本发明属于光缆检测技术领域，涉及到一种光缆缺陷检测方法及其系统。
背景技术
光缆是通信领域不可缺少的一部分，光通信传输速度快、过程损耗小、光缆重量轻，非常适合远距离的敷设。质量优异的光缆是顺畅通信的保证。光缆的表面检测就成为光缆质量保证的一种手段。现有的光缆表面检测采用人工检测，检测疏漏较大，误差也较大，严重影响了光缆的质量。
技术实现要素：
本发明的目的在于提供一种光缆缺陷检测方法及其系统，解决了现有光缆检测过程中，存在检测效率低、误差大以及准确性差的问题，大大影响了光缆的质量。
本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
一种光缆缺陷检测方法，包括以下步骤:
s1、将光缆按照设定的长度，划分成若干段光缆，对划分的各段光缆分别进行编号，依次为1,2,...,j,...,m；
s2、对每段光缆表面的外径进行测量，并将测量的外径进行存储；
s3、将步骤s2中检测的各段光缆表面的外径测量值与预设的光缆表面外径值进行一一对比，得到各段光缆的外径对比值，对外径对比值进行存储；
s4、将获得的各段光缆的外径对比值与设定的标准外径差值进行对比，提取外径对比值小于设定的标准外径差值的各段光缆的编号，并将外径对比值大于设定的标准外径差值的各段光缆的编号进行标记；
s5、将步骤s4中提取的各编号对应的光缆，将各编号对应的光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值进行相对比，根据对比的结果得到外径数值突变集合；
s6、提取外径数值突变集合，对提取的外径数值突变集合与标准外径测量值突变数值进行对比；
s7、筛选出外径数值突变集合中大于标准外径测量值突变数值的光缆编号并进行显示。
进一步地，所述标准外径测量值突变数量指在环境温度为-10℃-45℃环境下，光缆表面外径测量值最大与外径测量值最小间的差值。
进一步地，所述外径数值突变集合用于存储检测的光缆外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值间的差的绝对值。
一种光缆缺陷检测系统，包括外径检测模块、控制模块、对比模块、外径存储模块、通信模块和显示模块；
外径检测模块用于对各段光缆表面的外径进行检测，并将检测的外径测量值以及对应的编号分别发送至对比模块和外径存储模块；
外径存储模块用于存储各段光缆检测的外径测量值以及各段光缆对应的编号；
对比模块与外径检测模块连接，接收外径检测模块发送的各段光纤对应的外径测量值以及各段对应的编号，将接收的各段光纤的外径测量值与预设的光纤表面外径值进行一一对比，得到各段光缆的外径对比值，并将各段光缆的外径对比值发送至控制模块，同时将外径对比值存储至外径存储模块；
控制模块接收对比模块发送的各段光缆的外径对比值，将接收的各段光缆的外径对比值与设定的标准外径差值进行对比，提取外径对比值小于设定的标准外径差值的各段光缆的编号，将提取的各段光缆的光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值进行相对比，根据对比的结果得到外径数值突变集合，对外径数值突变集合中光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号，控制模块将光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号经通信模块发送至显示模块；
通信模块用于将控制模块与显示模块进行连接，便于将光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号发送至显示模块；
显示模块用于接收通信模块发送的光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号并进行编号显示。
进一步地，还包括标记模块,标记模块用于对划分后的各光缆段进行编号，按照光缆一端到光缆另一端的顺序进行编号，依次标记为1,2,...,j,...,m。
本发明的有益效果：
本发明提供的光缆缺陷检测方法及其系统，通过对光纤表面的外径进行检测和分析，可有效地判断各段光纤表面是否发生缺陷，解决了人工检测所消耗的时间长、工作效率低的问题，提高了光缆表面缺陷检测的效率，和光缆的质量，进而提高了光缆质量管理的可靠性，满足光缆的要求。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1为本发明一种光缆缺陷检测系统的示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
请参阅图1所示，本发明为一种光缆缺陷检测方法，包括以下步骤:
s1、将光缆按照设定的长度，划分成若干段光缆，对划分的各段光缆分别进行编号，依次为1,2,...,j,...,m；
s2、对每段光缆表面的外径进行测量，并将测量的外径进行存储；
s3、将步骤s2中检测的各段光缆表面的外径测量值与预设的光缆表面外径值进行一一对比，得到各段光缆的外径对比值，对外径对比值进行存储；
s4、将获得的各段光缆的外径对比值与设定的标准外径差值进行对比，提取外径对比值小于设定的标准外径差值的各段光缆的编号，并将外径对比值大于设定的标准外径差值的各段光缆的编号进行标记；
s5、将步骤s4中提取的各编号对应的光缆，将各编号对应的光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值进行相对比，根据对比的结果得到外径数值突变集合，所述外径数值突变集合用于存储检测的光缆外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值间的差的绝对值；
s6、提取外径数值突变集合，对提取的外径数值突变集合与标准外径测量值突变数值进行对比，所述标准外径测量值突变数量指在环境温度为-10℃-45℃环境下，光缆表面在热胀冷缩的情况下发生的外径测量值最大与外径测量值最小间的差值；
s7、筛选出外径数值突变集合中大于标准外径测量值突变数值的光缆编号并进行显示，检测人员根据编号可清楚了解到发生缺陷的光缆位置，提高了光缆缺陷检测的效率。
当外径数值突变集合中光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值对比值大于标准外径测量值突变数值，则表明光缆表面起包或脱皮。
一种光缆缺陷检测系统，包括标记模块、外径检测模块、控制模块、对比模块、外径存储模块、通信模块和显示模块；
标记模块用于对划分后的各光缆段进行编号，按照光缆一端到光缆另一端的顺序进行编号，依次标记为1,2,...,j,...,m；
外径检测模块用于对各段光缆表面的外径进行检测，并将检测的外径测量值以及对应的编号分别发送至对比模块和外径存储模块；
外径存储模块用于存储各段光缆检测的外径测量值以及各段光缆对应的编号；
对比模块与外径检测模块连接，接收外径检测模块发送的各段光纤对应的外径测量值以及各段对应的编号，将接收的各段光纤的外径测量值与预设的光纤表面外径值进行一一对比，得到各段光缆的外径对比值，并将各段光缆的外径对比值发送至控制模块，同时将外径对比值存储至外径存储模块；
控制模块接收对比模块发送的各段光缆的外径对比值，将接收的各段光缆的外径对比值与设定的标准外径差值进行对比，提取外径对比值小于设定的标准外径差值的各段光缆的编号，将提取的各段光缆的光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值进行相对比，根据对比的结果得到外径数值突变集合，对外径数值突变集合中光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号，控制模块将光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号经通信模块发送至显示模块；
通信模块用于将控制模块与显示模块进行连接，便于将光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号发送至显示模块；
显示模块用于接收通信模块发送的光缆表面外径测量值与上一次存储的光缆表面外径测量值差的绝对值大于标准外径测量值突变数值的光缆编号并进行编号显示，检测人员通过显示模块显示的编号，可清楚掌握各段光缆的表面是否发生缺陷。
本发明提供的光缆缺陷检测方法及其系统，通过对光纤表面的外径进行检测和分析，可有效地判断各段光纤表面是否发生缺陷，解决了人工检测所消耗的时间长、工作效率低的问题，提高了光缆表面缺陷检测的效率，和光缆的质量，进而提高了光缆质量管理的可靠性，满足光缆的要求。
以上内容仅仅是对本发明的构思所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的构思或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。