本实用新型属于压力容器制造筒体检测领域。
背景技术：
压力容器制造时由于壳体内壁堆焊、筒体纵环缝组焊及接管组装，会出现筒体变形、椭圆度超差等现象，这对压力容器整体的制造及内件的制造、安装产生很大的影响。针对这一问题，压力容器在制造过程中经常采取各种防变形措施，防止出现筒体变形、椭圆度超差。在此过程中需对筒体内径、椭圆度进行检测，便于后期压力容器内件的制造及安装。现有技术采用每台压力容器需制作一套测量、检测工装的方法进行内壁的检测，非常不便，还造成极大浪费。
技术实现要素：
本实用新型目的，克服现有技术每种规格的筒体都需制作一套工装的缺陷。
本实用新型提供了一种压力容器筒体内径和椭圆度检测工装，其结构有：支撑板1、 连接螺栓2、连接螺母3、垫片4、连接板5、加强板6、支撑梁一7、支撑圆板8、支撑梁二9、固定螺母10、螺母11、固定垫片12等；所述的支撑圆板8共二件，是本装置中最核心部件；每件支撑圆板8上径向均匀分布八个长方形孔，每个长方形孔前后用连接螺栓2、连接螺母3、垫片4安装一对连接板5，其一端伸出圆周外，焊接一件支撑板1；支撑板1共八件，均匀分布在支撑圆板8圆周外；支撑圆板8中心前后焊接安装加强板6各一件；支撑梁一7共一件，连接两件支撑圆板8的中心位置，由固定螺母10固定二者距离；支撑梁二9四件，均匀分布在支撑圆板8半径位置，由螺母11、固定垫片12紧固，加固两件支撑圆板8的连接，并使其保持相对平行。
压力容器筒体内径和椭圆度检测工装的使用方法：按装置结构图将装置所有零部件组装成整体；调节装置中两两对称的连接板5在支撑圆板8上的位置，使两对称的支撑板1最顶端距离小于压力容器图纸要求的内径尺寸3~5mm，确保装置能够在压力容器壳体13内移动；装置调整好之后移至需检测的压力容器壳体13内；装置在压力容器内移动进行多点测量、检测，可检验整个容器实际筒体的内径和椭圆度是否能满足图纸要求。
本实用新型的有益效果是：该装置可检测整个容器内径及椭圆度等尺寸是否满足图纸要求；具有一定的通用性，只需通过调节连接板5与支撑圆板8的固定位置，可检测不同规格压力容器内径及筒体椭圆度；该装置与筒体采用非焊接方式支撑，不但可以保护筒体表面，而且安装、拆卸方便；该装置大大减少了支撑材料的消耗，降低了成本。
附图说明
图1压力容器筒体椭圆度检测工装结构示意图；
图2为图1侧视图；
图3支撑圆板8；
图4支撑板1；
图5连接板5；
图6加强板6；
图中：1支撑板、 2连接螺栓、3连接螺母、4垫片、5连接板、6加强板、7支撑梁一、8支撑圆板、9支撑梁二、10固定螺栓、11螺母、12固定垫片、13压力容器壳体。
具体实施方式
压力容器筒体在制造过程中普遍因成型工艺不严谨及制造工具本身缺陷等问题，造成筒体椭圆度及直线度都出现不同程度的超差，通常情况下设计图纸都要求筒体椭圆度及直线度在一定的范围内即可，下面实例要求筒体椭圆度在3~5mm范围内。
如附图所示，一种压力容器筒体内径和椭圆度检测工装，其结构有：支撑板1、 连接螺栓2、连接螺母3、垫片 4、连接板5、加强板6、支撑梁一7、支撑圆板8、支撑梁二9、固定螺母10、螺母11、固定垫片12等；所述的支撑圆板8共二件，是本装置中最核心部件；每件支撑圆板8上径向均匀分布八个长方形孔，每个长方形孔前后用连接螺栓2、连接螺母3、垫片 4安装一对连接板5，其一端伸出圆周外，焊接连接一件支撑板1；支撑板1共八件，均匀分布在支撑圆板8圆周外；支撑圆板8中心前后焊接安装加强板6各一件；支撑梁一7共一件，连接两件支撑圆板8的中心位置，由固定螺母10固定二者距离；支撑梁二9四件，均匀分布在支撑圆板8半径位置，由螺母11、固定垫片12紧固，加固两件支撑圆板8的连接，并使其保持相对平行。
检测方法：按装置结构图将装置所有零部件组装成整体；调节装置中两两对称的连接板5在支撑圆板8上的位置，使两对称的支撑板1最顶端距离小于压力容器图纸要求的内径尺寸3~5mm，确保装置能够在压力容器壳体13内移动；装置调整好之后移至需检测的压力容器壳体13内；装置在压力容器内移动进行多点测量、检测，可检验整个容器实际筒体的内径和椭圆度是否能满足图纸要求。
本装置可实现对压力容器筒体多方位、多点的测量及检测，准确完整完成压力容器筒体椭圆度的检测，简单实用，适用筒体规格范围宽。