支座，2、锥孔，3、定位锥销，4、检测柱，5、滑动套环，6、限位挡板，7、预定位板，8、吸附板，9、刻度槽，10、上限位孔，11、检测平台，1101、限位柱，12、固定螺钉，13、下限位孔。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-2所示，一种动力缸支座的装调检测装置，包括动力缸支座1以及设置在动力缸支座1表面的用于定位安装的锥孔2，所述锥孔2两端连通至动力缸支座1两端侧壁上的上限位孔10和下限位孔13，所述下限位孔13卡合连接至检测平台11表面的限位柱1101，通过下限位孔13与限位柱1101将动力缸支座1定位在检测平台11表面，所述锥孔2内部插接有定位锥销3，且定位锥销3顶端同轴安装有与上限位孔10插接的检测柱4，通过测量调节检测柱4顶部端面至检测平台11表面的垂直高度实现对动力缸支座1位置的调节，实现对动力缸支座1的装配，所述检测柱4表面套接有滑动套环5，且滑动套环5两侧对称端部侧壁顶端对称设置有两个预定位板7，由于预定位板7由磁铁块制成，利用预定位板7的磁性使整个滑动套环5在不影响其滑动的情况下吸附在检测柱4表面，实现对滑动套环5的预定位，所述预定位板7表面安装固定螺钉12，通过固定螺钉12将预定位板7紧固在检测柱4表面，实现对检测柱4的固定，便于对测量检测柱4至检测平台11表面的垂直高度，所述预定位板7底部的滑动套环5底端两侧对称固接有两个限位挡板6，通过限位挡板6限制检测柱4的位置，便于装配，所述限位挡板6一侧的检测柱4表面刻有用于测量高度的刻度槽9，通过刻度槽9测量检测柱4顶部端面至动力缸支座1表面的高度差，便于动力缸支座1的装配。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述限位挡板6水平设置，且限位挡板6末端延伸至动力缸支座1表面与上限位孔10顶端的连接处，即限位挡板6卡在动力缸支座1表面与上限位孔10顶端的连接处，在调整检测柱4以及动力缸支座1的位置时，对检测柱4的位置进行固定。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述上限位孔10和下限位孔13以及锥孔2均同轴设置，且上限位孔10和下限位孔13的孔径值均大于锥孔2孔径的最大值，即与上限位孔10插接的直径较大的检测柱4安装。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述锥孔2与定位锥销3以及限位柱1101与下限位孔13之间均为间隙配合连接，提高整个设备的精准度。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述检测柱4底端端面上对称安装有两个吸附板8，且吸附板8和预定位板7均由磁铁块构成，利用磁铁块的吸附能力使检测柱4与动力缸支座1之间由相互的吸引力，便于限位挡板6与动力缸支座1表面的贴合。

作为本实用新型的一种技术优化方案，所述预定位板7为圆弧形结构，且预定位板7与检测柱4外侧壁紧密贴合，所述预定位板7表面的固定螺钉12末端贯穿预定位板7延伸至检测柱4外侧壁上，通过固定螺钉将预定位板7紧固在检测柱4表面。

本实用新型在使用时，利用下限位孔13与限位柱1101将动力缸支座1定位在检测平台11表面，将定位锥销3插入锥孔2内部，调节滑动套环5的位置，使检测柱4与底部端面与上限位孔10内腔底端贴合，调整滑动套环5在检测柱4表面的位置，在调整过程中利用滑动套环5上的限位挡板6卡在动力缸支座1表面与上限位孔10顶端的连接处对检测柱4的位置进行固定，测量检测柱4在调整过程中顶部端面至检测平台11表面的高度，从而完成动力缸支座1的装配。

对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的得同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。

此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。